SUMBER BELAJAR PENUNJANG PLPG 2016 TEKNIK PEMESINAN

Transkripsi

1 SUMBER BELAJAR PENUNJANG PLPG 2016 TEKNIK PEMESINAN BAB IV DAN V PEMESINAN BUBUT CNC B. SENTOT WIJANARKA KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN DIREKTORAT JENDERAL GURU DAN TENAGA KEPENDIDIKAN 2016

2 BAB 4 PENGOPERASIAN MESIN BUBUT CNC DENGAN SISTEM KONTROL FANUC Oi MATE A. Bagian-Bagian Mesin Bubut CNC Mesin bubut CNC terdiri dari bagian mesin bubut dan bagian kontrol CNC. Bagian mesin bubut terdiri dari: spindel utama, meja mesin (bed), eretan (arah sumbu X dan sumbu Z), rumah alat potong (tool post), dan kepala lepas. Bagian kontrol mesin CNC terdiri dari papan ketik, panel kontrol mesin, dan layar. Bagian-bagian utama mesin bubut CNC dapat dilihat pada Gambar 2.1. Panel kontrol CNC Sumbu utama (spindel) bed Tool turret Handwheel (MPG) Gambar 2.1. Mesin bubut CNC dan bagian-bagiannya B. Sistem Koordinat pada Mesin Bubut CNC Sistem koordinat yang digunakan pada mesin CNC adalah sistem koordinat kartesian (segi empat) dan sistem koordinat polar. Pada mesin bubut dengan sistem koordinat kartesian, sumbu koordinat yang digunakan adalah sumbu X dan sumbu Z. Kedua sumbu tersebut dapat menghasilkan gerakan lurus dan melingkar. Sumbu X pada arah melintang terhadap sumbu utama mesin, sedangkan sumbu Z adalah sumbu utama mesin atau sumbu 127

3 spindel. Sumbu yang digunakan untuk sistem koordinat polar pada mesin bubut adalah sumbu X dan sumbu C. Sumbu X melakukan gerakan linier, sedangkan sumbu C melakukan gerakan melingkar. Pada pembahasan pemrograman mesin CNC pada buku ini akan digunakan sistem koordinat kartesian. Metode pemrograman yang digunakan pada mesin CNC ada dua, yaitu metode pemrograman absolut dan metode pemrograman inkremental. Pada metode pemrograman absolut, titik nol sumbu koordinat berada pada satu tempat tertentu, misalnya di ujung kanan benda kerja pada sumbunya, sehingga gerakan mendekati benda kerja baik pada arah X dan Z bilangan yang ditunjukkan mengecil, misal dari (100, 5) mendekati benda kerja ke (98,- 60). Pada metode pemrograman inkremental, titik nol sumbu koordinat pada ujung alat potong, sehingga gerakan ke arah kiri dan bawah bertanda negatif dan gerakan ke kanan dan ke atas bertanda positif terhadap posisi alat potong. Nama sumbu koordinat untuk metode pemrograman inkremental adalah sumbu U dan sumbu W, misalnya gerakan interpolasi ke atas 40 mm dan ke kiri 15 mm adalah U40. W-15. Pada koordinat absolut, nama sumbu adalah sumbu X sebagai diameter benda kerja, dan sumbu Z adalah jarak. Pada koordinat inkremental arah sumbu U pada arah melintang dari sumbu utama mesin, dan sumbu Z sejajar dengan sumbu utama mesin CNC. Sistem koordinat yang ada di mesin CNC terdiri dari dua, yaitu sistem koordinat mesin (Machine Coordinate System = MCS) dan sistem koordinat benda kerja (Workpiece Coordinate System= WCS). Titik nol pada mesin CNC terdiri dari dua buah, yaitu titik nol mesin (Machine zero point) dan titik nol benda kerja (workpiece zero point). Titik nol mesin adalah titik nol asli yang ditentukan oleh produsen mesin CNC. Titik nol benda kerja adalah titik nol yang dihasilkan dari pergeseran titik nol mesin yang merupakan titik nol program CNC. Titik nol dari program dan sistem koordinat harus diseting dengan prosedur tertentu, sehingga gerakan alat potong pada mesin dapat terkontrol. Titik potong antara sumbu X dan sumbu Z diatur sebagai titik nol program. Pada umumnya titik nol program pada titik yang memudahkan pemrograman. Sistem koordinat harus diatur pada awal penulisan program CNC dan hubungan antara titik nol program dan titik awal sistem koordinat benda kerja diaktifkan dengan kode G

4 Gambar 2.2. Sistem Koordinat pada Mesin Bubut CNC (MCS), Sistem Koordinat Benda Kerja (WCS), dan Pemindahan Sistem Koordinat dengan G54 ( Siemens, 2003). C. Panel Kontrol Fanuc Oi Mate Panel kontrol mesin CNC adalah bagian pusat pengontrolan mesin untuk interaksi antara operator dan mesin CNC (Gambar 2.3). Panel kontrol memungkinkan operator dapat melihat posisi alat potong yang ditunjukkan oleh sumbu X dan Z. Selain itu panel kontrol memungkinkan operator untuk mengedit program CNC, menggerakkan alat potong secara manual, memutar spindel, menjalankan program CNC secara otomatis, dan mengendalikan semua fungsi mesin perkakas. Panel kontrol dapat dibagi dalam tiga bagian utama yaitu: papan ketik CNC (CNC keyboard), panel kontrol mesin (MCP= Machine Control Panel), dan layar (Monitor). Tiap-tiap bagian tersebut dijelaskan pada sub judul di bawah. 1. Papan Ketik CNC (CNC Keyboard) Papan ketik CNC (CNC keyboard) berfungsi untuk pengendalian mesin CNC yang meliputi pengisian data, pengisian parameter, penulisan program CNC, pemanggilan program CNC, dan pemindahan area operasi. Papan ketik ini terdiri dari huruf, angka, simbol, kursor, dan fungsi pengeditan yang lain. Gambar dan penjelasan tombol-tombol dapat dilihat pada gambar

5 Gambar 2.3. Panel Kontrol Mesin Bubut CNC Fanuc Series Oi Mate-TD Gambar 2.4. Papan Ketik (CNC Keyboard) dan Layar pada Sistem Kontrol CNC Fanuc Oi Mate untuk Mesin Bubut dan Mesin Frais 2. Panel Kontrol Mesin (MCP= Machine Control Panel) Panel kontrol mesin (Gambar 2.5) berfungsi sebagai pusat pengendalian mesin frais CNC untuk bekerja pada 7 mode operasi yaitu: referensi (REF), manual (JOG), manual 130

6 dengan handwheel (HND), RMT, MDI, edit, automatic (MEM), maupun menjalankan program CNC pada mode operasi Automatic. Pengoperasian mesin secara manual meliputi:menggerakkan alat potong pada arah sumbu X dan sumbu Z, memutar spindel, menghidupkan atau mematikan cairan pendingin, mengendalikan alat bantu mesin, mengatur putaran spindel, mengatur gerak makan dan tombol perintah, serta menjalankan dan menghentikan program CNC. Gambar 2.5. Panel Kontrol Mesin 3. Layar Layar pada panel kontrol mesin frais CNC memberikan informasi tentang: area operasi mesin, mode operasi, nama program, status gerak makan (F), putaran spindel (S), alat potong yang sedang digunakan (T), koordinat alat potong (X,Y,Z), dan posisi softkey. Tampilan layar mesin frais CNC adalah seperti gambar 2.4. D. Pengoperasian Mesin Bubut CNC dengan Sistem Kontrol Fanuc Oi Mate Pengoperasian mesin bubut CNC meliputi langkah-langkah menghidupkan mesin, memilih mode pengoperasian, melakukan pergeseran titik nol, dan mengedit program CNC. Prosedur pengoperasian mesin bubut CNC sesuai dengan buku petunjuk pengoperasian mesin dari produsen mesin CNC. 1. Menghidupkan Mesin Bubut CNC 131

