PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU PRODUK PELL DEVEINED

Transkripsi

1 TUGAS AKHIR PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU PRODUK PELL DEVEINED (PD) MENGGUNAKAN METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) PADA PT. DUA PUTRA UTAMA MAKMUR Tugas Akhir ini Disusun Guna Memenuhi Persyaratan Untuk Mencapai Sarjana S-1 Disusun Oleh: MUHAMAD ARIF ROHMAN E FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIAN NUSWANTORO 2015

2 ii

3 KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Proposal Tugas Akhir yang berjudul PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU PRODUK Pell Deveined (PD) MENGGUNAKAN METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) PADA PT. DUA PUTRA UTAMA MAKMUR ini tepat pada waktunya. Dalam penyusunan proposal ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak yang telah menberikan masukan kepada penulis. Oleh karena itu penulis mengucapkan terimakasih kepada : 1. Allah SWT, yang telah melimpahkan seluruh rahmat-nya sehingga penulis dapat melaksanakan Tugas Akhir ini dengan baik dan lancar. 2. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan moral dan spiritual kepada penulis. 3. Dr. Ir Rudi Tjahyono, MM selaku Ketua Jurusan Teknik Industri. 4. Dwi Nurul Izzhati,M.MT dan Tita Talitha, MT selaku pembimbing yang telah membimbing dan memberikan banyak pengetahuan sehingga pelaksanaan Tugas Akhir ini dapat terselesaikan dengan baik. 5. Rindra Yusianto, S.Kom, M.T selaku wali dosen. iii

4 6. Bapak Udin selaku Kepala produksi PT. DUA PUTRA UTAMA MAKMUR. 7. Seluruh bagian dari PT. DUA PUTRA UTAMA MAKMUR yang selalu membantu dalam pengumpulan data, informasi, pemberi semangat dan pemberi ilmu-ilmu baru dalam penyusunan Tugas Akhir ini. 8. Teman-teman yang mencintai dan menyanyangi penulis dengan tulus, sehingga mempercepat pembuatan Tugas Akhir ini. 9. Teman-teman seperjuangan angkatan 2011 yang telah berjuang bersama, dimana saling memberikan motivasi untuk penyelesaian Tugas Akhir. 10. Serta berbagai pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, semoga Allah SWT membalas semua kebaikan yang telah dilakukan. Penulis menyadari bahwa masih terdapat kekurangan dari penyusunan Tugas Akhir ini. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan sebagai motivasi dalam rangka pengembangan diri menjadi lebih baik. Semarang, 29 Oktober 2015 Penulis iv

5 v

6 HALAMAN PERSEMBAHAN Kupersembahkan Karya Sederhana ini Kepada orang-orang yang sangat kukasihi dan kusayangi Untuk kedua Orang Tuaku terima kasih yang tak terhingga untuk segalanya yang tidak bisa disebutkan satu per satu, saudara-saudaraku yang slalu memberi semangat. 2. Pembimbingku yang tak kenal lelah dan yang telah meluangkan waktunya (Bu Nurul dan Bu Tita). 3. Teman-teman angkatan 2011 yang selalu kompak untuk maju dan sukses bersama-sama. 4. Terima kasih untuk segala dukungan dan bantuannya : Ferry D jannah, Rendi, Dian, Eka, David, Farchat ihsan, Hadi s, Saiful, Siswartono, Kholiq, Nizam, Ferry s, Fikri, Haedzar ali, Jajid, Angga, Roni, Edy, Faiz, Amin. Ukirkan dalam hati kita bahwa masadepan lebih tangguh daripada yang kita duga, daripada terbawa hati yang gelisah cobalah tuk berusaha untuk jadi lebih hebat, demi meraih masadepan tak perlu ragu untuk jadi diri yang baru!!! vi

7 DAFTAR ISI JUDUL... i HALAMAN PENGESAHAN... ii KATA PENGANTAR... iii PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR... v HALAMAN PERSEMBAHAN... vi DAFTAR ISI... vii DAFTAR TABEL... xi DAFTAR GAMBAR... xiv IINTI SARI... xv ABSTRACT... xvi BAB I PENDAHULUAN Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Batasan Masalah Keaslian Penelitian... 6 vii

8 BAB II TINJAUAN PUSTAKA Pengertian Bahan Baku Pengertian Persediaan Tujuan Persediaan Fungsi Persediaan Jenis Persediaan Biaya Persediaan Material Requirement Planning (MRP) Komponen Material Requirement Planning (MRP) Keluaran Material Requirement Planning (MRP) Manfaat Material Requirement Planning (MRP) Tujuan Material Requirement Planning (MRP) Format Material Requirement Planning (MRP) Teknik Pengukuran Lot Sizing BAB III METODOLOGI PENELITIAN Rancangan Penelitian Tempat Penelitian Tugas Akhir Objek Penelitian Studi Pendahuluan viii

9 3.5 Alat yang Digunakan Pengumpulan Data Jenis Data Alur Penelitian Observasi Awal Perumusan Masalah Penelitian Lapangan dan Pengumpulan Data Pendekatan Material Requirement Planning Analisa Lot Sizing Perbandingan Total Biaya Kesimpulan dan Saran BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN Diskripsi umum perusahaan Sejarah perusahaan Proses produksi produk PD Analisa data Penentuan struktur produk PD Pembuatan Bill of Materials (BOM) Data permintaan ix

10 4.2.4 Master Production Schedules (MPS) Data persediaan Data Biaya Perhitungan jumlah kebutuhan bersih Perhitungan Lot Sizing Pemilihan metode Lot Sizing Penyusuna tabel Material requirements planning (MRP) BAB V PENUTUP Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA x

11 DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Data Repacking... 3 Tabel 1.2 Penelitian Terdahulu... 6 Tabel 2.1 Format MRP Tabel 2.2 Contoh Bagan MRP dengan Teknik LFL Tabel 2.3 Contoh Bagan MRP dengan Teknik FPR Tabel 2.4 Contoh Bagan MRP dengan Teknik POQ Tabel 4.1 Bill of Materials Produk PD per 1 unit master karton Tabel 4.2 Data produksi tahun Tabel 4.3 MPS produk PD bulan Oktober dan November Tabel 4.4 MPS bulan Oktober Tabel 4.5 MPS bulan November Tabel 4.6 Data persediaan di tangan Tabel 4.7 Harga pembelian bahan baku Tabel 4.8 Perhitungan kebutuhan bersih produk PD bulan Oktober Tabel 4.9 Perhitungan kebutuhan bersih produk PD bulan November Tabel 4.10 Perhitungan kebutuhan bersih Bahan baku udang bulan Oktober xi

12 Tabel 4.11 Perhitungan kebutuhan bersih bahan baku udang bulan November Tabel 4.12 Perhitungan kebutuhan bersih Bahan baku Iner bulan Oktober Tabel 4.13 Perhitungan kebutuhan bersih bahan baku Iner bulan November Tabel 4.14 Perhitungan kebutuhan bersih Bahan baku MC bulan Oktober Tabel 4.15 Perhitungan kebutuhan bersih bahan baku MC bulan November Tabel 4.16 Hasil perhitungan kebutuhan bersih Tabel 4.17 Teknik lot for lot bahan baku udang Tabel 4.18 Teknik lot for lot bahan baku iner Tabel 4.19 Teknik lot for lot bahan baku MC Tabel 4.20 Hasil perhitungan Lot for lot Tabel 4.21 Teknik Fixed Period Requirement bahan baku udang Tabel 4.22 Teknik Fixed Period Requirement bahan baku iner Tabel 4.23 Teknik Fixed Period Requirement bahan baku MC Tabel 4.24 Hasil perhitungan Fixed Period Requirement Tabel 4.25 Teknik Period Order Quantity bahan baku udang xii

13 Tabel 4.26 Teknik Period Order Quantity bahan baku iner Tabel 4.27 Teknik Period Order Quantity bahan baku MC Tabel 4.28 Hasil perhitungan Period Order Quantity Tabel 4.29 Perbandingan hasil lot sizing Tabel 4.30 MRP bahan baku udang bulan Oktober dan November Tabel 4.31 MRP bahan baku iner bulan Oktober dan November Tabel 4.32 MRP bahan baku MC bulan Oktober dan November xiii

14 DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Struktur MRP Gambar 2.2 Contoh Diagram Produk/BOM Gambar 3.1 Alur Penelitian Gambar 4.1 Struktur Produk PD xiv

15 INTI SARI Semakin berkembangnya dunia industri, persaingan antar perusahaan juga semakin ketat, dengan meningkatkan kualitas produk dan harga yang murah adalah salah satu cara untuk memenangkan persaingan dan memuaskan konsumen, selain itu ketepatan waktu untuk memenuhi kebutuhan konsumen adalah hal yang sangat penting yang harus dilakukan perusahaan. Agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen pada waktu yang tepat, perusahaan harus memiliki sistem produksi yang efektif dan efisien. Untuk menciptakan sistem yang efektif dan efisien tentu diperlukan perencanaan dan pengendalian produksi yang baik dengan sistem Material Requirements Planning (MRP). Dengan menerapkan sistem tersebut diharapkan dapat mengatasi masalah perencanaan dan pengendalian bahan baku pada perusahaan. Dengan sistem MRP menggunakan Teknik lot sizing yang terdiri dari teknik Lot For Lot, Fixed Period requirement, dan Period Order Quantity. Dari analisa yang sudah dilakukan didapattkan hasil, bahan baku udang menggunakan teknik Lot For Lot dengan biaya terendah sebesar Rp , bahan baku iner menggunakan teknik Period Order Quantity dengan biaya terendah sebesar Rp , bahan baku MC menggunakan teknik Period Order Quantity dengan biaya terendah sebesar Rp Dengan tabel MRP tersebut dapat mengetahui berapa jumlah persediaan akhir tiap hari, tiap minggu, dan tiap bulan, berapa jumlah pemesanan yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan produksi, dan kapan pemesanan itu dilakukan sesuai dengan lead time tiap-tiap bahan baku Kata Kunci : Pengendalian Bahan, MRP, Teknik lot sizing xv

