PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE FCFS, EDD, SPT DAN LPT UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS KERJA

Transkripsi

1 PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE FCFS, EDD, SPT DAN LPT UNTUK MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS KERJA R. Bagus Yosan dan Herman Erwandi Teknik Industri Universitas Mercu Buana Jakarta ABSTRAK Penelitian ini bertujuan untuk dapat meningkatkan efektifitas kerja dan mampu secara tepat mengendalikan serta membuat rancangan dari sistem produksi yang dapat mengatur dan menunjang segala aspek maupun sumberdaya yang dimiliki agar tepat guna dalam proses pencapaian tujuan yang optimal. Suatu kegiatan usaha yang digeluti oleh perusahaan tidak luput dari metoda untuk mengoptimalkan produksi yang telah diteliti dan dirancang agar meminimalisir segala kesalahan dan kekurangan yang terjadi dalam kegiatan produksi. Salah satu kegiatan yang penting agar dapat unggul dalam persaingan industri pada pasar global saat ini yaitu membuat rancangan dalam menjadwalkan kegiatan produksi agar perusahaan dapat meminimkan ongkos produksi serta mempercepat waktu produksi agar dapat mencapai efisiensi dan efektivitas operasi kegiatan produksi serta tercapainya target produksi. Dengan diberikannya perhatian pada waktu produksi dengan membuat penjadwalan produksi diharapkan suatu perusahaan mampu membuat suatu perbaikan seperti: dapat menekan seminimal mungkin ongkos material handling perusahaan, tercapainya efisiensi dan efektivitas dalam proses produksi dapat memenuhi kebutuhan pasar, untuk memenuhi kebutuhan tersebut perusahaan di tuntut untuk dapat mengerjakan pesanan dalam waktu yang telah di tentukan sehingga penjadwalan produksi dapat membantu pencapaian tersebut dengan memperhatikan sumber daya yang tersedia, waktu yang disediakan untuk memproduksi barang dengan memperhatikan biaya produksi. Kata Kunci: Penjadwalan Produksi, Shortest Processing Time, Gantt Chart ABSTRACT This study aims to improve the effectiveness of work and be able to precisely control and make the design of production systems that can manage and support all aspects and resources owned so appropriate in the process of achieving optimal goal. A business that was involved by the company did not escape methods to optimize production has been researched and designed in order to minimize the errors and deficiencies that occur in the production activities. One important activity in order to excel in the competitive industry in the global market today is made in the draft schedule production activities for the company to minimize production costs and accelerate time to production in order to achieve efficiency and effectiveness of operations and production activities to achieve production targets. Given the attention at the time of production by making production scheduling is expected of a company able to make an improvement like: can hit a minimum cost of material handling company, achieving efficiency and effectiveness in the production process to meet the needs of the market, to meet the needs of the company are in demand to work order within the time specified so as to support the achievement of production scheduling by taking into account the available resources, the time available to produce goods with respect to production costs. Keywords: Production Scheduling, Shortest Processing Time, Gantt Chart Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

2 1. PENDAHULUAN Organisasi industri merupakan salah satu mata rantai dari sistem perekonomian, karena memproduksi dan mendistribusikan produk (barang dan/atau jasa). Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri itu. Produksi adalah bidang yang terus berkembang selaras dengan perkembangan teknologi, di mana produksi memiliki suatu jalinan hubungan timbal-balik (dua arah) yang sangat erat dengan teknologi. Produksi dan teknologi saling membutuhkan. Kebutuhan produksi untuk beroperasi dengan biaya yang lebih rendah, meningkatkan kualitas dan produktivitas, dan menciptakan produk baru telah menjadi kekuatan yang mendorong teknologi untuk melakukan berbagai terobosan dan penemuan baru. Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif di pasar. Produksi dapat didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan untuk mengolah atau membuat bahan mentah atau bahan setengah jadi menjadi barang jadi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.produksi dapat juga diartikan sebagai tindakan intensional untuk menghasilkan sesuatu yang berguna. Proses Produksi Proses produksi merupakan proses perubahan masukan menjadi keluaran. Macam barang yang dikerjakan di unit produksi banyak sekali sehingga macam proses yang ada juga banyak. Perumusan Masalah Sistem Produksi Menurut Proses Menghasilkan Output Proses produksi merupakan cara, metoda, dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumberdaya produksi (tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan dana) yang ada. Keputusan mengenai penjadwalan merupakan kepentingan sekunder dalam keputusan manajemen secara umum. Secara umum keputusan dasar manajemen diidentifikasikan melalui beberapa pertanyaan berikut; 1. Produk atau jasa apakah yang ingin disajikan? 2. Pada skala berapakah produk atau jasa dimaksud disajikan? 3. Sumber daya apa yang digunakan untuk membuatnya? Ketiga pertanyaan di atas di tentukan jawabannya oleh fungsi planning dari manajemen. Kaitannya dengan penjadwalan bahwa penjadwalan akan menjadi relevan ketika ketersediaan sumber daya telah ditentukan. Jadi penjadwalan dan fungsi manejerial dalam hal ini planning tidak dapat dipisahkan. Ada interaksi dua arah antara fungsi planning dengan penjadwalan, dimana fungsi planning menentukan jumlah sumber daya yang harus digunakan untuk memproduksi barang/jasa dan penjadwalan akan mengevaluasi kebutuhan sumber daya yang yang digunakan untuk berproduksi. Sehingga fungsi planning dapat mengambil keputusan yang berhubungan dengan efisiensi dan efektifitas produksi Pembatasan Masalah Untuk mengukur keberhasilan dari suatu pelaksanaan aktivitas penjadwalan khususnya penjadwalan job shop adalah meminimasi kriteria keberhasilan sebagai berikut: 1 Rata-rata waktu alir (mean flow time), akan mengurangi persediaan barang setengah jadi. 2 Makespan, yaitu total waktu proses yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu kumpulan job. Dimaksudkan untuk meraih utilisasi yang tinggi dari peralatan dan sumber daya dengan cara menyelesaikan seluruh job secepatnya. 3 Rata-rata kelambatan (mean tardiness). 4 Jumlah job yang terlambat, akan meminimasi nilai dari maksimum ukuran kelambatan. 5 Jumlah mesin yang menggur. 6 Jumlah persediaan. Masalah penjadwalan muncul karena adanya keterbatasan waktu, tenaga kerja, jumlah mesin, sifat dan syarat pekerjaan yang akan dilaksanakan. Secara umum ada dua permasalahan utama yang akan diselesaikan melalui penjadwalan, yaitu penentuan pengalokasian mesin yang akan digunakan untuk menyelesaikan suatu proses produksi dan pengurutan waktu pemakaian mesin tersebut. Masalah 98 Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