7 Proses menghidupkan mesin bubut CNC harus dilaksanakan dengan urutan yang benar sesuai dengan prosedur menghidupkan mesin yang disarankan oleh produsen mesin CNC. Walaupun konsep dasar proses menghidupkan mesin untuk semua mesin CNC identik, tetapi prosedur menghidupkan mesin CNC diatur tersendiri oleh tiap-tiap produsen mesin CNC. Langkah-langkah menghidupkan mesin CNC dengan sistem kontrol Fanuc Oi Mate TD adalah sebagai berikut. a. Pastikan arus listrik telah masuk ke mesin CNC. b. Pastikan tekanan angin dari kompresor mencukupi untuk pengoperasian mesin (apabila menggunakan kompresor untuk mengganti alat potong). c. Pastikan atau periksa bahwa cairan pendingin telah terisi. d. Pastikan atau periksa bahwa semua pelumas mesin telah terisi. e. Putar saklar utama di belakang mesin CNC pada posisi ON. f. Tekan tombol ON yang ada di bagian kanan atas panel kontrol. g. Tunggu beberapa saat sampai sampai sistem komputer selesai melakukan booting. h. Bebaskan tombol Emergency. i. Putar kunci program ke arah 0 (proses edit tidak terkunci). j. Atur pilihan mode pengoperasian pada reference zero point (REF). k. Atur kecepatan gerak (feed dan rapid) pada sekitar 50%. l. Tekan tombol gerak +X, kemudian tunggu sampai posisi alat potong di home position (sumbu X = 0). m. Tekan tombol gerak +Z, kemudian tunggu sampai posisi alat potong di home position (sumbu Z = 0). n. Ganti mode pengoperasian ke manual (JOG). Setelah mesin CNC dihidupkan sesuai dengan prosedur di atas, maka semua fungsi mesin dapat diaktifkan. Mode pengoperasian yang dapat diaktifkan adalah: mode manual (JOG), model input data manual (MDI), mode manual dengan gerakan bertahap (INC), mode EDIT, mode manual dengan handwheel (HND), mode otomatis (MEM), mode referensi (REF), dan mode RMT. Penjelasan tiap-tiap mode pengoperasian tersebut dideskripsikan pada sub bab berikut. 2. Mode Pengoperasian JOG, HND, dan INC Mode pengoperasian JOG pada mesin CNC dimaksudkan untuk menggerakkan alat potong secara manual (melalui tombol gerak arah +X, -X, +Z, dan Z). Gerakan alat potong dapat juga dikendalikan dengan MPG (Manual Puse Generator/ Handwheel). Gerakan 132

8 manual dapat dilakukan dengan beberapa tingkat kecepatan, yaitu X1, X10, X100, yang menunjukkan tingkatan digit angka yang bergerak. Gerakan dengan kecepatan X1 berarti gerakan terkecil yang dilakukan yaitu satu unit satuan mesin (0,001 mm atau 1 µm). Gerakan dengan tingkat kecepatan X10 berarti unit gerakan terkecil sumbu gerakan adalah 10 µm dan seterusnya. Penggunaan tombol gerakan manual di panel kontrol mesin dilakukan apabila jarak antara operator mesin dengan bagian yang dituju (benda kerja) masih terjangkau. Apabila operator sulit menggunakan tombol gerakan karena jaraknya relatif jauh, maka digunakan MPG yang dapat dilepas dan digenggam dengan tangan (gambar 2.6). Gambar 2.6. Handwheel (MPG) Gerakan manual pada mesin CNC diperlukan untuk melakukan seting alat potong dan seting titik nol. Seting alat potong dilakukan untuk menentukan kompensasi posisi alat potong terhadap titik nol alat potong di tool turret. Seting titik nol dimaksudkan untuk mengidentifikasi titik nol benda kerja yang menjadi acuan penyusunan program CNC. Proses seting alat potong dan titik nol benda kerja akan dijelaskan pada subbab tersendiri. Kecuali dapat melakukan gerakan alat potong secara manual melalui tombol gerakan alat potong dan handwheel, pada mode JOG dan HND dapat dilakukan seting Position shift offset (PSO) dan seting alat potong. Maksud dari PSO adalah memindahkan titik nol mesin M ke titik nol benda kerja W ( gambar 2.7). 133

9 Gambar 2.7. Sumbu Koordinat X,Z dan Posisi M dan W untuk Keperluan Pemindahan Sistem Koordinat Seting pergeseran titik nol (PSO) dengan menggunakan alat potong T01 adalah sebagai berikut. a. Hidupkan mesin (sesuai prosedur ). b. Pasang benda kerja dengan dimensi yang diketahui, misalnya diamater 80 mm dan panjang 140 mm. c. Pasang alat potong, misalnya pahat rata (sebagai T01). d. Putar spindel, misal dengan jumlah putaran 600 rpm. e. Pilih mode HND. f. Geser pahat sehingga menyentuh diameter luar benda kerja atau menyayat sedikit sisi luar diameter benda kerja (Gambar 2.8), kemudian matikan putaran spindel dan diukur diameter hasil penyayatan, misal diameter 80 mm. Gambar 2.8. Pelaksanaan Seting Titik Nol Benda Kerja pada Bidang Silindris (Sumbu X) dan Muka (Sumbu Z) 134

10 g. Pilih menu OFFSET SETTING. h. Geser kursor ke W001 pada posisi sumbu X (gambar 2.9). i. Tulis X80. Gambar 2.9. Data Posisi X,Z Pergeseran Titik Nol j. Tekan softkey MEASURE. Sesudah itu pada harga sumbu X akan berubah sesuai dengan posisi seting yang dikehendaki. k. Seting titik nol sumbu Z dilaksanakan identik dengan sumbu X, akan tetapi pahat menyentuh pada sisi muka benda kerja. l. Setelah proses seting titik nol tersebut dilakukan, maka titik nol mesin telah berpindah ke titik nol benda kerja (di sumbu benda kerja di ujung kanan). Setelah proses penggeseran titik nol dilakukan, maka perlu diperiksa apakah harga pergeseran tersebut sudah benar. Untuk mengeceknya dilakukan dengan memerintah pahat pada mode JOG ke posisi X80. dengan posisi pahat di depan sisi muka benda kerja, misal Z20. Kemudian benda kerja diputar dan pahat digeser ke kiri untuk menyayat benda kerja (Gambar 2.10). Hasil penyayatan diukur apakah diameter yang diinginkan benar atau tidak. Apabila antara harga sumbu X yang dituju dengan diameter benda kerja. Apabila tidak ada penyimpangan, maka proses seting sudah benar, apabila ada penyimpangan kecil, maka harga sumbu X di tabel OFFSET diedit. Apabila penyimpangannya terlalu besar (misal 1 mm atau lebih), maka sebaiknya proses seting di atas diulang. 135

11 Gambar Menyayat Benda Kerja pada Diameter Tertentu Pergeseran titik nol tersebut di atas dilakukan untuk pahat 1 (T0101), apabila alat potong yang digunakan lebih dari satu, maka setiap alat potong dilakukan seting seperti prosedur di atas, yaitu untuk T0202, T0303, dan sebagainya. 3. Mode Pengoperasian EDIT Mengedit program CNC dilaksanakan pada mode EDIT. Mengedit program terdiri dari: membuka program CNC, menulis program CNC, dan membetulkan kesalahan program. Membuka program CNC yang telah ada di memori mesin dilakukan dengan langkah sebagai berikut. a. Pilih mode EDIT, kemudian tekan tombol PROG. b. Tulis nomer program yang akan dibuka, misal : O0008. c. Tekan tombol panah arah bawah atau arah atas. d. Program CNC dengan nama O0008 akan tampil di layar (lihat gambar 2.11). Gambar Program dengan Nama O0008 Tampil di Layar 136