16 ABSTRACT The growing world of industry, competition between companies is also increasingly tight, with improving product quality and low prices is one way to win the competition and satisfy consumers, besides timeliness to meet consumer needs is a very important thing that must be done by the company. In order to meet the needs of consumers at the right time, the company must have a system that is effective and efficient production. To create an effective and efficient system of required production planning and control system is good with Material Requirements Planning (MRP). By implementing such a system is expected to address the issue of planning and control of raw materials to the company. With MRP system uses lot sizing technique that consists of techniques Lot For Lot, Fixed Period requirement, and Period Order Quantity. From the analysis that has been done didapattkan result, shrimp raw materials using techniques Lot For Lot with the lowest cost of Rp. 779,000, inert raw materials using techniques techniques Period Order Quantity at the lowest cost of Rp. Rp , MC raw materials using techniques Period Order Quantity at the lowest cost of Rp With the MRP table can determine how much inventory the end of every day, every week and every month, how many reservations were needed to meet production needs, and when booking is done in accordance with the lead time of each raw material Keywords: Material Control, MRP, lot sizing technique xvi

17 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Semakin berkembangnya dunia industri, persaingan antar perusahaan juga semakin ketat, dengan meningkatkan kualitas produk dan harga yang murah adalah salah satu cara untuk memenangkan persaingan dan memuaskan konsumen, selain itu ketepatan waktu untuk memenuhi kebutuhan konsumen adalah hal yang sangat penting yang harus dilakukan perusahaan. Agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen pada waktu yang tepat, perusahaan harus memiliki sistem produksi yang efektif dan efisien. Untuk menciptakan sistem yang efektif dan efisien tentu diperlukan perencanaan dan pengendalian produksi yang baik. Tentunya perencanaan dan pengendalian persediaan yang merupakan salah satu asset penting dalam perusahaan perlu mendapat perhatian khusus dari manajemen perusahaan. Kegiatan pertama yang dilakukan adalah meramalkan jumlah persediaan tersebut. Persediaan dapat berupa bahan baku, bahan pembantu, bahan dalam proses, barang jadi ataupun suku cadang. Hal-hal tersebut dilakukan bertujuan agar dapat melayani kebutuhan produksi dengan tepat dan biaya yang rendah. Pada umumnya perusahaan melakukan perencanaan dan pengendalian tidak berdasarkan metode-metode yang sudah baku,tetapi hanya berdasarkan pada pengalaman-pengalaman sebelumnya. 1

18 2 Hal tersebut tentu sering mengakibatkan terjadinya kelebihan bahan baku ataupun kekurangan bahan baku yang menyebabkan keterlambatan produksi dan pembengkakan biaya, dan tentunya akan terjadi keterlambatan dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Untuk mengatasi masalah tersebut telah dikembangkan sistem Material Requirements Planning (MRP). Dengan menerapkan sistem tersebut diharapkan dapat mengatasi masalah perencanaan dan pengendalian bahan baku pada perusahaan. PT. Dua Putra Utama Makmur merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan ikan dengan produk akhir berbagai jenis ikan beku, yang terletak di daerah laut yaitu di Pati, dengan sumber daya ikannya yang tinggi. Dimana produk-produk ikan yang telah dibekukan akan di ekspor ke Luar Negeri. Salah satu jenis produknya adalah Pell Deveined (PD) yaitu berupa udang beku tanpa kepala, tanpa kulit dan usus dibersihkan. PT. Dua Putra Utama Makmur merupakan perusahaan yang baru berkembang, sehingga sangat memerlukan sebuah perencanaan yang tepat untuk melancarkan proses produksinya, salah satunya adalah perencanaan kebutuhan bahan baku, karena pada perusahaan ini belum melakukan hal tersebut, sehingga terjadi keterlambatan proses produksi. Yang paling sering terjadi adalah masalah keterlambatan bahan packing, sehingga menghambat proses produksi, berikut adalah data keterlambatan bahan packing dari bulan Januari Juli 2015.

19 3 Tabel 1.1 Data Repacking Nama produk Bulan Jenis Repacking Jumlah PD Januari MC 114 PD Februari MC 32 PD Maret MC 148 PD April MC 0 PD Mei Iner 84 PD Juni MC 0 PD Juli MC 106 Oleh karena itu penulis akan melakukan penelitian dengan Judul Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Produk Pell Deveined (PD) Menggunakan Metode Material Requirement Planning (MRP) Pada PT Dua Putra Utama Makmur. 1.2 Perumusan masalah Dari uraian latar belakang di atas, maka didapatkan perumusan masalah: 1. Bagaimana menetukan perhitungan biaya persediaan bahan baku yang efisien menggunakan Teknik Lot sizing untuk mendukung sistem MRP pada PT. Dua Putra Utama Makmur? 2. Bagaimana perencanaan dan pengendalian bahan baku PD menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP) pada PT. Dua Putra Utama Makmur?

20 4 1.3 Tujuan Penelitian 1. Mengetahui perhitungan biaya persediaan bahan baku yang efisien menggunakan Teknik Lot sizing. 2. Mengetahui perencanaanbahan baku PD (Pell Deveined) menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP) pada PT. Dua Putra Utama Makmur 1.4 Manfaat Penelitian Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah : 1. Bagi Peneliti Dapat menerapkan ilmu Teknik Industri yang didapat dari Unuversitas Dian Nuswantoro dan sebagai perbandingan antara teori dan praktek tentang perencanaan kebutuhan bahan baku sehingga dapat menambah wawasan yang sangat penting bagi peneliti pada masa yang akan datang. 2. Bagi Akademik Sebagai penambahan pustaka baru serta sebagai perbandingan untuk penelitian lebih lanjut. 3. Bagi Perusahaan Sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam melakukan kegiatan dan kebijakan dalam hal perencanan kebutuhan bahan baku.

21 5 1.5 Batasan Masalah Batasan masalah dalam Penelitian ini adalah: 1. Produk yang akan diteliti di PT. Dua Putra Utama Makmur adalah produk Pell Deveined (PD) 2. Data jadwal induk produksi Pell Deveined (PD) yang digunakan bulan Oktober sampai November Perusahaan menerima pesanan/order 2 bulan sebelum order tersebut diproduksi.

22 6 1.6 Keaslian Penelitian Tabel 1.2 Penelitian Terdahulu No. Metode Penulis Tahun Hasil Sesuai dengan kapasitas produksi total biaya yang Penerapan Metode Material Requirement 1 Planning (MRP) di PT.Bokormas Mojokerto Penerapan Material Requirement Planning dalam perencanaan persediaan 2 bahan baku jamu sehat perkasa pada PT. Nyonya Meneer Semarang Analisa 3 Pengendalian dihasilkan dari penerapan metode MRP adalah sebesar Rp , angka tersebut jauh lebih rendah Agus 2013 dibandingkan dengan kondisi Surianto sebelumnya yaitu sebesar Rp atau selisih Rp , jadi perusahaan dapat menghemat 72% biaya pengendalian persediaan. Dari metode-metode tersebut, metode MRP yang mempunyai DWIKA total biaya persediaan paling ERY 2010 rendah yaitu Metode Algoritma IRWANS Wagner Whitin untuk setiap YAH bahan baku. Persediaan yang paling Reinna e 2009 minimal adalah apabila

23 7 persediaan perusahaan melakukan Bahan Baku pemesanan dengan jumlah MinumanBandr kapasitas gudang, sehingga ek Pada CV. lebih efisien dibandingkan Cihanjuang Inti dengan yang selama ini Teknik dilakukan perusahaan Analisa Pengendalian Persediaan Teknik LTC dan LUC Bahan Baku memiliki peforma yang baik, 4 Pada Produk Sepatu Dengan Pendekatan Nanang Taryana 2008 Teknik LUC baik digunakan untuk bahan outsole dan midsole, sedangkan teknik Teknik Lot TLC baik digunakan untuk sizing Dalam bahan pig skin. mendukung Sistem MRP 5 Perencanaan Persediaan Bahan Baku Berdasarkan Metode Material Requirement Planning (MRP) I Nyoman Yudha 2007 Hasil peramalan kebutuhan bahanbaku semen,pasir,krikil,air,retarder adalah ton, m 3, m 3, liter, liter. Metode yang dipilih adalah FLF dengan biaya persediaan terendah sebesar

24 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Bahan Baku Bahan baku atau yang lebih dikenal dengan sebutan Raw Material merupakan bahan mentah yang akan diolah menjadi barang jadi sebagai hasil utama dari perusahaan yang bersangkutan (Indrajit dan Djokopranoto, 2003). Menurut Mulyadi (1981), bahan baku merupakan bahan yang membentuk bagian utama dari produk jadi. Bahan baku merupakan bahan yang sangat penting dan harus diperhitungkan dalam kelangsungan proses produksi. Banyaknya bahan baku yang ada akan menentukan besarnya penggunaan sumber-sumber didalam perusahaan dan kelancarannya (Assauri,1993). Hal ini menunjukkan bahwa bahan baku merupakan factor yang penting dalam suatu proses produksi karena bila terjadi kekurangan bahan baku maka kegiatan perusahaan tidak dapat berjalan lancar. Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2003), bahan baku digolongkan berdasarkan beberapa hal yaitu berdasarkan harga dan frekuensi penggunaan. Klasifikasi bahan baku berdasarkan harga dibagi menjadi tiga bagian yaitu: 1. Bahan baku berhargatinggi (highvalueitems) Bahan baku yang biasanya berjumlah 10% dari jumlah jenis persediaan, namun jumlah nilainya mewakili sekitar 70% dari seluruh nilai persediaan, 8