3 penjadwalan dapat ditinjau dari berbagai aspek diantaranya; a) Mesin (terbagi atas penjadwalan mesin tunggal, penjadwalan dua mesin, dan penjadwalan m mesin). b) Aliran proses (terbagi atas job shop dan flow shop). Aliran proses job shop memungkinkan pekerjaan melalui lintasan yang berbeda antar jenisnya. Sedangakan aliran flow shop sebaliknya. c) Pola kedatangan pekerjaan, secara statis maupun dinamis. Dimana jika semua pekerjaan datang secara bersamaan dan semua fasilitas tersedia pada saat kedatangan pekerjaan disebut pola kedatangan pekerjaan statis. Sedangkan jika pekerjaan datang secara acak selama masa penjadwalan disebut pola kedatangan pekerjaan dinamis. d) Elemen penjadwalan, mengenai ketidakpastian pada pekerjaan dan mesin.terdiri dari elemen penjadwalan deterministik dan elemen penjadwalan stokastik. Jika elemen penjadwalannya deterministik, maka terdapat kapasitas tentang pekerjaan dan mesin, misalnya tentang waktu kedatangan, waktu set up dan waktu proses. Sebaliknya jika tidak terdapat kepastian mengenai pekerjaan dan mesin, maka disebut elemen penjadwalan stokastik. Tujuan Penelitian Penjadwalan dan fungsi manejerial dalam hal ini planning tidak dapat dipisahkan. Ada interaksi dua arah antara fungsi planning dengan penjadwalan, dimana fungsi planning menentukan jumlah sumber daya yang harus digunakan untuk memproduksi barang/jasa dan penjadwalan akan mengevaluasi kebutuhan sumber daya yang yang digunakan untuk berproduksi. Sehingga fungsi planning dapat mengambil keputusan yang berhubungan dengan efisiensi dan efektifitas produksi mengidentifikasi beberapa tujuan dan aktivitas penjadwalan adalah sebagai berikut: 1. Meningkatkan penggunaan sumberdaya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang, dan produktivitas dapat meningkat. 2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang rnenunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi rata-rata persediaan barang setengah jadi. 3. Mengurangi beberapa kelambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalti cost (biaya kelambatan). 4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan. Prosesor atau pun bahan baku. Karena sumber daya yang dimiliki dapat berubah-ubah (terutarna operator dan bahan baku), maka penjadwalan dapat kita lihat merupakan proses yang dinamis. Dalam menunjang MPS, akan ada beberapa sub penjadwalan yang harus ditentukan kapan dapat dimulainya suatu pekerjaan dan kapan dapat diselesaikan. 2. TINJAUAN PUSTAKA Berbagai istilah yang umum digunakan dalam penjadwalan adalah sebagai berikut: 1. Waktu proses (processing time), i t Waktu proses merupakan estimasi lamanya waktu yang dibutuhkan mesin ke-k untuk menyelesaikan operasi ke-j dari pekerjaan (job) ke-i, yang terkadang didalamnya sudah tercakup waktu yang dibutuhkan untuk persiapan dan pengaturan mesin (waktu set up). 2. Waktu siap (ready time), R i Menunjukkan saat pekerjaan ke-i dapat dikerjakan (siap dijadwalkan) 3. Batas waktu penyelesaian (due date), di Batas waktu yang diperbolehkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. 4. Waktu menunggu (waiting time), W i Adalah waktu tunggu pekerjaan i dari saat pekerjaan siap dikerjakan sampai saat operasi pendahulu selesai. 5. Waktu penyelesaian (completion time), C i Adalah rentang waktu mulai dari awal (t=0) sampai pekerjaan i selesai dikerjakan. 6. Waktu tunggal (flow time), F i Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