12 Menulis program CNC yang baru dilakukan juga pada mode EDIT. Sebelum program CNC ditulis di mesin hendaknya telah ditulis terlebih dahulu di lembaran kertas, sehingga proses menulis menjadi lebih cepat. Prosedur menulis program baru adalah sebagai berikut. a. Pilih mode EDIT, kemudian tekan tombol PROG. b. Tekan softkey DIR. c. Periksa apakah nama program yang akan ditulis telah ada di mesin CNC. Kalau nana program ada yang sama, maka sebaiknya nama program yang baru diberi nama lain. Nama program diawali dengan huruf O diikuti empat digit angka. Misal akan ditulis program dengan nama O0228. d. Ketik O0028, kemudian tekan panah ke kanan. e. Nama program O0228 akan tampil di layar, kemudian tekan tombol EOB, dan INSERT. f. Akan tampil di layar nama program dan N010 (lihat gambar 2.12). g. Tulis baris N10 yang akan dimasukkan ke mesin, misal: G50 S2500; h. Setiap satu baris program selesai diketik, harus diakhiri dengan menekan tombol EOB, dan INSERT. i. Dilanjutkan dengan menulis nomer program selanjutnya. Gambar Mulai Menulis Program O0228 dan Menulis Beberapa Baris Program E. Praktikum 137

13 Kegiatan praktik ini dapat dilakukan pada mesin CNC yang sebenarnya atau menggunakan mesin CNC simulator. Apabila menggunakan mesin CNC, pastikan telah membaca prosedur keselamatan kerja dan pengoperasian mesin yang disusun oleh produsen mesin CNC. 1. Kegiatan praktik a. Identifikasi bagian- bagian mesin bubut CNC. b. Hidupkan mesin CNC dengan prosedur sesuai dengan yang tertulis pada manual mesin. c. Observasilah semua mode pengoperasian yang ada di mesin bubut CNC tersebut. d. Tulislah program CNC berikut di mesin bubut CNC. O0012; N10 G50 S3500; N20 T0101 M4 G96 S175 F0.2 M8; N30 G0 X41. Z2.; N40 G0 X36.; N50 G1 Z-59.8.; N60 G0 Z2.; N70 X32.; N80 G1 Z-59.8; N90 G0 Z2.; N100 X27. N110 G1 X27. Z0. F0.1; N120 X30. Z-1.5; N130 Z-60.; N140 X37.; N150 X40. Z-61.5; N160 Z-65.; N170 X70.; N180 X100. Z20.; N190 M5 M9; N200 M30; 138

14 BAB 5 PEMROGRAMAN CNC UNTUK MESIN BUBUT Program CNC atau part program adalah serangkaian instruksi numerik yang digunakan oleh mesin CNC untuk melakukan urutan operasi yang diperlukan untuk mengerjakan benda kerja tertentu. Metode pemrograman mesin CNC terdiri dari tiga metode, yaitu: pemrograman manual, pemrograman conversational (disebut juga shop floor programming), dan pemrograman dengan CAM (Computer Aided Manufacturing). Tiap metode pemrograman tersebut memiliki kelebihan dan kekurangan dalam penerapannya. Pemrograman manual dilakukan dengan menyusun parameter dan kode gerakan. Program tersebut dalam bentuk kode huruf dan angka pada satu lembar program CNC yang nantinya diisikan ke mesin CNC secara manual. Metode pemrograman conversational disebut juga G wizard. Proses membuat program dilaksanakan pada panel kontrol CNC secara langsung dengan menu perintah yang baku yang telah disediakan (misalnya membuat kontur, ulir, alur). Pemrograman dilakukan dengan memililih menu dan mengisikan data seperti gerak makan, diameter, kedalaman potong, dan arah proses, kemudian muncul kode G langsung di layar (gambar 3.1). Pembuatan program CNC conversational sangat tepat untuk operasi pemesinan tunggal (jumlah benda kerja hanya satu). Gambar 3.1. Menu Siklus Pemrograman Conversational Terdiri dari Pemilihan Siklus dan Pengisian Data Pembuatan program dengan CAM dilakukan dengan cara menggambar bentuk benda kerja yang dibuat dengan perangkat lunak CADCAM, kemudian berdasarkan gambar tersebut komputer membuat jalur alat potong (toolpath). Semua metode pemrogram tersebut luarannya adalah program CNC dalam bentuk kode G, yaitu kode gerakan alat potong yang dapat dibaca dan dilaksanakan oleh sistem kontrol CNC. Pada bab ini pembahasan 139

15 dikhususkan pada metode pemrograman manual karena metode pemrograman ini dapat berlaku untuk semua mesin CNC. Proses memasukkan program CNC ke mesin CNC dapat dilakukan dengan beberapa alat input data, yaitu: USB, memory card, dan LAN Card (gambar 3.2). Gambar 3.2. Proses Input Program ke Sistem Kontrol CNC A. Struktur Program CNC Pada subbab ini akan dibahas mengenai program CNC dan cara membuatnya, mulai dari mengenal struktur program, kode pemrograman, format program dan contoh penggunaannya. Pembahasan mengenai struktur program, kode program, dan format program dipaparkan berikut berdasarkan contoh program di bawah. Contoh program CNC O0028; G50S3000; G96S300M04T0101M08F0.2; G0X65.Z4.; G71U1.R1.; G71P50Q120U.5W0.2F0.1; N50G0X30.Z0.; 140

16 N60G1Z-20.; N70X50.Z-40.; N80X60.; N90Z-60.; N100X61.; N110X63.Z-61.; N120Z-80.; G0X150.Z100.; T0401F0.05; G0X65.Z5.; G42; G70P50Q120; G01X70.; G0X150.Z100.; G40; M5M9; M30; Berdasarkan contoh program tersebut, berikut ini dibahas bagian-bagian suatu program CNC, yaitu meliputi: karakter, kata, nomer baris, baris, struktur, dan kode pemrograman. 1. Karakter Karakter adalah unit dasar untuk menyusun program CNC. Karakter termasuk huruf dan angka, dan tanda. Huruf yang digunakan ada 17 buah, yaitu:d E F G I K L M N P R S T U W X Z. Angka yang digunakan adalah:0,1,2,3,4,5,6,7,8,9. Tanda yang digunakan adalah: %, - (negatif), ; (end of block) dan. (titik desimal). 2. Kata Satu kata terdiri dari satu huruf karakter dan angka, misalnya N00, X25, dan Z-100. Tiap kata harus memiliki satu huruf karakter dan angka di belakangnya. Angka 0 (nol) bisa diabaikan kalau harganya tetap sama, misalnya M03 bisa ditulis M3 atau G01 ditulis G1. Tanda positif bisa diabaikan, tetapi tanda negatif harus ada. 3. Nomer blok 141

17 Nomer blok dimulai dengan huruf N dan diikuti empat digit angka integer (bilangan bulat). Pada satu baris program CNC nomer baris tidak harus ada dan hanya ditulis apabila diperlukan pada perintah kode G tertentu. Nomer baris yang pertama harga defaultnya N0010. Nomer baris berikutnya dapat dibuat urut dengan selang tertentu, misalnya: N0010; N0015, N0020; dan seterusnya. 4. Blok (baris) Satu blok terdiri dari nomer blok dan beberapa kata, satu blok bisa terdiri dari 255 karakter. Nomer blok akan muncul secara otomatis, yang akan dapat diubah pada mode edit. 5. Struktur program CNC Satu baris (blok) terdiri dari kode-kode yang terdiri dari satu atau lebih pengoperasian pemesinan secara berjajar. Sebuah program CNC terdiri dari beberapa baris program yang disusun sesuai dengan langkah-langkah proses pemesinan. Nomer baris digunakan untuk mengidentifikasi baris-baris program. Nama program (atau nama file) digunakan untuk mengidentifikasi suatu program CNC. Setiap program CNC mempunyai satu nama dan terdiri dari beberapa baris. Nama program CNC untuk mesin bubut memiliki format O-4 digit angka (misal: O0001, O0123, atau O0228). B. Kode-Kode Pemrograman dan Fungsinya Program CNC terdiri dari kombinasi huruf dan angka. Huruf dan angka tersebut dapat dibaca oleh mesin dan memiliki arti masing-masing. Kode huruf yang digunakan adalah kode G dan kode M. 1. Kode G Kode G didefinisikan sebagai kode gerakan dari mesin, yang terdiri dari huruf G diikuti dua angka seperti yang ditunjukkan pada tabel 3.1. Kode G untuk mesin dengan sistem kontrol Fanuc Oi Mate adalah sebagai berikut. Tabel 3.1. Kode G, grup, dan Penjelasannya Kode G G00* Grup Penjelasan Pemosisian atau gerak cepat (Positioning/rapid moving) G01 G02 G03 01 Interpolasi lurus (Linear interpolation) Interpolasi melingkar/ helik searah jarum jam (Circular interpolation/helical interpolation CW) Interpolasi melingkar/ helik berlawaan arah jarum jam (Circular interpolation/helical interpolation CCW ) G04 00 Berhenti sesaat (Dwell) 142