25 9 oleh karena itu memerlukan tingkat pengawasan yang sangat tinggi. 2. Bahan baku berharga menengah (mediumvalue items) Bahan baku yang biasanya berjumlah 20% dari jumlah jenis persediaan, dan jumlah nilainya juga sekitar 20% dari jumlah nilai persediaan, sehingga memerlukan tingkat pengawasan yang cukup. 3. Bahan baku berharga rendah (lowvalueitems) Jenis bahan baku ini biasanya berjumlah 70% dari seluruh jenis persediaan, tetapi memiliki nilai atau harga sekitar 10% dari seluruh nilai atau harga persediaan, sehingga tidak memerlukan pengawasan yang tinggi. 2.2 Pengertian Persediaan Setiap perusahaan, apakah perusahaan itu perusahaan perdagangan ataupun perusahaan pabrik serta perusahaan jasa selalu mengadakan persediaan. Tanpa adanya persediaan, para pengusaha akan dihadapkan pada risiko bahwa perusahaannya pada suatu waktu tidak dapat memenuhi keinginan pelanggan yang memerlukan atau meminta barang atau jasa yang dihasilkan. Hal ini mungkin terjadi, karena tidak selamanya barang-barang atau jasa-jasa tersedia ada setiap saat, yang berarti pula bahwa pengusaha akan kehilangan kesempatan memperoleh keuntungan yang seharusnya ia dapatkan. Jadi persediaan sangat penting artinya untuk setiap perusahaan baik perusahaan yang menghasilkan suatu barang atau jasa. Persediaan ini diadakan apabila keuntungan yang diharapkan dari persediaan tersebut (terjadi kelancaran usaha) hendaknya lebih besar dari pada biaya-biaya yang ditimbulkannya.

26 10 Pengertian dari persediaan dalam hal ini adalah sebagai suatu aktiva yang meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam suatu periode usaha yang normal, atau persediaan barang-barang yang masih dalam pengerjaan/proses produksi, ataupun persediaan barang baku yang menunggu penggunaannya dalam suatu proses produksi. Jadi persediaan merupakan sejumlah bahan-bahan parts yang disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam perusahaan untuk proses produksi, serta barang-barang jadi atau produk jadi/proses yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari komponen atau langganan setiap waktu. Secara praktis, semua hal atau barang-barang yang sifatnya berwujud, termasuk kelompok persediaan ini pada suatu saat atau saat lainnya. Bensin, minyak, oli, atau bahan-bahan lain yang sejenis adalah merupakan persediaan bagi perusahaan (Assauri, 1998).

27 Tujuan Persediaan Menurut Yamit (1998) tujuan persediaan adalah: a. Untuk memberikan layanan yang terikat baik kepada pelangan. b. Untuk memperlancar proses produksi. c. Untuk mengantisipasi adanya kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan (stockout). 2.4 Fungsi Persediaan Fungsi persediaan yang diadakan mulai dari persediaan yang berbentuk bahan mentah sampai dengan barang jadi antara lain (Assauri,1998) : 1. Menghilangkan resiko keterlambatan datangnya barang atau bahan-bahan yang dibutuhkan oleh perusahaan. 2. Menghilangkan resiko dari material yang dipesan tidak memenuhi kualifikasi, sehingga harus dikembalikan. 3. Menumpuk bahan-bahan yang dihasilkan secara musiman sehingga dapat digunakan bila bahan itu tidak ada dipasaran. 4. Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan atau menjamin kelancaran arus produksi. 5. Mencapai penggunaan mesin yang optimal. 6. Memberikan pelayanan kepada pelanggan, dimana kebutuhan pelanggan dapat dipenuhi setiap saat.

28 Jenis Persediaan Menurut Sofjan Assauri (1998 : 170), persediaan dalam perusahaan dapat dibedakan beberapa jenis. Berdasarkan fungsinya, persediaan dibedakan atas : 1. Batch Stock atau Lot Size Inventory yaitu persediaan yang diadakan karena kita membeli atau membuat bahanbahan / barang-barang dalam jumlah yang lebih besar dari pada jumlah yang dibutuhkan pada saatitu. Jadi dalam hal ini pembeli atau pembuatan yang dilakukan untuk jumlah besar, sedang penggunaan atau pengeluaran dalam jumlah kecil. Terjadinya persediaan karena pengadaan bahan/barang yang dilakukan lebih banyak dari pada yang dibutuhka. 2. Fluctuation Stock adalah persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan konsumen yang tidak dapat diramalkan. Dalam hal ini perusahaan mengadakan persediaan untuk dapat memenuhi permintaan konsumen, apabila tingkat permintaan menunjukkan keadaaan yang tidak beraturan atau tidak tetap dan fluktuasi permintaan tidak diramalkan lebih dulu. Jadi apabila terdapat fluktuasi permintaan yang besar, maka persediaan ini (fluctuation stock) dibutuhkan sangat besar pula untuk menjaga kemungkinan naik turunnya perintaan tersebut. 3. Anticipation Stock yaitu persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan yang dapat diramalkan, berdasarkan pola musiman yang terdapat dalam satu tahun dan untuk menghadapi penggunaan atau penjualan permintaan yang meningkat.

29 13 Disamping itu anticipation stock dimaksudkan pula untuk menjaga kemungkinan sukarnya diperoleh bahan-bahan sehingga tidak mengganggu jalannya produk atau menghindari kemacetan produksi. Selain perbedaan menurut fungsi, persediaan itu dapat dibedakan menurut jenis dan posisi barang tersebut didalam urutan pengerjaan produk yaitu: 1. Persediaan Bahan Baku (Raw Materials stock) yaitu persediaan dari barang- barang berwujud yang digunakan dalam proses produksi, barang mana dapat diperoleh dari sumber-sumber alam ataupun dibeli dari supplier atau perusahaan yang menghasilkan bahan baku bagi perusahaan pabrik yang menggunakannya. 2. Persediaan bagian produk atau parts yang dibeli ( purchasedparts/ komponent stock ) yaitu persediaan barang-barang yang terdiri dariparts yang diterima dari perusahaan lain, yang dapat secara langsung diassembling dengan parts lain, tanpa melalui proses produksi sebelumnya. 3. Persediaan bahan-bahan pembantu atau barang-barang perlengkapan (supplies stock) yaitu persediaan barang-barang atau bahan-bahanyang diperlukandalam proses produksi untuk membantu berhasilnya produksi atau yang di pergunakan dalam bekerja nyasu atu perusahaan, tetapi tidak merupakan bagian atau komponen dari barangjadi. 4. Persediaan barang setengah jadi atau barang dalamproses (work in process/progressstock) yaitu persediaan barang-barang yang keluar dari tiap-

30 14 tiap bagian dalam satu pabrik atau bahan-bahan yang telah diolah menjadi suatu bentuk,tetapi lebih perlu diproses kembali untuk kemudian menjadi barang jadi. 5. Persediaan barang jadi (Finished good stock) yaitu persediaan barang-barang yang telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap untuk dijual kepada langganan atau perusaha anlain. 2.6 Biaya Persediaan Jumlah persediaan yang paling optimal yaitu yang paling ekonomis, dalam arti tidak terlalu banyak, yang berarti pemborosan atau penambahan biaya yang tidak perlu, juga tidak terlalu sedikit yaitu masih ada bahaya kehabisan persediaan. Menurut Assauri (1998), biaya-biaya yang timbul dari adanya persediaan digolongkan menjadi empat golongan, yaitu: a. Biaya Pemesanan (Ordering Cost) Dengan biaya pemesanan ini dimaksudkan adalah biaya-biaya yang dikeluarkan berkenaan dengan pemesanan barang-barang atau bahan-bahan dari penjual, sejak dari pesanan (order) dibuat dan dikirim ke penjaual, sampai barng-barang/bahanbahan tersebut dikirim dan diserahkan serta diinspeksi di gudang atau daerah pengolahan (proses areas). Jadi biaya ini berhubungan dengan pesanan, tetapi sifatnya agak konstan dimana besarnya biaya yang dikeluarkan tidak tergantung pada besarnya atau banyaknya barang yang dipesan. Yang termasuk dalam biaya pemesanan ini ialah semua biaya yang dikeluarkan dalam rangka mengadakan pemesanan bahan tersebut, diantaranya biaya administrasi pembelian dan

31 15 penempatan order ( cost of placing order ), biaya pengangkutan dan bongkar muat (shipping and handling cost), biaya penerimmaan dan biaya peeriksaaan. b. Biaya yang terjadi dari adanya persediaan/penyipanan (inventory Carrying Cost) Inventory Carrying Cost adalah biaya-biaya yang diperlukan berkenaan dengan adanya persediaan yang meliputi seluruh pengeluaran yang dikeluarkan perusahaan sebagai akibat dari adanya sejumlah persediaan. Biaya ini berhubungan dengan tingkat rata-rata persediaan yang selalu terdapat di gudang, sehingga besarnya biaya ini bervariasi yang tergantung dari besar kecilnya rata-rata persediaan yang terdapat. Yang termasuk dala biaya ini adalah semua biaya yang timbul karena barang disimpan yaitu biaya pergudangan, biaya peralatan material handling di gudang, biaya administrasi gudang dan biaya-biaya lainnya. Biaya pergudangan ini tidak aka ada, apabila tidak ada persediaan. Di samping biaya pergudangan dalam inventoru carrying cost termasuk pula suransi atas persediaan yang dimiliki seperti halnya dengan aktiva lainyya, dan pajak yang berupa pajak kekayaan atas investasi dalam persediaan yang biasanya untuk jangka waktu satu tahun, yang dihitung atas dasar investasi dari persediaan rata-rata selama satu tahun. Selain itu, dalam biaya ini juga termasuk penghapusan dan resiko-resiko krena ketinggalan zaman atau menjadi tua,kerusakan, kecurian dan turunyya nilai / barang dalam persediaan itu. c. Biaya Kekuranagan Persediaan (Stockout Cost) Yang dimaksudkan dengan biaya ini adalah biaya-biaya sebagai akibat terjadinya persediaan yang lebih kecil daripada jumlah yang diperlukan, seperti kerugian atau biaya-biaya tambahan yang diperlukan kareana seorang pelanggan

32 16 meminta atau memesan suatu barang sedangkan barang atau bahan yang dibutuhkan tidak tersedia. Disamping juga dapat merupakan biaya-biaya yang tibul akibat pengiriman kembali pesanan ( order ) tersebut. d. Biaya-biaya yang berhubungan dengan kapasitas (capacity associated cost) Yang diaksud dengan. capacity associated cost adalah biaya-biayaterdiri atas biaya kerja lembur,biaya latihan, biaya peberhentian kerja dan biaya-biaya pengangguran( idle tme costs ). Biaya-biaya ini terjadi karena adanya penabahan atau pengurangan kapasitas, atau bila terlalu banyak atau terlalu sedikitnya kapasitas yang digunakan pada suatu waktu tertentu.