18 Kode G G09 Grup Berhenti tepat (Exact stop) Penjelasan G20 Satuan dalam inchi (Inch input) 06 G21* Satuan dalam metrik (Metric input) G22* G23 G27 G28 G29 G Pengecekan interferensi spindel ON (Stored stroke check function on) Pengecekan interferensi spindel OFF (Stored stroke check function off) Pengecekan kembali ke referensi mesin (Reference position return check) Kembali ke posisi referensi (Return to reference position) kembali dari posisi referensi (Return from reference position) kembali ke posisi referensi ke 2 (2 nd reference position return) G32* 01 Pembuatan ulir (Thread cutting) G40 G41 07 Kompensasi radius alat potong dibatalkan (Cutter compensation cancel/three dimensional compensation cancel) Kompensasi radius alat potong arah kiri (Cutter compensation left/three dimensional compensation) G42 Kompensasi radius alat potong arah kanan (Cutter compensation right ) G50 Penentuan koordinat semu/ pembatasan kecepatan putar spindel (Creation of virtual coordinate/setting the rotating time of principal spindle) G52 00 Penetapan sistem kordinat lokal (Local coordinate system setting ) G53 G70 G71 G72 G73 G74 G75 G76 G80 G83 G84 G85 G87 G88 G Penentapan sistem koordinat mesin (Machine coordinate system selection) Siklus finishing (Finishing cycle) Siklus pembubutan memanjang luar/dalam ( Inside and outside diameter rough cutting cycle ) Siklus pembubutan muka (stock removal in facing) Siklus pengulangan kontur (Pattern repeating) Sklus pengeboran pada arah Z (Peck drilling cycle-z axis) Siklus pembuatan alur pada sumbu X (Grooving in X axis) Siklus pembuatan ulir (Thread cutting cycle) Pembatalan siklus (Canned cycle cancel) Siklus pengeboran (Peck drilling cycle) Siklus pengetapan (Tapping cycle) Siklus pengeboran (Boring cycle) Siklus pengeboran (Back boring cycle) Siklus pengatapan (Back tapping cycle) Siklus pengeboran (Back boring cycle) 143

19 Kode G G90 G92 G94 Grup 01 Penjelasan Siklus pembubutan memanjang A (Cutting cycle A' ) Siklus pembuatan ulir (Thread cutting cycle) Siklus pembubutan muka B (Cutting cycle B') G96 Kecepatan potong konstan (Constant surface speed control) G97* 12 Kecepatan putaran spindel konstan (Constant surface speed control cancel) G98 Gerak makan mm per menit (Feed per minute) G99* 05 Gerak makan mm per putaran (Feed per rotation) Catatan : 1. Tanda * menunjukkan bahwa program tersebut adalah program modal (default) ketika mesin dihidupkan 2. Kode G digunakan sebagai kode G standar untuk mesin bubut, ada kemungkinan ada kode G khusus yang diatur pada seting parameter. Kode G terdiri dari dua tipe, yaitu kode G satu kali (one shot G code) dan kode G modal. Maksud istilah modal adalah kode yang ditulis akan tetap aktif sampai dengan dibatalkan oleh kode program yang lain pada satu grup (kelompok). Misalnya G0 yang ditulis pada satu baris program akan tetap aktif sampai dengan nomer baris berikutnya, sampai ada kode program yang membatalkan pada baris berikutnya, misalnya G1, G2, atau G3. 2. Kode M Kode M pada program CNC dimaksudkan sebagai kode perintah bantu (auxiliary) untuk fungsi mesin selain gerakan alat potong. Fungsi kode M sebagian besar sebagai sakelar ON atau OFF untuk: putaran spindel, aliran cairan pendingin, dan kode perintah sub program. Kode M yang sering digunakan adalah seperti tabel 3.2. Kode M pada program CNC dituliskan sesuai dengan yang ada di tabel 3.2 tersebut tanpa diberi tambahan, misalnya M02, M05. Angka nol yang tidak mengubah harga boleh tidak dituliskan, misalnya M2, M4, atau M5. Tabel 3.2. Kode M dan Deskripsinya Kode M M00 M02 M03 M04 Deskripsi Putaran spindel berhenti sementara Program berakhir/ Program END Putaran spindel searah jarum jam/ Spindle ON CW Putaran spindel berlawanan arah jarum jam/ Spindle ON CCW 144

20 M05 M07 M08 M09 M30 M98 M99 Putaran spindel mati/ Spindle OFF Pendingin hidup (udara bertekanan)/ Coolant ON Pendingin hidup (cairan pendingin)/ Coolant ON Pendingin mati/ Coolant OFF Program selesai dan kembali ke awal/ Program END Awal sub program Akhir sub program 3. Pergeseran Posisi Alat Potong (Tool Offset) Pada pengerjaan benda kerja dengan menggunakan mesin perkakas CNC biasanya menggunakan beberapa alat potong. Hal tersebut menyebabkan masalah pada pembuatan program CNC karena bentuk dan ukuran alat potong berbeda-beda. Berdasarkan hal tersebut, maka posisi ujung alat potong diukur terlebih dahulu terhadap titik referensi mesin. Dengan melakukan seting perbedaan antara panjang masing-masing alat potong dengan alat potong standar, proses pemesinan dapat dilaksanakan tanpa mengubah program bahkan ketika alat potong harus diganti. Fungsi tersebut dinamakan tool offset. Gambar perbedaan panjang alat potong tersebut terlihat pada Gambar 3.3. Gambar 3.3. Tool offset untuk Beberapa Jenis Alat Potong 4. Format dan Deskripsi Kode G Format program adalah cara menuliskan kode program dan parameternya. Format penulisan kode program terdiri dari kode G dan angka yang harus ditulis dibelakangnya. a. G50 (membuat sistem koordinat benda kerja atau kecepatan putar maksimal) Kode G50 memiliki dua fungsi, yaitu: menetapkan penggunaan koordinat benda kerja dan membatasi kecepatan putar maksimal. 145

21 Format: G50 X... Z... S. Keterangan: X: posisi diameter alat potong dari titik nol benda kerja pada awal program Z: posisi jarak alat potong dari titik nol benda kerja pada awal program. S: putaran spindel maksimal. G50 berarti program menggunakan sistem koordinat benda kerja. Seting sistem koordinat benda kerja telah dijelaskan pada subbab seting titik nol benda kerja. G50 berfungsi juga sebagai perintah untuk membatasi jumlah putaran spindel, sehingga apabila ditulis G50 S2500 berarti menggunakan sistem koordinat benda kerja dengan kecepatan maksimal spindel 2500 rpm. Pembatasan kecepatan tersebut sangat penting apabila jumlah putaran spindel diperintah dengan G96 (yang diprogram adalah kecepatan potong dalam m/menit). Perintah G96 memungkinkan putaran spindel bervariasi sesuai posisi diameter yang dituju, karena rumus kecepatan potong adalah: Vc = πdn/1000 ; m/menit. Atau n= Vc/πd; rpm Apabila alat potong menuju sumbu X0. (diameter nol pada proses facing), maka putaran spindel akan tidak terhingga. Contoh : %O0010; G50 S2500; T0101 G96 S200 M8 F0.3; G0 ; Koordinat titik nol benda kerja arah Z bisa digunakan arah positif, maupun arah negatif. Koordinat titik nol benda kerja untuk arah Z positif berarti titik (0,0) berada di depan permukaan cekam benda kerja. Koordinat titik nol benda kerja untuk arah Z negatif berarti titik nol benda kerja berada di ujung kanan pemukaan benda kerja, sehingga harga sumbu Z negatif berarti alat potong mengenai benda kerja. Untuk keamanan proses pemesinan disarankan untuk menggunakan koordinat Z negatif untuk proses pemesinannya, yaitu titik nol berada di sumbu benda kerja di permukaan sebelah kanan. Semua contoh program yang dibahas pada buku ini selalu menggunakan titik nol benda kerja di ujung kanan permukaan benda kerja. 146

22 b. G0 (Gerak cepat atau gerak memposisikan alat potong) Gerak cepat digunakan untuk memposisikan alat potong pada koordinat tertentu (X,Z) seperti terlihat pada gambar 3.4. Harga X berarti diameter dan harga Z berarti panjang. Format: N... G0 X...Z... atau N...G0 U...W... Apabila gerakan alat potong diinginkan dengan koordinat incremental, maka ditulis sebagai berikut. N G0 U...W... B A Gambar 3.4. Gerak Cepat dari Titik A Menuju Titik B Pada gambar 3.4 di atas, misalnya bahan memiliki diameter 80, alat potong dari A (posisi diameter 130 mm, jarak dari ujung benda kerja 60 mm) menuju ke B (diameter 86 mm, jarak 4 mm dari ujung benda kerja), maka programnya adalah : G0 X86. Z4.; Atau bila menggunakan koordinat incremental: G0 U-44. W-56.; Bila menggunakan koordinat campuran: G0 X86. W-56 ; c. G1 (Interpolasi lurus) Gerak interpolasi lurus adalah gerak lurus dengan gerak makan tertentu yang ditulis dengan huruf F. Format: 147

23 G1 X...Z...F...,atau G1 U... W... F..., atau G1 U... Z... F..., atau G1 X... W... F... D C Gambar 3.5. Gerak Interpolasi Lurus dari C ke D Satuan untuk gerak makan F adalah mm/menit atau mm/putaran, dengan jangkauan harga F ditentukan oleh produsen mesin CNC (lihat manual mesin untuk harga maksimal yang diperbolehkan). Satuan F bisa dengan mm/menit apabila sebelumnya ditulis G98 atau mm/putaran bila sebelumnya ditulis G99. Contoh pada gambar 3.5, program untuk gerak dari C menuju D adalah: 148

24 G99; G01 X58. Z-75. F0.2; atau G01 U0. W-80. F0.2; atau G01 U0. Z-75. F0.2; atau G01 X58. W-80. F0.2;. Contoh 1. Benda kerja yang dikerjakan memiliki diameter 80 mm dan panjang 140 mm. Pada ujung benda kerja akan dibubut menjadi diameter 78 mm sepanjang 40 mm. Titik nol benda kerja ada di ujung kanan sumbu benda kerja. Kecepatan potong 150 m/menit, dan gerak makan 0,5 mm/putaran. Kecepatan putar spindel maksimal 1500 rpm. Gambar 3.6. Tampilan Hasil Program CNC Contoh 1 Program CNC yang dibuat adalah: O0002; N015 G50S1500T0101; N020 G99F0.5G96S150M04; N025 G0X90.Z10.; N027 X78.Z2.; N030 G1Z-40.; N035 G1X82.; N040 G0X90.Z10.; N145 M05; N150 M30; Tampilan hasil proses pembubutan adalah seperti gambar

25 Contoh 2. Dibuat program untuk benda kerja seperti gambar di bawah. Program CNC yang dibuat terdiri dari gerakan cepat (G0) dan interpolasi lurus (G1). Gambar 3.7. Gambar Benda Kerja yang Dibuat di Contoh 2 Program CNC (Gerakan alat potong dengan G0 dan G1) O0012; N10 G50 S3500; N20 T0101 M4 G96 S175 F0.2 M8; N30 G0 X41. Z2.; N40 G0 X36.; N50 G1 Z-59.8.; N60 G0 Z2.; N70 X32.; N80 G1 Z-59.8; N90 G0 Z2.; N100 X27. N110 G1 X27. Z0. F0.1; N120 X30. Z-1.5; N130 Z-60.; N140 X37.; N150 X40. Z-61.5; N160 Z-65.; N170 X70.; N180 X100. Z20.; N190 M5 M9; N200 M30; 150

26 Contoh 3. Dibuat benda kerja seperti gambar di bawah. Alat potong yang digunakan 2 buah (T01 dan T02). Bahan benda kerja diameter 52 mm, panjang 140 mm. Program CNC Gambar 3.8. Gambar Kerja untuk Contoh 3 dan Tampilan Hasil Simulasinya O0012; (PROGRAM NAME - CONTOH2C DATE=DD-MM-YY TIME=HH:MM - 12:12); (TOOL - 1 OFFSET - 1); (LROUGH OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG ); T0101; G50S3500; G96S170M4 M8 F0.2; G0X54.Z3.; G0X50.; 151

27 G1Z-100.6; X54;. G0Z2.4; X46.35; G1Z-50.6; X49.; G1X49.4Z-50.8; G1Z-100.6; X49.575; X52.403Z ; G0Z2.4; X43.525; G1Z-50.6; X46.75; X49.578Z ; G0Z2.4; X40.7; G1Z-50.6; X43.925; X46.753Z ; G0Z2.4; X37.875; G1Z-50.6; X41.1; X43.928Z ; G0Z2.4; X35.05; G1Z ; G1X35.4Z-40.8; G1Z-50.6; X38.275; X41.103Z ; G0Z2.4; X32.225; G1Z-40.6; X35.; G1X35.4Z-40.8; G1Z-50.6; X35.45; X38.278Z ; G0Z2.4; X29.4; G1Z-.8; 152

28 Z-40.6; X32.625; X35.453Z ; G28U0.W0.; T0100; (TOOL - 2 OFFSET - 2); (LFINISH OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG ); T0202; G97S3130F0.1; G0X30.Z2.; G1Z0.F.3; Z-40.; X36.; Z-50.; X50.; Z-100.; X58.; G0X70.Z80.; M05; M30; d. G02 (Gerak interpolasi melingkar searah jarum jam/ Clock Wise) Gerak interpolasi melingkar dilaksanakan oleh sistem kontrol setelah mendapat masukan diameter dan jarak serta radius dari gerakan melingkar yang dikerjakan. Radius dapat diprogram dengan huruf R, yaitu jarak satu titik di lengkungan terhadap pusat lingkaran. Selain menunjukkan radius yang dibuat, gerak interpolasi melingkar dapat juga diberi masukan posisi ujung alat potong terhadap titik pusat lingkaran dengan nama koordinat I,dan K. I adalah jarak antara titik awal gerak melingkar ke pusat lingkaran pada arah sumbu X, dan K adalah jarak antara titik awal gerak melingkar ke pusat lingkaran pada arah sumbu Z (lihat gambar 3.9). Format: G02 X...Z...R...F... Atau G02 X...Z...I...K...F... Keterangan : I: jarak antara titik awal dengan titik pusat lingkaran pada arah sumbu X K: jarak antara titik awal dengan titik pusat lingkaran pada arah sumbu Z. Kode G2 dapat juga menggunakan koordinat incremental dengan format: 153

29 G2 U W R atau G2 U W I K Gambar 3.9. Gerak Program untuk benda kerja di atas adalah : G1 X30. Z0. F0.2; Z-25.; G2 X40 Z-30. I5. K0.; G1 X60.; Atau G1 X30. Z0. F0.2; Z-25.; G2 X40 Z-30. R5.; G1 X60.; Atau dengan program inkremental G1 X30. Z0. F0.2; Z-25.; G2 U5. W-5. R5.; G1 X60.; Interpolasi Melingkar G2 e. G03 (Gerak interpolasi melingkar berlawanan arah jarum jam/ Counter Clock Wise) Gerak interpolasi melingkar G3 identik dengan G2 akan tetapi arah gerakannya berlawanan arah jarum jam. Seperti G2, maka G3 juga dapat diprogram dengan koordinat incremental. Format: G03 X...Z...R...F