33 Material Requirement Planning (MRP) Bahan baku merupakan salah satu faktor produksi yang sangat penting karena apabila terjadi kekurangan bahan baku akan berakibat terjadinya penghentian proses produksi dan disisi lain apabila persediaan bahan baku terlalu besar akan mengakibatkan tingginya biaya penyimpanan, sehingga pengadaan atau persediaan bahan baku perlu dikendalikan. Manajemen persediaan yang baik sangatlah penting, disatu pihak perusahaan dapat mengurangi biaya dengan cara menurunkan tingkat persediaan ditangan, dipihak lain konsumen akan merasa tidak puas bila suatu produk persediaannya akan habis. Oleh karena itu, perusahaan harus mencapai keseimbangan antara investasi persediaan dan tingkat pelayanan konsumen (Render& Heizer, 2005). Material Requirement Planning (MRP) yaitu sistem pengendalian dan perencanaan persediaan yang tergantung pada permintaan yang menjadwalkan jumlah yang tepat dari semua material yang dibutuhakan untuk mendukung produk akhir yang diinginkan. Material Requirement Planning (MRP) adalah salah satu perencanaan dengan penjadwalan kebutuhan material untuk proses produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk yang diterjemahkan kedalam bahan mentah yang dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak bahan yang diperlukan untuk masingmasing komponen suatu produk yang dibuat (Rangkuti,1995). Dalam penerapanya metode MRP mempertimbangkan adanya tenggang waktu (lead time) pemesanan maupun proses produksi suatu komponen, sehingga kapan harus

34 18 dipesan atau diproduksi bisa ditetapkan. MRP memerlukan data informasi atau komponen seperti yang terlihat pada gambar di bawah ini: Gambar 2.1 Struktur MRP (Sumber: Rangkuti, F, 1995) Dalam menentukan Master Producition Scheduled (MPS) diperlukan informasi mengenai jumlah yang akan diproduksi untuk beberapa waktu mendatang memulai perencanaan produksi yang ditetapkan berdasarkan peramalan Forecast penjualan produksi perusahaan. Selain MPS, metode Material Requirement Planning (MRP) juga memerlukan data persediaan, baik barang jadi ataupun kommponen dan daftar komponen (Bill of Material) dari suatu Produk yang yang akan diproduksi. Menurut Kusuma (2004) langkahlangkah proses penghitungan MRP sebagai berikut: a. Menentukan kebutuhan bersih (Netting) Netting ialah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keaadaan

35 19 persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sering dipesan). Masukan yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah : a. Kebutuhan kotor (yaitu jumlah produk akhir yang akan dikontribusi) untuk tiap periode selama periode perencanaan. b. Rencana penerimaan dari subkontraktor selama periode perencanaan c. Tingkat persediaan yang dimiliki pada awal periode perencanaan. Dalam perhitungan kebutuhan bersih dapat ditambahkan factor-faktor lain, misalnya factor cadangan pengaman. Cadangan pengaman ini diperlukan apabila permintaan selalu berubah dan factor kesalahan peramalan besar. Tetapi faktur pengaman cadangan ini hanya dimasukkan untuk item-item yang independent. Sementara untuk item-item yang memiliki ketergantungan terhadap item lainnya, factor cadangan pengaman sama sekali tidak dimasukkan. b. Menentukan jumlah pesanan (Lotting) Prose lotting ialah proses untuk menentukan besarnya pesanan yang optimal untuk masing-masing item produk berdasrkan hasil perhitungan kebutuhan bersih. Proses lotting erat hubungannya dengan penentuan jumlah komponen/item yang harus dipesan/disediakan. Proses lotting sendiri amat penting dalam rencana kebutuhan bahan baku. Penggunaan dan pemilihan teknik yang tepat sangat mempengaruhi keefektifan rencana kebutuhan bahan. Ukuran lot berarti jumlah item yang harus dipesan/dibuat, dikaitkan dengan besarnya ongkos-onkos persediaan, seperti ongkos pengadaan barang, ongkos simpan, biaya modal, serta harga barang itu sendiri. Dengan memprhatikan ongkos-ongkos tersebut maka ukuran lot ideal agar ongkos total

36 20 persediaan minimal. Hingga kini telah banyak dikembangkan teknik-teknik penerapan ukuran lot oleh para ahli. c. Menentukan tanggal pesanan (offsetting) Proses ini ditujukan untuk menetukan saat yang tepat guna melakuakan rencana pemesanan dalam upaya memenuhi tingkat kebutuhan bersih. Rencan pemesanan dilakukan pada saat material dibutuhkan dikurangi dengan waktu tenggang. d. Proses Explosion Proses explosion adalah Proses perhitungan kebutuhan kotor item yang berada ditangan lebih awal, didasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting. Dalam proses Explosion ini data struktur produk dan Bill of material memegang peran penting karena menentukan arah Explosion item komponen Komponen Material Requirement Planning (MRP) Menurut Kusuma (2004), ada tiga komponen atau input yaitu: a. Jadwal Induk Produksi (Master Production Shcedule) Jadwal induk produksi merupakan rencana rincian tentang jumlah barang yang akan diproduksi pada beberapa satuan waktu dalam horizon perencanaan. Jadwal induk produksi merupakan optimasi ongkos dengan memprhatikan kapasitas yang tersedia dan ramalan permintaan untuk mencpai rencana produksi yang akan meminimasi total ongkos produksi dan persediaan.

37 21 b. Spesifikasi Produk (Bill of Material) Setiap item dan komponen produk harus memilki identifikasi yang jelas dan unik sehingga berguna pada saat komputerisasi. Hal ini dilakukan dengan membuat struktur produk dan bill of material tiap produk. Struktur produk berisi informasi mengenai hubungan antar komponen dalam perakitan. Informasi ini penting dalam menentukan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen. Lebih jauh lagi, struktur produk juga mengantung infofmasi semua item, seperti nomor item, serta jumlah yang dibutuhkan pada tiap tahapan perakitan. Contoh struktur produk dapat dilihat pada gambar 2.3 Gambar 2.2 Contoh Diagram Produk/BOM Struktur produk ini dibagi menjadi beberapa level/tingkatan. Level 0 (nol) ialah tingkatan produk akhir. Level di bawahnya (level 1) merupakan sub assembly yang jika dirakit akan menjadi produk akhir. Level dibawahnya lagi (level 2) merupakan tingkatan sub-sub assembly yang menentukan sub assembly jika dirakit. Untuk kemudahan kodifikasi, item komponen yang sama sebaiknya ditempatkan pada level yang sama. Ini berarti bahwa item komponen yang berada di level yang lebih tinggi harus diturunkan ke level terendah dimana komponen tersebut digunakan.

38 22 c. Persediaan (Inventory Record ) Sistem MRP didasarkan atas keakuratan data status persediaan yang dimiliki sehingga keputusan untuk membuat atau memesan barang pada suatu saat dapt dilakukan dengan sebaik-baiknya. Untuk itu tingkat persediaan komponen dan material harus selalu diamati. d. Waktu ancang (lead time) Persyaratan terakhir agar MRP dapat dierapkan dengan baik ialah diketahuinya waktu ancang pemesanan komponen. Waktu ancang (lead time) ini diperlukan mengingat MRP memiliki dimensi fasa waktu yang akan sangat berpengaruh terhadap pola persediaan komponen Keluaran Material Requirement Planing (MRP) Dibagi menjadi dua yaitu laporan primer dan laporan sekunder. Laporan primer meliputi jadwal pemesanan dan perubahan rencana order, sedangkan laporan sekunder meliputi laporan kendali capaian, laporan perencanaan, dan laporan pengendalian. Menurut Kusuma (2004), keluaran rencana kebutuhan bahan ialah informasi yang dapat digunakan untuk melakukan pengendalian produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu ancang dari setiap komponen/item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat diketahui. Selain itu proyeksi kebutuhan kapasitas juga akan diketahui, yang selanjutnya akan memberikan revisi atas perencanaan kapasitas yang dilakukan pada tahap sebelumnya. Keluaran rencana kebutuhan bahan lainnya adalah:

39 23 a. Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan atau direncanakan baik dari pabrik maupun dari pemasok b. Memberikan indikasi penjadwalan ulang c. Memberikan indikasi pembatalan pesanan d. Memberikan indikasi keadaan persediaan Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut manajemen material dan persediaan saja, tetapi juga mempengaruhi aktivitas perencanaan dan pengendalian produksi sehari-hari di perusahaan Manfaat Material Requirement Planning (MRP) Menurut Render dan Heizer (2005), ada empat manfaat MRP yaitu: a. Respon yang lebih baik bagi pesanan pelanggan sebagai hasil dari jadwal yang terus menerus diperbaiki b. Respon yang lebih cepat terhabdap perubahan pasar c. Pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja yang terus ditingkatkan d. Tingkat persediaan yang berkurang Sistem MRP selain memberikan manfaat juga mempunyai beberapa kemanpuan, kemampuan system MRP menurut Nasution (2003), antara lain: - Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat - Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item - Menentukan pelaksanaan rencana pemasaran - Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang direncanakan