30 Atau G03 X...Z...I...K...F... Gambar 3.9. Gerak Interpolasi Melingkar G3 Contoh program finishing untuk benda kerja gambar 3.9. Pemrograman absolut N G0 X40. Z0.; N G3 X50. Z-5. R5. F0.3; N G1 Z-20.; Pemrograman incremental N G0 X40. Z0.; N G3 U5. W-5. R5. F0.2; N G1 W-15.; Catatan: untuk mesin dengan alat potong yang posisinya di bawah programnya sama. Contoh 4. Dibuat program finishing untuk benda kerja Gambar

31 Gambar Gambar Kerja Interpolasi Melingkar untuk Contoh 4 Program CNC N20 G50 S2500 T0202; N30 G96 S180 M4 M8 F80; N40 G42 G0 X35. Z2.; N50 G1 Z-20.; N60 G2 X67. Z-36. I16. K0.; N70 G1 X68.; N80 G3 X100. Z-52. I0. K-16.; N90 G01 Z-82.; N100 G40 G00 X160. Z80.; N110 M5 M9; N120 M30; Apabila menggunakan parameter R, maka programnya: N20 G50 S2500 T0202; N30 G96 S180 M4 M8 F80; N40 G42 G0 X35. Z2.; N50 G1 Z-20.; N60 G2 X67. Z-36. R16.; N70 G1 X68.0; N80 G3 X100. Z-52. R16.; N90 G01 Z-82.; 156

32 N100 G40 G00 X160. Z80.; N110 M5 M9; N120 M30; f. G90 ( Siklus pembubutan memanjang dan tirus) G90 adalah kode program untuk pembubutan memanjang baik bubut lurus maupun bubut tirus. Ketirusan diatur dengan parameter R. Apabila parameter R=0 atau tidak diisi maka proses pembubutan lurus (lihat gambar 3.11). Gambar Siklus Pembubutan Memanjang dan Tirus G90 Format: G90 X Z R F Keterangan : R: ketirusan (ukuran radius) dalam mm. Contoh 5. Dibuat benda kerja seperti pada gambar 3.12 dengan menggunakan kode G

33 Gambar Gambar Kerja untuk Contoh 5 Program CNC G50 S2000 T0101 : G96 S200 M4 : G00 X56.0 Z2.0 M8 : G90 X50. Z-30. F0.25 ; X46.0 ; X41.0 ; X36.0 ; X31.0 ; X30.0 ; G00 X90. Z70; M30 ; Contoh 6. Dibuat benda kerja seperti pada Gambar 3.13 dengan menggunakan kode G90. Gambar Gambar Kerja untuk Contoh 6 Program CNC G50 S2000 T0101 : G96 S200 M4 M8; G00 X61.0 Z2.0 T0101 M8 ; G90 X55.0 Z 40.0 F0.25 ; 158

34 X50.0 ; X45.0 ; X40.0 ; G00 X40. Z2. G90 X40. Z0. R-5. ;.. M30 ;. g. G92 (Siklus pembuatan ulir) Siklus pembuatan ulir memerintahkan alat potong membubut ulir dengan 4 langkah, yaitu: maju, membubut ulir, mundur, dan kembali ke posisi asal alat potong. Gerakan yang dilakukan pada waktu membuat ulir ditentukan oleh harga F. Siklus pembuatan ulir ini identik dengan G90, sehingga dapat membuat ulir tirus dengan menambahkan parameter R (lihat gambar 3.14). Format: G92 X Z R F ; Contoh 7. Gambar Siklus Pembuatan Ulir G92 Dibuat program CNC untuk membuat ulir kanan seperti gambar kerja pada gambar

35 Gambar Gambar Kerja untuk Contoh 7 Kode G92 Program CNC (bagian ulirnya saja) N10 G50 S2500; N20 G97 S1000 M04 M8 F0.3; T0303; G00 X38.0 Z5.0 T0303; M3 G97 S600; G92 X29.5 Z-32.0 F1.5; X29.2; X28.9; X27.6; G00 X200.0 Z200.0 T0300; M30; h. G94 (Siklus pembubutan muka/face cutting) Siklus pembubutan muka identik dengan siklus pembubutan memanjang G90, akan tetapi prosesnya menggunakan pembubutan muka, yaitu alat potong bergerak ke arah Z, kemudian arah X menuju diameter kecil, keluar searah Z, dan kembali ke posisi titik awal siklus. Harga parameter R dapat ditambahkan apabila melakukan pembubutan tirus. Format: G94 X Z F 160

36 Contoh 8. Gambar Siklus Pembubutan Muka G94 Dibuat benda kerja dengan menggunakan kode G94 seperti Gambar Gambar Gambar kerja untuk contoh 8 Program CNC G50 S2000 T0101 ; G96 S200 M04 ; G00 X85.0 Z2.0 M08 ; G94 X40.0 Z 2.0 F0.2; Z 4. ; Z 6. ; Z 8. ; Z 10. ; Z 12. ; Z 14. ; Z 16. ; Z 18. ; 161

37 Z-19.7 ; Z 20. ; M30 ; i. G27 (Pengecekan posisi kembali ke titik referensi) Pengecekan posisi kembali ke titik referensi adalah suatu fungsi untuk mengecek apakah alat potong telah benar kembali ke posisi referensi seperti yang telah ditentukan dalam program. Apabila alat potong benar telah kembali ke posisi titik referensi pada sumbu koordinat tertentu, maka lampu indikator sumbu koordinat yang bersangkutan akan menyala j. G28 (Bergerak ke titik referensi) Perintah G28 dilaksanakan ketika diinginkan alat potong kembali ke titik referensi. Misalnya setelah program penyayatan selesai alat potong di perintahkan untuk kembali ke posisi titik referensi. Format: G28 X0. Z0.; k. G32 (Pembuatan ulir) Pada perintah pembuatan ulir, putaran spindel utama harus menggunakan perintah G97, sehingga putaran spindel memiliki satuan rpm. Selain itu beberapa karakter harus diperhatikan ketika menggunakan kode G32 ini, misalnya arah putaran spindel M3 atau M4. G32 ini identik dengan G1. Format : G32 X Z.F.; Keterangan : F: kisar dari ulir. Contoh 9. Dibuat program CNC untuk gambar

38 Gambar Gambar untuk Contoh 9 Pembuatan Ulir dengan G32 Program CNC M3 G97 S800; G00 X29.4; G32 Z-23. F2. ; G00 X32; Z4.; X29.; G32 Z-23. F2. ; G00 X32.; Z4.; Contoh 10. Dibuat ulir seperti pada Gambar Gambar Gambar untuk Contoh 10 Pembuatan Ulir dengan G32 Program CNC G50 T0100 ; G97 S800 M03 ; 163

39 G00 X90.0 Z5.0 T0202 M8 ; X48.0 ; G32 Z-71.5 F3.0 ; G00 X90.0 ; Z5.0 ; X46.0 ; G32 Z-71.5; G00 X90.0 ; Z5.0; X150.0 Z150.0 T0100 ; M30 ; l. G41/G42/ G40 (Kompensasi harga radius ujung alat potong) Kode G41 dan G42 adalah kode kompensasi radius ujung alat potong. Nomer alat potong yang diperhitungkan kompensasinya ialah D. Format: G00...; G41 D ;.. G40; Atau G01... ; G42 D ;.. G40;.. Gambar

40 Kompensasi Radius Ujung Alat Potong Arah Kiri (G41) dan Arah Kanan (G42) dan Tipe Alat Potong Pembatalan kompensasi radius dengan menggunakan kode G40. Ketiga perintah G41, G42, dan G40 tersebut diperintah bersamaan dengan G0 atau G1 atau pada baris sebelumnya untuk G41/G42 dan pada baris sesudahnya untuk G40, misal berikut ini. T0101; G41 G00 X5. Z5. D1; G02 X25. Z25. R20.; G40 G01 X10. Z10.; Kompensasi posisi alat potong memperhitungkan juga radius ujung alat potong dan tipe alat potong. Radius ujung alat potong biasanya telah diketahui pembuat program dan diisikan pada data alat potong di kontrol CNC pada mode tool offset. Selain radius alat potong, maka tipe alat potong juga diisikan datanya. Tipe alat potong adalah posisi radius ujung alat potong terhadap sumbu X dan Z yang dapat dikelompokkan menjadi 9 tipe alat potong sebagai berikut (gambar 3.20). Pada sistem kontrol CNC data radius ujung dan tipe alat potong tersebut harus diisikan sesuai dengan bentuk alat potong yang digunakan pada program CNC yang bersangkutan. Data tersebut diisikan pada menu offset/ geom (gambar 3.21). Radius ujung alat potong diketahui dari kode alat potong atau sudah direncanakan oleh pembuat program, radius ini dikompensasi oleh program melalui parameter D. D1 berarti kompensasi untuk alat potong 1. Data radius alat potong diisikan pada kolom R, sedangkan tipe alat potong diisikan pada kolom T. Harga X,Z kompensasi alat potong Radius ujung Tipe alat potong Gambar Menu Tool Offset yang Berisi Data Kompensasi Panjang Alat Potong, Radius, dan Tipe Alat Potong 165

41 m. G71 (Siklus pembubutan pengasaran /Excircle rough turning canned cycle) Kode G71 terdiri dari dua baris. Baris pertama merupakan penetapan kedalaman potong dan jarak kembali, dan baris kedua mendefinisikan bentuk kontur dan parameter proses bubut roughing. Format: G71U( d)r(e) G71P(ns)Q(nf)U( u)w( w)f(f)s(s)t(t) Keterangan : d: kedalaman potong (radius); mm e: jarak balik alat potong setiap penyayatan ;mm ns: nomer program sebagai awal bentuk kontur yang dikerjakan nf : nomer program akhir bentuk kontur yang dikerjakan u: sisa yang diinginkan untuk proses finishing arah sumbu X w: sisa yang diinginkan untuk proses finishing arah sumbu Z. Gerakan alat potong pada kode G71 adalah melaksanakan proses pembubutan roughing untuk kontur yang telah didefinisikan bentuknya pada nomor baris ns sampai dengan nf. Baris ns diawali dengan kode G0 di posisi awal kontur benda kerja yang dikerjakan, sedangkan pada baris berikutnya menggunakan kode G1 atau G2/G3 masingmasing untuk bentuk garis lurus dan garis melengkung. Pada baris antara ns dan nf boleh memasukkan harga kompensasi alat potong G41 atau G42. Gerakan alat potong seperti gambar sket di gambar

42 Gambar Gerakan Alat Potong pada Siklus G71 Contoh 11. Dibuat benda kerja dengan siklus G71 dengan simulasi jalannya alat potong, bentuk dan ukuran benda kerja seperti gambar Gambar Benda Kerja untuk Contoh G71 Program CNC O0071; N010G50S2500; N020T0101; N030G96S150M4M8F0.2; N040G0X66.Z4.; N050G71U1.5R0.2; N060G71P70Q130U0.8W0.2; N070G0X16.Z0.; N080G1Z-30.; N090X40.Z-60.; N100Z-80.; N110X58.; N120X62.Z-82.; N130Z-85.; N140G0X100.Z70.; 167

43 N150M5M9; N160M30; Simulasi proses bubut seperti terlihat pada gambar Gambar Benda Kerja Hasil Simulasi Proses Bubut dengan Siklus G71 n. G72 (Siklus pembubutan muka/ face cutting canned cycle) Kode G72 identik dengan kode G71, akan tetapi proses pembubutannya bubut muka (facing). Pada proses bubut muka gerakan alat potong ke arah sumbu Z, sehingga kedalaman potongnya adalah ketebalan penyayatan arah sumbu Z. Format: G72W( d)r(e) G72P(ns)Q(nf)U( u)w( w)f(f)s(s)t(t) Arti dari paramater d, e, ns, nf, u, w,f,s, dan t adalah sama dengan penjelasan pada G71. Perbedaan arti parameter tersebut dapat dilihat pada gambar di bawah, yaitu kedalaman potong ( d), jarak balik alat potong adalah pada arah sumbu Z, karena pembubutan dilakukan dengan siklus bubut muka (face turning). 168

44 Gambar Jalannya Alat Potong pada Siklus G72 Contoh 12. Dibuat program CNC dengan kode G72 untuk gambar Program CNC O0072 N010G50S2500; N020T0101; N030G96S150M4M8F0.2; N040G0X66.Z4.; N050G72W1.4R0.2; N060G72P70Q120U1.4W0.5; N070G0X16.Z2.; N080G1Z-30.; N090X40.Z-60.; N100Z-80.; N110X58.; N120X66.Z-84.; N130G0X80.; N140G0X100.Z70.; N150T0202; N160G0X70.Z2.; N170G42D2; N180G70P70Q130; N190G40; 169

45 N200G0X100.Z70.; N210M5M9; N220T0200; N230M30; Gambar simulasi hasil proses bubut dapat dilihat pada gambar Gambar Simulasi Program CNC dengan G72 o. G73 (Siklus pemesinan kontur berulang) Siklus G73 identik dengan G71 dan G72. Perbedaannya terdapat pada arah gerakan alat potongnya yang mengikuti bentuk kontur. Format: G73U( i)w( k)r(d) G73P(ns)Q(nf)U( u)w( w)f(f)s(s)t(t) Keterangan : i: jarak balik pada arah sumbu X (radius) k: jarak balik pada arah sumbu Z (radius) d : jumlah pengulangan ns: nomer baris awal bentuk kontur benda kerja nf: nomer baris akhir bentuk kontur benda kerja u: sisa untuk finishing pada arah sumbu X (diameter/radius) w: sisa untuk finishing pada arah sumbu Z. f,s,t: harga F, S, dan T yang ada diantara ns dan nf pada siklus ini diabaikan. 170

46 Gambar Jalannya Alat Potong pada Kode G73 Pertama kali alat potong akan bergerak sesuai kontur yang telah didefinisikan, kemudian mengerjakan kontur tersebut lagi pada diameter yang lebih kecil dengan jarak Δu/2, dan seterusnya sampai diamater yang ditetapkan (gambar 3.26). Contoh 13. Dibuat benda kerja seperti gambar 3.27 dengan menggunakan siklus G73. Program CNC Gambar Gambar untuk Contoh 13 Kode G73 N10 G50 S2000 T0300 ; G96 S200 M03 ; G00 X35.0 Z5.0 T0303 ; Z0 ; G01 X-1.6 F0.2 ; 171

47 G00 X70.0 Z10.0 ; G73 U3.0 W2.0 R2 ; G73 P12 Q16 U0.5 W0.1 F0.25 ; N12 G00 G42 X20.0 Z2.0 ; G01 Z-10.0 F0.15 ; G02 X40.0 Z-20.0 R10.0 ; G01 Z-30.0 ; X60.0 Z-50.0 ; N16 G40 U1.0 ; G70 P12 Q16 ; G00 X200.0 Z200.0 T0300 ; M30; p. G70 (Siklus proses finishing) G70 merupakan kode program siklus untuk proses finishing. Kode ini biasanya digunakan setelah G71, G72 atau G73. Kode G70 melaksanakan proses finishing untuk bentuk kontur yang telah didefinisikan pada siklus G71, G72, atau G73. Format: G70 P(ns) Q(nf) Keterangan: ns : nomer program sebagai awal bentuk kontur yang dikerjakan nf : nomer program akhir bentuk kontur yang dikerjakan. Apabila bentuk kontur berbeda dengan yang telah didefinisikan di G71 atau G72, maka dibuat bentuk kontur sendiri pada baris di bawahnya dengan awalan baris ns dan akhiran baris nf. Bentuk kontur dapat berbeda antara proses pengasaran dengan proses finishing apabila pada proses pengasaran bentuk pinggul atau champer ukuran kecil (sekitar 0,3 mm sampai dengan 1 mm) tidak disertakan pada pendefinisian bentuk konturnya, sedangkan pada proses finishing harus ada. Pada contoh 11, apabila dilanjutkan dengan G70, program CNC yang disusun adalah sebagai berikut. Program CNC O0170; N010G50S2500; N020T0101; N030G96S150M4M8F0.2; 172