40 Tujuan Material Requirement Planning (MRP) Menurut Purnomo (2004), secara umum MRP mempunyai tujuan antara lain: a. Meminimalsasikan persediaan b. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan d. Menentukan penjadwalan ulang Menurut Herjanto (1999), tujuan MRP adalah : a. Meminimumkan persediaan (inventory) MRP menentukan sebarapa banyak dan kapan suatu itemdiperlukan disesuaikan dengan Jadwal Produksi Induk. b. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlahpersediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapatdirencanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Produksi Induk. c. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan item yangdiperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikanwaktu tenggang produksi maupun pengadaan komponen. Adapun sasaran MRP menurut Rangkuni (2002), antara lain: a. Pengurangan jumlah persediaan b. Pengurangan produksi dan tenggang waktu pengiriman c. Komitmen yang realistis

41 25 d. Meningkatkan efisiensi Format Material Requirement Planning (MRP) Menurut Hartini (2006), format MRP yaitu: Tabel 2.1 Format MRP Item: LeadTime: Sumber: Hartini (2006) Keterangan: GR: Gross Requirement (kebutuhan kotor) Adalah keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode. OH: On Hand (persediaan ditangan) Adalah jumlah persediaan akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima. NR: Net Requirement (kebutuhan bersih) Adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.

42 26 PORec: Planned Order Receipts (rencana penerimaan pemesanan) Adalah jumlah item yang akan masuk sesuai dengan pemesanan. PORel: Planned Order Release (rencana pemesanan) Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan masa datang. 2.8 Teknik Pengukuran Lot sizing Seperti yang telah dibahas pada bab terdahulu bahwa jumlah barang yang dipesan akan berhubungan dengan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran lot, yang berati semakin sering melakukan pemesanan barang, akan menurunkan biaya penyimpanan, tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin tinggi ukran lot akan mengurangi frekuensi pemesanan, yang berati mengurangi biaya pemesanan, tetapi mengakibatkan meningkatnya biaya penyimpanan. Untuk itu perlu dicari ukuran lot yang tepat dapat meminimalkan biaya total persediaan. Berikut penjelasan metode-metode Lot sizing. Menurut Herjanto (1997), Kebijakan keputusan ukuran lot yaitu: a. Lot-for-lot (LFL) Dikenal juga sebagai metode persedian minimal berdasarkan pada ide menyediakan persedian sesuai dengan yangdiperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pemesanan dapatdilakukan dalam jumlah besar saja, maka pemesanan sesuai dengan jumlahyang sesungguhnya

43 27 diperlukan(lfl) menghasilkan tidak adanya persediaan.biaya yang timbul berupa biaya pemesanan saja. Metode ini mengandung risiko yang tinggi, yaitu apabila terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang, maka bisa mengakibatkan terhentinya produksi apabila persedian tersebut berupa bahan bahu, atau tidak terpenuhinya permintaanpelanggan apabila persediantersebut berupa barang jadi. Namun, bagi perusahaan tertentu seperti yang menjual barang-barng tidak tahan lama maka metode ini merupakan satu-satu pilihan yang terbaik. Contoh perhitungan: Tabel 2.2 Contoh Bagan MRP dengan Teknik LFL Periode Kebutuhan Bersih Ukuran Lot Persediaan Total biaya = biaya pesan + biaya simpan =( periode pesan x biaya/pesanan) + (periode simpan x biaya/unit) =(5x20000) + (0x60) = Rp b. Fixed Period Requirement (FPR) Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan

44 28 pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut. Contoh perhitungan : Pemesanan dilakukan setiap : 4 Periode Tabel 2.3 Contoh Bagan MRP dengan Teknik FPR Periode Kebutuhan Bersih Ukuran Lot Persediaan Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan = (2 x 12000) + (286 x 80) = Rp 46880,00 c. Period Order Quantity (POQ) Metode ini sring disebut juga dengan metode Unifrom Order Cycle, merukan metode pengembangan EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dalam berapa periode. Rata-rata permintaan dipergunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang setiap kali pemesanan. Angka ini

45 29 selanjutnyadibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan. Angka terakhir menunjukan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan. Kelebihan teknik ini menunjukan jumlah biaya periode pesanan dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya. Kekurangan teknik ini mengabaikan kemingkinan permintaan yang akan datang pada MR. Rumus teknikpoq: Keterangan: POQ = 2. S D. H D = jumlah kebutuhan barang (unit/tahun) S = biaya pemesanan (rupiah/pesanan) H = h x C = biaya penyimpanan (rupiah/unit/tahun) h = biaya penyimpanan (% terhadap nilai barang) C = harga barang (rupiah/unit) Kelebihan : Teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya. Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP.

46 30 Contoh perhitungan : Perhitungan Manual EOQ = 2. A. S 2x12000x((198/12) = 70 i 80 Kebutuhan bersih 198 Jumlah Pesan = 2. 8= 3 EOQ 70 POQ = Periode Jumlah Pesan Periode Tabel 2.4 Contoh Bagan MRP dengan Teknik POQ Periode Kebutuhan Bersih Ukuran Lot Persediaan Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan = (2 x 12000) + (286 x 80) = Rp 46880,00

47 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Rancangan Penelitian Penelitian dilakukan dengan wawancara langsung kepada perencana kebutuhan bahan baku produk Pell Deveined (PD) PT Dua Putra Utama Makmur. Dalam merencanakan kebutuhan bahan baku, metode yang digunakan ialah Material Requerement Planning (MRP). Pada pendekatan MRP terdapat metode Lot Sizing untuk menentukan teknik yang lebih efektif dan efisien dalam proses perencanaan kebutuhan bahan baku. 3.2 Tempat Penelitian Tugas Akhir Penelitian dilaksanakan di PT Dua Putra Utama Makmur yang beralamat di Jalan Raya Pati-Juwana Km. 7, kabupaten Pati, Jawa Tengah, Indonesia. Penelitian dilakukan selama bulan April sampai Agustus tahun Objek Penelitian Objek dalam penelitian ini adalah kebutuhan bahan baku produk Pell Deveined (PD) PT Dua Putra Utama Makmur dengan metode Material Requerement Planning (MRP) dan teknik Lot Sizing. 3.4 Studi Pendahuluan Studi pendahuluan yang dilakukan ialah dengan mengamati objek penelitian secara langsung. Dalam pengamatan tersebut dilakukan wawancara terhadap staf dan karyawan yang terlibat pada bagian perencanaan bahan baku produk Pell Deveined (PD). Dari wawancara tersebut dapat diidentifikasi masalah 31

48 32 yang terjadi dalam perencanaan kebutuhan bahan baku. Permasalahan yang terjadi ialah proses perencanaan kebutuhan bahan baku hanya berdasarkan prediksi saja, belum ada analisis perhitungan secara tepat, sehingga sering terjadi kekuranagan bahan baku dan terkadang kelebihan stock bahan baku. Jika dilakukan perhitungan kebutuhan bahan baku secara tepat, akan mengurangi kerugian karena kekurangan bahan baku dan mampu menekan biaya pesan dan penyimpanan bahan baku. 3.5 Alat yang Digunakan Dalam penelitian ini menggunakan alat-alat sebagai berikut: a. Alat Tulis b. Buku c. Kamera d. Laptop e. Alat Hitung (Kalkulator maupun Ms. Excel) f. Printer

49 Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan langkah-langkah berikut: 1. Studi Lapangan a. Teknik Observasi Dengan melakukan pengamatan langsung ke objek, dilakukan wawancara dan diskusi langsung dengan staf dan karyawan bagian perencanaan bahan baku produk Pell Deveined (PD). Data yang didapat ialah terkait jadwal produksi, jumlah persediaaan, biaya pesan dan biaya penyimpanan serta Lead time pemesanan bahan baku. b. Pendekatan Material Requirement Planning dan teknik Lot Sizing. Setelah data sudah terkumpul, tahap selanjutnya ialah penyelesaian masalah dengan metode Material Requirement Planning (MRP) yang menggunakan teknik Lot Sizing. 2. Studi Literatur Studi literatur yang dilakukan ialah dengan membaca jurnal-jurnal dan buku-buku pustaka mengenai metode MRP dan teknik Lot Sizing. Dalam studi literatur juga dikumpulkan penelitian terdahulu terkait dengan tema penelitian yang dilakukan.

50 Jenis Data Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Data Primer Data primer diperoleh dari pengamatan langsung ke objek penelitian. Adapun data-data primer yang diperoleh sebagai berikut: a. Aliran proses produksi; b. Biaya pesan dan biaya penyimpanan; c. Lead time pemesanan bahan baku. 2. Data Sekunder Data sekunder yang didapat adalah data laporan produksi Pell Deveined (PD). yang diperoleh dari data historis perusahaan, antara lain: a. Jadwal poduksi b. Bill of Materials (BOM); c. Struktur produk; d. Data permintaan produk; e. Data aktual persediaan.

51 Alur Penelitian Mulai Observasi awal Identifikasi dan Perumusan Masalah Studi kepustakaan Pengumpulan data Data : Jadwal induk produksi, BOM, data persediaan, lead time, biaya pemesanan, biaya penyimpanan, data pengamatan lansung Pengolahan data MRP : Netting lotting Teknik Lot sizing: Lot for lot, Fixed Period Requirement, Period order quantity Perbandingan Total biaya terkecil offsetting explosion Analisa pembahasan Usulan teknik MRP Kesimpulan dan Saran Selesai Gambar 3.1 Alur Penelitian

52 Observasi Awal Observasi awal ini dilakukan dengan pengamatan objek dan wawancara langsung dengan bagian perencanaan kebutuhan bahan baku produk Pell Deveined (PD) PT Dua Putra Utama Makmur. Dari wawancara tersebut didapat informasi bahwa selama ini perusahaan hanya melakukan perencanaan bahan baku berdasarkan prediksi saja, belum ada perhitungan tepat Perumusan Masalah Langkah selanjutnya ialah merumuskan masalah, yaitu dampak dari masalah yang terjadi ialah kurang tepatnya ukuran jumlah pembelian dan pemesanan yang dilakukan perusahaan tiap bulannya, sehingga perlu menggunakan pendekatan agar mendapat perhitungan yang tepat Penelitian Lapangan dan Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan dari pengamatan di lapangan antara lain: 1. Jadwal produksi Produk PD bulan Oktober - November 2. Data persediaan dan lead time 3. Data komponen material (BOM) 4. Data order selama bulan Januari November Data biaya pemesanan dan penyimpanan 6. Data pengamatan secara langsung yang dilakukan oleh peneliti untuk selanjutnya agar bisa dicari permasalahan yang terjadi pada proses produksi Pell Deveined (PD) menggunakan metode Material Requirement Planning dan teknik Lot Sizing.

53 Pendekatan Material Requirement Planning Langkah langkah Material Requirement Planning yaitu membuat Jadwal Induk Produksi, Bill of Material (BOM), Catatan persediaan, pehitungan MRP dan Melakukan pendekatan Material Requirement Planning dan teknik Lot sizing dengan tahapan sebagai berikut: a. Netting (perhitungan kebutuhan bersih) Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR) minus jadwal penerimaan (SR) minus persediaan di tangan (OH). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol. b. Lotting (penentuan ukuran lot) Langkah ini bertujuan untuk menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lot sizing yang tepat. Parameter yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. c. Offsetting (penentuan ukuran pemesanan) Langkah ini bertujuan agar kebutuhan item dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan menghitung lead time pengadaan komponen tersebut. d. Explosion Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item/ komponen pada tingkat yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.

54 Analisa Lot Sizing Pada tahapan ini akan dilakukan perhitungan dengan pendekatan lot sizing dengan beberapa teknik yaitu teknik Lot for Lot ( LFL), Fixed Period Requirement (FPR) dan Period Order Quantity (POQ) Perbandingan Total Biaya Setelah dilakukan pendekatan MRP dan teknik Lot Sizing (LFL, FPR, dan POQ) maka dari ketiga teknik ini dipilih biaya total yang paling kecil atau rendah yang memberikan hasil yang terbaik dalam melakukan pemesanan bahan baku untuk waktu tenggang periode berikutnya Kesimpulan dan Saran Kesimpulan diambil dari hasil analisa pemecahan masalah yang bertujuan agar proses bisa lebih efektif dan efisien, sehingga dapat meminimalkan terjadi resiko terutama dalam pengadaan bahan baku.

55 BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN 4.1 Diskripsi umum perusahaan Sejarah perusahaan PT Dua Putra Utama Makmur merupakan sebuah perusahaan agribisnis dan hasil laut. Perusahaan ini didirikan atas nama CV Dua Putra Dewa dengan perijinan No , dari notaris ibu Susiana, S.H. tanggal 14 April Perusahaan diawali dengan perusahaan individu untuk produk ikan pada tahun Tetapi pada tahun 2008 dilanjutkan untuk memulai produksi tepung. Hal ini secara hukum disetujui oleh bapak Witiarso Utomo, S.E., sebagai Presiden Direktur saat ini. Perusahaan mencakup produksi, pemasaran dan distribusi dari hasil pertanian seperti tepung tapioka, tepung kanji dan juga hasil laut seperti ikan, udang, ikan fillet, cumi-cumi dan lain-lain. Perusahaan berlokasi di Komplek TPI II, Jl. Hang Tuah, desa Bajomulyo, kecamatan Juwana, kabupaten Pati, Jawa Tengah. Di tempat ini dibangun Kantor Pusat dari ruang pendingin dan PT Dua Putra Utama Makmur. Dengan kapasitas 100 susun/ton, ruang pendingin ini memproses 10 ton untuk dibekukan per hari. Dimulai dari home industry, PT Dua Putra Dewa berkomitmen profesional untuk tampil dan yakin dalam dunia Indunstri Agribisnis, proses makanan laut dan manajemen dari tepung dalam rencana rantai bisnis. Melalui keberlajutan 39

56 40 melakukan perbaikan dalam berbagai perdagangan internasional yang relevan kompetitif, strategis dan dapat diandalkan. Visi 1. Meningkatkan, memperkuat dan mengembangkan jaringan dan jaminan keberlanjutan kinerja produktif, sumber daya material, sumber daya manusia dan pasar potensial serta penciptaan peluang dan pelanggan baru. 2. Mengontrol kualitas prodk tersegmentasi, menjaga dan mengendalikan layanan dan kemitraan dari seluruh proses produksi dan pemasaran sampai ke bagian terkecil dari individu, keterlibatan kerja sama tim dan evaluasi serta perbaikan berlanjut. 3. Selalu mencari kinerja sistem dan produktif, standar aman, serta keselamatan dan kesejahteraan bersama. Misi Sebagai keuntungan dan perusahaan yang sehat: bisa mengakomodasi, membangun, mengembangkan karyawan, dan sumber daya materi produktif didukung oleh jaringan pribadi, dan ketersediaan bahan dasar dan lanjutan. Hal ini dapat menjadi mitra terpercaya bisnis di industri perikanan, tepung, dan pemasok untuk kebutuhan minyak dan gas alam. Sebagai model dan standar untuk sektor bisnis yang relevan lokal lainnya.

57 Proses produksi produk PD Berdasarkan data-data yang diperoleh, penjelasan proses produksi pembekuan produk PD adalah sebagai berikut: 1. Bagian penerimaan bahan baku Bahan baku yang datang kemudian disortir, dipilih yang masih segar dan bagus. Kemudian ditimbang diambil beberapa sampel untuk menentukan berapa jumlah ekor/kg yang nantinya untuk menentukan harga bahan baku, setelah terjadi kesepakatan kemudian bahan baku di timbang untuk mengetahui berapa banyak bahan baku yang dibeli, kemudian bahan baku dicuci dengan air es yang dicampuri klorin 200 ppm, setelah itu dibilas dengan air tawar kemudian dibawa ke bagian pemotongan kepala. 2. Bagian pemotongan kepala Bahan baku yang sudah dicuci kemudian di potong kepalanya, dilakukan oleh tenaga kerja borongan, kemudian setelah dipotong kepala udang akan di timbang hasil dari pekerjaan tiap masing-masing pekerja, kemudian hasil yg sudah ditimbang dimasukkan kedalam bak pencucian, berisi air es dan klorin 150 ppm, dicuci beberapa menit hingga bersih kemudian dibilas dengan air dingin, setelah itu dibawa ke tempat pengupasan. 3. Bagian pengupasan (peeling) Bahan yang sudah dipotong kepalanya dan sudah dibersihkan kemudian dilakukan pengupasan dan diambil ususnya, dilakukan oleh

58 42 tenaga kerja borongan, kemudian setelah di kupas dan dibersihkan ususnya, akan ditimbang hasil dari pekerjaan tiap masing-masing pekerja dan kemudian akan dilakukan pemisahan atau pengelompokan bedasarkan ukurannya. 4. Bagian pengelompokan ukuran Setelah dilakukan pengupasan dan dibersihkan kulitnya, kemudian bahan baku akan ditimbang per ekor, untuk memisahkan ukuran sesuai kriteria yang suda ditetapkan, bahan baku dipisahkan sesuai ukuran untuk menentukan produk apa yang akan dibuat. Setelah dipisahkan dan diketahui masing-masing ukuran maka bahan yang akan diproduksi dicuci dengan air es yang dicampuri klorin 50 ppm dan dibilas dengan air tawar, kemudian dibawa ke bagian penyusunan. 5. Bagian penyusunan Udang yang sudah dikupas kulitnya kemudian disusun didalam kotak dengan ketentuan tiap 1 kotak berisi 1,8 kg udang yang nantinya akan dibekukan. 6. Pembekuan (dimasukkan ke dalam Air Blash Freezer) Udang yang sudah disusun kemudian dimasukkan ke dalam air blash freezer selama 2 jam untuk dibekukan. Setelah 2 jam akan dikeluarkan dan dibawa ke tempat packing. 7. Packing Setelah dilakukan pembekuan udang yang sudah disusun kmudian dimasukkan kedalam iner dan dilaapisi plastik dan kemudian divakum

59 43 agar tidak terdapat udara didalamnya, setelah itu akan diperiksa oleh mesin metal detector untuk memastikan tidak ada logam yang terdapat pada produk setelah dilakukan pemeriksaan produk akan dipacking dalam kardus / karton yang berisi 6 iner per kardusnya. Setelah dipacking produk akan disimpan di cool storage dan siap untuk di ekspor. 4.2 Analisa data Penentuan struktur produk PD Langkah awal yang dikakukan dalam sistem MRP adalah menentukan struktur produk yang sudah dipilih. Produk yang dipilih adalah produk PD yaitu berupa udang beku tanpa kepala, tanpa kulit dan usus dibersihkan. Struktur produk PD dalam 1 packing master karton dapat dilihat pada gambar 4.1 berikut : Gambar 4.1 Struktur Produk PD Seperti pada gambar diatas, perencanaan yang dilakukan atas item yang berada pada level 0 merupakan perencaan produksi, sedangkan perencanaan kebutuhan bahan baku merupakan perencanaan atas item yang berada pada level 1. Penelitian ini pembahasan ditekankan pada perencanaan kebutuhan bahan baku,yaitu atas perencanaan item yang ada pada level 1.