48 N040G0X66.Z4.; N050G71U1.5R0.2; N060G71P70Q120U1.4W0.5; N070G0X16.Z2.; N080G1Z-30.; N090X40.Z-60.; N100Z-80.; N110X58.; N120X66.Z-84.; N130G0X80.; N140G0X100.Z70.; N150T0202; N160G0X70.Z2.; N170G42D2; N180G70P70Q130; N190G40; N200G0X100.Z70.; N210M5M9; N220T0200; N230M30; Gambar Simulasi Program CNC dengan Menggunakan G72 Sebagai Proses Roughing dan G70 Proses Finishing 173

49 q. G75 (Siklus pembuatan alur/ Groove cycle) Kode G75 adalah kode siklus pembuatan alur. Proses pembuatan alur hal-hal yang perlu diperhatikan adalah bentuk alat potong terutama lebarnya, dan posisi titik yang dijadikan acuan pergeseran alat potong. Lebar alat potong untuk pembuatan alur harus lebih kecil dari pada lebar alur yang dibuat. Format: G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P( i) Q( k) F(f) Keterangan: e : jarak kembali alat potong setiap pemakanan; (µm) X : diameter pojok kiri bawah alur Z : posisi titik pojok kiri bawah alur i: pergeseran alat potong arah sumbu X (tanpa simbol); (µm) k: pergeseran alat potong arah sumbu Z (tanpa simbol); (µm) Titik ujung alat potong yang dijadikan acuan (yang diberi alamat X,Z) adalah ujung kiri alat potong, sehingga ketika menggeser alat potong pada posisi tertentu harap diperhatikan lebar alat potong. Gerakan alat potong dan penjelasannya adalah sebagai berikut. 174

50 Gambar Langkah Alat Potong pada Siklus Pembuatan Alur Contoh penggunaan kode G adalah sebagai berikut. (TOOL-2OFFSET-2) (LGROOVEODGROOVECENTER-NARROWINSERT-N G) T0202 G97S800M04 G0X44.Z-24. G75R500 G75X34.4Z-25.P1500Q500 G0X44. M05 M30 %. Gambar Simulasi Proses Pembuatan Alur r. G76 (Siklus pembuatan ulir berulang) Siklus pembuatan ulir G76 adalah proses pembuatan ulir dengan jalan penyayatan berulang. Siklus pembuatan ulir ini melakukan penyayatan ulir berualang sesuai dengan jumlah pengulangan penyayatan yang diprogramkan. Pada pembuatan ulir harus diketahui dimensi bagian-bagian ulir dan sudut ujung alat potong yang digunakan. Format: G76 P(m) ( r) (a) Q(Δdmin) R(d); G76 X(U)_Z(W)_R(i) P(k) Q(Δd) F(L). Keterangan : m: pengulangan penyayatan proses finishing; r: besarnya arah chamfer; a: sudut ujung alat potong; m, r, dan a ditulis di belakang huruf P secara berurutan, misalnya P021260; 175

51 Δdmin: kedalaman potong minimum. Ketika kedalaman potong lebih kecil dari angka ini, maka kedalaman potongnya adalah angka Δdmin; d: sisa untuk finishing; X_, Z_: koordinat titik akhir (titik D); U_, W_: jarak pemotongan ulir ke titik D; i: besarnya tirus; k: tinggi ulir; Δd: kedalaman potong yang pertama; L: kisar ulir. Jalannya alat potong adalah seperti Gambar Gambar Jalannya Alat Potong pada Siklus Pembuatan Ulir Berulang Contoh 14. Dibuat program CNC untuk membuat ulir bertingkat untuk benda kerja pada gambar Ulir luar merupakan ulir kanan. 176

52 Program CNC Gambar Gambar Kerja untuk Contoh 14. N10 G97 S800 M03; T0303; G00 X30.0 Z5.0; G76 P Q100 R100; G76 X18.2 Z-20.0 P900 Q500 F1.5; G00 X50.0 Z-20.0; G76 P Q100 R100; G76 X38.2 Z-52.0 P900 Q500 F1.5; G00 X200.0 Z200.0 T0300; M30; s. G74 (siklus pembuatan lubang dengan mata bor/ Endface pecking drilling cycle) Kode G74 digunakan untuk membuat lubang di permukaan benda kerja menggunakan mata bor (drilling). Pada proses pembuatan lubang ini harus diperhatikan bahwa sumbu dari mata bor harus sama dengan sumbu benda kerja atau sumbu spindel. Harga parameter yang diatur identik dengan kode G71. Format: Keterangan: G74 R(e); G74 Z(w) Q( k) F(f) e: harga jarak kembali k: kedalaman potong setiap kali penyayatan (1000 = 1 mm) f: gerak makan. 177

53 Gambar Gambar Jalannya Alat Potong pada Siklus G74 Contoh penggunaan: Dibuat lubang diameter 8 mm menggunakan mata bor diameter 8 mm. Kedalaman lubang 20 mm. Kedalaman setiap kali penyayatan 3 mm dengan gerak makan 0,2 mm/putaran. Program CNC N10 G50 S1500 T0202 ; N20 G97 S280 M3 M8; N30 G0 X0 Z5. ; N40 G74 R1.0 ; N50 G74 Z-20.0 Q3000 F0.2 ; G00 X100. Z100.; C. Simpulan untuk Pemrograman dengan Kode G Pembuatan program CNC pada dasarnya adalah menuliskan perintah kepada mesin dan alat potong untuk melakukan proses pemesinan. Struktur program CNC terdiri dari 178

54 awalan, isi program, dan penutupan. Awal program terdiri dari perintah pergeseran titik nol, penetapan arah putaran dan jumlah putaran, penetapan besarnya gerak makan, pengaktifan cairan pendingin, dan pemanggilan alat potong. Isi program adalah gerakan alat potong dengan gerak cepat dan interpolasi. Akhir program adalah pembatalan semua perintah yang diaktifkan pada awal program, yaitu mematikan spindel, mematikan pendingin, mengembalikan alat potong, mengembalikan alat potong pada posisi yang bebas, dan mengakhiri program. D. Contoh Soal Petunjuk: Pilihlah jawaban yang paling tepat diantara pilihan A,B,C,D,E 1. Pada pembubutan poros menggunakan mesin bubut CNC, letak titik nol benda kerja adalah: A. di tengah tool holder B. di ujung cekam rahang tiga C. di ujung kiri tengah benda kerja D. di ujung kanan tengah benda kerja E. di ujung pahat pertama 2. Gerak melingkar searah jarum jam pada program CNC ditandai dengan kode... A. G00 B. G01 C. G02 D. G03 E. G04 3. Gambar posisi pahat di titik A menuju ke titik B dengan gerak radius (R14,33) terhadap senter, maka kode G02 dengan sistem absolut adalah N... A. G02 X6,5 Z-12 I0 K14,33 B. G02 X8 Z-18 I0 K14,33 C. G02 X21 Z-18 I14,33 K0 D. G02 X21 Z-18 I0 K14,33 E. G02 X25 Z-8 I0 K14,33 4. Gerak lurus cepat pada pemrograman fungsi kode G00 disebut dengan istilah

55 A. Zero point B. Offset point C. Menu data D. Rapid E. JOG 5. Program CNC untuk proses finishing pada gambar berikut, sesudah G01 X30. Z-25. F100 adalah: A. G3 X40. Z-30. I5. K0. B. G3 X40. Z-30. I0. K5. C. G2 X40. Z-30. I0. K5. D. G2 X40. Z-30. I5. K0. E. G2 X40. Z-30. I5. K5. 6. Program CNC untuk proses finishing proses bubut pada gambar berikut, sesudah G01 X40. Z0. F100 adalah: 181

56 F. G3 X50. Z-5. I-5. K0. G. G3 X50. Z-5. I0. K-5. H. G2 X50. Z-5. I0. K5. I. G3 X50. Z-5. I0. K5. J. G2 X50. Z-5. I5. K