60 Pembuatan Bill of Materials (BOM) Pembuatan BOM berdasarkan struktur produk yang sudah dibuat pada langkah di atas. BOM merupakan penjabaran dari struktur produk, yang memberikan data sebagai berikut : level tiap komponen, jumlah kebutuhan tiaptiap komponen. Tabel 4.1 ini adalah BOM dari produk PD per 1 unit master karton. Tabel 4.1 Bill of Materials Produk PD per 1 unit master karton Level komponen Item Jumlah 0 Produk PD 1 1 Isi 10.8 kg 1 Iner 6 unit 1 MC 1 unit Sumber : PT. Dua Putra Utama Makmur Supplier bahan baku udang berasal dari daerah sekitar yaitu Juwana, Jepara, Rembang, dan Semarang. Sehingga hanya mebutuhkan waktu 1 hari untuk mendapatkannya Data permintaan PT. Dua Putra Utama Makmur merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan makanan yaitu berupa udang beku, dengan sistem produksi make to order, yang berarti PT. Dua Putra Utama Makmur berproduksi berdasarkan permintaan konsumen. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut.

61 45 Tabel 4.2 Data produksi tahun 2015 Bulan Produksi Kg MC Januari 7, Februari 5, Maret 8, April 8, Mei 10, Juni 12, Juli 14, Agustus 14, September 13, Oktober 14, November 14, Sumber : PT. Dua Putra Utama Makmur Dari data tersebut dapat dilihat bulan Januari sampai September adalah data produksi yang sudah terlaksana, sedangkan Oktober dan November adalah data rencana produksi berdasarkan orderan, yang nantinya akan dibuat rencana produksi untuk dua bulan tersebut. permintaan rencana produksi pada bulan Oktober dan November 2015 akan di jelaskan dibawah ini Master Production Schedules (MPS) MPS (Master Production Schedules) merupakan sebuah rencana untuk melaksanaakn produksi. Rencana produksi dibuat berdasarkan data permintaan konsumen, karena produksi PT.Dua Putra Utama makmur adalah make to order, produk yang dibuat hanya berdasarkan permintaan konsumen.

62 46 Tabel 4.3 MPS produk PD bulan Oktober dan November 2015 Bulan Oktober Jumlah permintaan Kg MC 14, November ,688.0 Sumber : Olah data 2015 Supaya perhitungan dan pelaksanaannya lebih mudah, maka dari MPS bulanan akan diubah menjadi MPS harian, dengan ketentuan dalam 1 minggu adalah 6 hari kerja, dan satu bulan terdapat 24 hari kerja. Sehingga untuk membuat MPS harian dari rencana produksi 1 bulan dapat dibagi 24, sehingga dapat diketahui rencana produksi tiap harinya. Untuk rencana produksi harian dapat dilihat pada tabel 4.4 dan 4.5 berikut ini : Tabel 4.4 MPS bulan Oktober Minggu 1 Minggu 2 Produk PD Minggu 3 Minggu 4 Produk Total PD Sumber : Olah data 2015 Tabel 4.5 MPS bulan November Minggu 1 Minggu 2 Produk PD Minggu 3 Minggu 4 Produk Total PD Sumber : Olah data 2015

63 Data persediaan Data persediaan bahan untuk membuat produk PD yang tersedia di PT. Dua Putra Utama Makmur Tabel 4.6 Data persediaan di tangan Nama Persediaan di tangan Lead time Udang 4535,50 kg 1 hari Iner 5700 lembar 14 hari MC 950 lembar 14 hari Sumber : PT. Dua Putra Utama Makmur Data Biaya Biaya yang dibutuhkan untuk perhitungan biaya persediaan bahan baku akan dijelaskan di bawah ini A. Biaya pesan Biaya telfon : Rp per pesan Biaya pemeriksaan : Rp per pesan Biaya administrasi : Rp per pesan Total biaya pemesanan: Rp per pesan B. Biaya penyimpanan Biaya penyimpanan adalah ditetapkan berdasarkan presentase harga bahan baku yang disimpan di gudang per bulan. Biaya tersebut meliputi : Biaya kerusakan dan kehilangan : 3 % dari harga produk per bulan Biaya penanganan persediaan Biaya fasilitas penyimpanan : 1,5 % dari harga produk per bulan : 1,5 % dari harga produk per bulan

64 48 Total biaya penyimpanan : 6 % dari harga produk per bulan Harga pembelian untuk masing-masing bahan baku adalah sebagai berikut : Tabel 4.7 Harga pembelian bahan baku Bahan baku Harga bahan baku Biaya pemesanan Biaya penyimpanan (Rp / hari) Udang /kg Rp.19000, Iner 3000/lebar Rp.19000,- 7.5 MC 4500/lembar Rp.19000, Sumber : PT. Dua Putra Utama Makmur Pada tabel tersebut diketahui harga beli tiap-tiap bahan baku, biaya pemesanan setiap kalipesan tiap-tiap bahan baku, dan biaya penyimpanan per hari dari tiap-tiap bahan baku, biaya penyimpanan ini didapat dari 6% dari harga harga bahan baku kemudian dibagi 24 untuk mendapatkan biaya penyimpanan per hari Perhitungan jumlah kebutuhan bersih Dilihat dari MPS harian dapat diketahui kebutuhan bersih (net requirement) dengan cara mengurangi kebutuhan kotor (gross requirement) dengan persediaan yang dimiliki (on hand). Kebutuhan bersih merupakan jumlah yang harus diproduksi untuk memenuhi kebutuhan konsumen, diasumsikan dalam 1 bulan terdapat 4 minggu dan 1 minggu terdapat 6 hari kerja sehingga dapat dihitung kebutuhan bersih untuk bahan baku produk PD, dengan berdasarkan BOM bahwa 1 packing produk PD membutuhkan udang sebanyak 10,8 kg, 6 iner dan 1 MC. Berdasarkan data persediaan ditangan dan jumlah kebutuhan kotor, maka dapat dihitung berapa kebutuhan bersih per hari, hasil perhitungan tersebut yang nantinya digunakan untuk menghitung jumlah lot setiap kali pembelian dilakukan.

65 49 Hasil akhir perhitungan kebutuhan bersih dari tiap-tiap bahan baku dapat dilihat pada tabel 4.8 berikut ini, Tabel 4.8 Perhitungan kebutuhan bersih produk PD bulan Oktober 2015 Gross Requireent On Hand 0 Net Requirement Minggu 1 Minggu Gross Requireent On Hand 0 Net Requirement Minggu 3 Minggu Tabel 4.9 Perhitungan kebutuhan bersih produk PD bulan November 2015 Minggu 1 Minggu 2 Gross Requireent On Hand 0 Net Requirement Sumber : Olah data Gross Requireent On Hand 0 Net Requirement Minggu 3 Minggu Sumber : Olah data 2015

66 50 Tabel 4.10 Perhitungan kebutuhan bersih Bahan baku udang bulan Oktober 2015 Sumber : Olah data 2015 Tabel 4.11 Perhitungan kebutuhan bersih bahan baku udang bulan November 2015 Sumber : Olah data 2015

67 51 Tabel 4.12 Perhitungan kebutuhan bersih Bahan baku Iner bulan Oktober 2015 Sumber : Olah data 2015 Tabel 4.13 Perhitungan kebutuhan bersih bahan baku Iner bulan November 2015 Sumber : Olah data 2015

68 52 Tabel 4.14 Perhitungan kebutuhan bersih Bahan baku MC bulan Oktober 2015 Sumber : Olah data 2015 Tabel 4.15 Perhitungan kebutuhan bersih bahan baku MC bulan November 2015 Sumber : Olah data 2015

69 53 Ringkasan dari hasil peritungan kebutuhan bersih di atas dapat dilihat pada tabel 4.16 berikut ini : Tabel 4.16 Hasil perhitungan kebutuhan bersih Item Jumlah kebutuhan bersih Produk PD 2703 Karton Udang kg Iner lembar MC 1753 lembar Sumber : Olah data Perhitungan Lot Sizing Setelah dihitung jumlah kebutuhan bersih dari tiap-tiap bahan baku, kemudian perlu adanya perencanaan pembelian bahan baku tersebut. Cara pembelian bahan baku yang tepat adalah menentukan jumlah dan waktu yang optimal utuk setiap pembelian bahan-bahan tersebut. Untuk menentukan jumlah dan waktu yang optimal dalam pembelian tiaptiap bahan baku, dalam penelitian ini menggunakan tiga teknik yaitu Lot for Lot (LFL), Fixed Period Requirement (FPR) dan Period Order Quantity (POQ). Pemilihan teknik yang akan diterapkan yaitu berdasarkan perbandingan biaya yang terkecil dari ketiga teknik tersebut. Perhitungan secara rinci masing-masing teknik untuk setiap bahan baku dapat dilihat berikut ini. : 1. Perhitungan lot sizing dengan menggunakan metode lot for lot (LFL) Pada metode ini pembelian bahan baku dilakukan sesuai dengan kebutuhan bahan baku tiap hari, jadi tidak ada penyimpanan bahan baku.

70 54 Sehingga biaya yang tibul hanyalah biaya pemesanan saja. Perhitungan secara jelas dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Tabel 4.17 Teknik lot for lot bahan baku udang Sumber : Olah data 2015

71 55 Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 41 + Rp. 176,25 x 0) = Rp ,- Tabel 4.18 Teknik lot for lot bahan baku iner Sumber : Olah data 2015

72 56 Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 32) + (Rp. 7,5 x 0) = Rp ,- Tabel 4.19 Teknik lot for lot bahan baku MC Sumber : Olah data 2015

73 57 Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 32) + (Rp. 11,25 x 0 ) = Rp ,- Hasil Perhitungan biaya persediaan dengan metode Lot for lot dari tiap-tiap bahan baku dapat dilihat pada tabel 4.20 berikut ini : Tabel 4.20 Hasil perhitungan Lot for lot Bahan baku Total biaya persediaan Udang Rp ,- Iner Rp ,- MC Rp ,- Sumber : Olah data Perhitungan lot sizing dengan menggunakan metode Fixed Period Requirement (FPR) Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah 4 maka setiap 4 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 4 periode tersebut. Peritungan secara rinci teknik Fixed Period Requirement untuk tiap-tiap bahan baku dapat dilihat sebagai berikut :

74 58 Tabel 4.21 Teknik Fixed Period Requirement bahan baku udang Sumber : Olah data 2015 Pemesanan bahan baku udang ditentukan dilakukan setiap 4 periode. Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 11) + (Rp. 176,25 x 36558) = Rp ,-

75 59 Tabel 4.22 Teknik Fixed Period Requirement bahan baku iner Sumber : Olah data 2015 Pemesanan bahan baku udang ditentukan dilakukan setiap 7 periode. Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 6) + (Rp. 7,5 x 30510) = Rp ,-

76 60 Tabel 4.23 Teknik Fixed Period Requirement bahan baku MC Sumber : Olah data 2015 Pemesanan bahan baku udang ditentukan dilakukan setiap 14 periode. Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 3) + (Rp. 11,25 x 10636) = Rp ,-

77 61 Hasil Perhitungan biaya persediaan dengan metode Fixed Period Requirement dari tiap-tiap bahan baku dapat dilihat pada tabel 4.24 berikut ini : Tabel 4.24 Hasil perhitungan Fixed Period Requirement Bahan baku Total biaya persediaan Udang Rp ,- Iner Rp ,- MC Rp ,- Sumber : Olah data Perhitungan lot sizing dengan menggunakan metode Period Order Quantity (POQ). Metode ini merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan. Angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan. Angka akhir menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan. Rumusan perhitungan dapat dilihat pada BAB 11 hal. 29. Perhitungan secara rinci teknik Period Order Quantity untuk tiap-tiap bahan baku dapat dilihat sebagai berikut :

78 62 Tabel 4.25 Teknik Period Order Quantity bahan baku udang Sumber : Olah data 2015 Diketahui Biaya pesan : Rp ,- Biaya simpan : Rp. 176,25,- Kebutuhan bersih : kg Periode : 48

79 63 EOQ = 2. A. S 2x19000x( / 48) = 333 i 176,25 Jumlah Pesan = Kebutuhan bersih EOQ = 74 POQ = Periode 48 Jumlah Pesan 74 1 Periode Jadi pemesanan dilakukan setiap 1 periode, sehingga biaya dapat dihitung sebagai berikut : Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 41) + (Rp. 176,25 x 0) = Rp ,-

80 64 Tabel 4.26 Teknik Period Order Quantity bahan baku iner Kebutuhan bersih Ukuran Lot Persediaan Oktober 2015 Minggu 1 Minggu Kebutuhan bersih Ukuran Lot Persediaan Minggu 3 Minggu Sumber : Olah data 2015 Diketahui Biaya pesan : Rp ,- Biaya simpan : Rp. 7,5,- Kebutuhan bersih : kg Periode : 48

81 65 EOQ = 2. A. S 2x19000x(10518 / 48) = 1054 i 7,5 Jumlah Pesan = Kebutuhan bersih EOQ = 10 POQ = Periode Jumlah Pesan Periode Jadi pemesanan dilakukan setiap 5 periode, sehingga biaya dapat dihitung sebagai berikut : Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 7) + (Rp. 7,5 x 46080) = Rp ,-

82 66 Tabel 4.27 Teknik Period Order Quantity bahan baku MC Sumber : Olah data 2015 Diketahui Biaya pesan : Rp ,- Biaya simpan : Rp ,- Kebutuhan bersih : 1753 kg Periode : 48

83 67 EOQ = 2. A. S 2x19000x(1753/ 48) = 351 i 11,25 Jumlah Pesan = Kebutuhan bersih EOQ = 5 POQ = Periode Jumlah Pesan Periode Jadi pemesanan dilakukan setiap 10 periode, sehingga biaya dapat dihitung sebagai berikut : Total biaya = Biaya pesan + Biaya simpan = (Rp x 4) + (Rp. 11,25 x 7680) = Rp ,- Rekap hasil perhitungan Period Order Quantity dapat dilihat pada tabel Tabel 4.28 Hasil perhitungan Period Order Quantity Bahan baku Total biaya persediaan Udang Rp ,- Iner Rp ,- MC Rp ,- Sumber : Olah data 2015

84 Pemilihan metode Lot Sizing Setelah dilakukan perhitungan dengan menggunakan ketiga metode yang sudah ditentukan, maka akan dipilih metode yang paling tepat setelah dilakukan perbandingan biaya yang paling kecil dari ketiga metode tersebut. Dari tiap-tiap bahan baku akan berbeda metode yang dipilih, untuh lebih jelasnya perbandingan dari ketiga metode tersebut dapat dilihat pada tabel 4.29di bawah ini : Tabel 4.29 Perbandingan hasil lot sizing Bahan baku Metode Lot Sizing Lot For Lot Fixed Period Requirement Period Order Quantity Udang Rp ,- Rp ,- Rp ,- Iner Rp ,- Rp ,- Rp ,- MC Rp ,- Rp ,- Rp ,- Sumber : Olah data 2015 Dari data di atas dapat diketahui metode yang menghasilkan biaya terendah dari tiap-tiap bahan baku, Untuk bahan baku udang diketahui biaya terendah Rp ,- dengan menggunakan metode Lot for lot dan metode Period order quantity, karena memiliki total biaya yang sama maka dapat dipilih sala satu metode yang akan digunakan. Sedangkan bahan baku iner menggunakan metode Period order quantity menghasilkan biaya terendah sebesar Rp ,- dan untuk bahan baku MC menggunakan metode Period order quantity dengan biaya Rp ,-. Dari hasil tersebut yang nantinya akan digunakan untuk menetukan jumlah lot untuk pembelian bahan baku dalam menyusun tabel MRP.

85 Penyusuna tabel Material requirements planning (MRP) Setelah melakukan beberapa tahapan di atas, tahap terakhir dalam sisitem MRP adalah membuatan tabel MRP, yang nantinya dengan tabel tersebut dapat mengetahui berapa jumlah persediaan akhir tiap hari,tiap minggu, dan tiap bulan, berapa jumlah pemesanan yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan produksi, dan kapan pemesanan itu dilakukan sesuai dengan lead time tiap-tiap bahan baku sehingga bahan yang dipesan dapat diterima tepat pada saat dibutuhkan. Tahapan terakhir dalam sistem MRP ini yaitu dengan pengisian tabel MRP yang berdasar oleh beberapa data, yaitu data persediaan bahan baku, data jumlah kebutuhan bersi, data lot sizing pembelian bahan baku dan lead time pembelian bahan baku. Pengisian tabel MRP secara jelas dapat dilihat berikut ini : Tabel pertama yang akan diisi adalah tabel MRP bahan baku udang, dalam pengisian ini untuk tahapan lotting menggunakan teknik lot for lot karena memiliki total biaya terendah yaitu Rp ,-. Tabel kedua adalah tabel MRP bahan baku iner, pengisian ini untuk tahapan lotting menggunakan teknik Period order quantity karena memiliki total biaya terendah yaitu Rp ,-. Tabel yang terakhir adalah tabel MRP bahan baku MC, pengisian ini untuk tahapan lotting menggunakan teknik Period order quantity karena memiliki total biaya terendah yaitu Rp ,-

86 70 Tabel 4.30 MRP bahan baku udang bulan Oktober dan November 2015 Lead time : 1 hari Sumber : Olah data 2015

87 71 Dari tabel MRP bahan baku udang di atas dapat diketahui pengadaan bahan baku mulai dilakukan pada bulan Oktober 2015 minggu ke 2 dihari ke 2, karena persediaan bahan baku udang pada perusahaan habis untuk memenuhi kebutuhan produksi pada periode tersebut. Pengadaan bahan baku dilakukan setiap 1 kali periode, karena dalam penentuan lot menggunakan metode lot for lot maka tidak adanya pesediaan/simpanan karena bahan baku yang dipesan sebanyak yang dibutuhkan dalam 1 periode produksi. Pemesanan bahan baku dilakukan 1 hari sebelum bahan tersebut akan digunakan karena lead time pemesanan bahan baku udang adalah 1 hari.

88 72 Tabel 4.31 MRP bahan baku iner bulan Oktober dan November 2015 Oktober 2015 Lead time : 14 hari Minggu 1 Minggu Gross Requirement On Hand Net Requirement PORec PORel Minggu 3 Minggu Gross Requirement On Hand Net Requirement PORec PORel Minggu 1 Minggu Gross Requirement On Hand Net Requirement PORec PORel Noveber Minggu 3 Minggu Gross Requirement On Hand Net Requirement PORec PORel Sumber : Olah data 2015

89 73 Dari tabel MRP bahan baku iner di atas dapat diketahui pengadaan bahan baku mulai dilakukan pada bulan Oktober 2015 minggu ke 3 dihari ke 5, karena persediaan bahan baku iner di perusahaan sebelumnya mampu mencukupi kebutuhan produksi hingga periode tersebut. Pengadaan bahan baku dilakukan setiap 5 periode, karena dalam penentuan lot menggunakan metode Period order quantity maka penentuan periode pemesanan dapat ditentukan oleh peritungan rumus POQ, sehingga didapatkan periode order setiap 5 periode, jumlah setiap pemesanan adalah sebesar kebutuhan produksi selama 5 periode. Sehingga terdapat penyimpanan bahan baku untuk memenuhi kebutuhan produksi 5 periode kedepan. Pemesanan bahan baku dilakukan 14 hari sebelum bahan tersebut akan digunakan karena lead time pemesanan bahan baku MC adalah 14 hari

90 74 Tabel 4.32 MRP bahan baku MC bulan Oktober dan November 2015 Lead time : 14 hari Sumber : Olah data 2015