4 Adalah waktu antara saat dimana pekerjaan i telah siap untuk dikerjakan sampai pekerjaan selesai. 7. Makespan (Ms) Adalah jangka penyelesaian suatu penjadwalan (penjumlahan seluruh waktuproses). M s =C max 8. Keterlambatan (lateness), L i Adalah perbedaan antara completion time dengan due date, sehingga bisa (+)atau (-). Li = ci di < 0 (negatif): saat penyelesaian memenuhi batas Li = ci di > 0 (positif) : saat penyelesaian melampaui batas (tardyjob) 9. Kelambatan (tardiness), T i Adalah keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan dari saat due date. T i = max {0, L i }: hanya melihat L yang > 0, dengan 1 i N 10. Slack Time (SL i ) Adalah waktu sisa yang tersedia bagi suatu pekerjaan (waktu proses due date). S i = d i t i 11. Set up Time (S i ) Adalah waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan persiapan sebelum pemrosesan job dilaksanakan. 12. Arrival Time (a i ) Adalah saat job mulai berada di shop floor. 13. Delivery Date (d i ) Adalah saat pengiriman job dari shop floor ke proses berikutnya atau ke konsumen. 14. Gant Chart Merupakan peta visual yang menggambarkan loadling (menggambarkan beban mesin) dan scheduling (menggambarkan urutan pemrosesan job dan menggambarkan saat mulai dan saat selesai suatu job). Contoh Gantt Chart, seperti gambar dibawah ini: Gambar 1. Contoh Gantt Chart Metoda Penjadwalan Metoda penjadwalan Job shop secara garis besar dibedakan menjadi dua, yaitu; metoda penjadwalan dengan job shop loading dan job sequencing. Job Shop Loading Job shop loading adalah bahwa kita harus memutuskan pada pusat kerja yang mana suatu job harus ditugaskan. Ketika order tiba pada suatu job shop, kegiatan pertama pada penjadwalan adalah menugaskan order tersebut pada bermacam-macam pusat kerja untuk diproses. Permasalahan loading menjadi lebih sederhana ketika suatu job tidak dapat dipisahkan. Meskpun hal ini sering terjadi, biasanya suatu industri sering dalam prakteknya melakukan pemisahan job dan menugaskan bagianbagian terpisah dari job tersebut kepada pusat-pusat kerja yang berbeda untuk meningkatkan utilitas sumber daya. Untuk permasalahan yang sederhana dimana kita mengasumsikan tidak ada pemisahan job, maka job shop loading dapat dibuat dengan mudah menggunakan Gantt Chart dan Assigment Method. Pendekatan Gantt Chart Gantt Chart merupakan alat peraga visual yang bermanfaat dalam loading dan scheduling. Nama ini didapatkan dari Hendry Gantt (akhir 1800-an). Gantt Chart menunjukan penggunaan sumberdaya, seperti work center dan tenaga kerja. Ketika digunakan dalam loading, Gantt chart menunjukan loading dan waktu luang pada beberapa departemen, mesin atau fasilitas. Gantt chart menunjukan beban kerja dalam sistem sedemikian rupa sehingga manajer mengetahui penesuaian apa yang sesuai. Sebagai contoh, ketika sebuah work center dibebani secara berlebihan, maka karyawan dari work center yang memiliki beban rendah dapat dipindahkan untuk sementara dapat meningkatkan jumlah tenaga kerja. Atau jika job yang sedang menunggu dapat diproses pada work center yang berbeda, maka beberapa job pada work center dengan beban tinggi dapat dipindahkan kepada work center yang memiliki beban rendah. Peralatan serba guna juga dapat dipindahkan di antara work center. Contoh Gantt Chart dapat dilihat pada Gambar [2] berikut. Loading dengan metoda penugasan merupakan cara pembebanan pekerjapekerja untuk job yang tersedia dengan tujuan meminimalisasi total waktu yang dipergunakan. Contoh 2: 100 Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

5 Gambar 2. Contoh Gantt Chart untuk penjadwalan Job Shop 3. HASIL DAN PEMBAHASAN Pada bulan Oktober hingga November 2012, UD. Sinar Kamper melakukan produksi Kusen, Pintu, Daun Jendela dan lainlain yang terdiri atas 15 produk dengan menggunakan 3 mesin utama dengan data sebagai berikut: Tabel 2 Data Pesanan Barang UD. Sinar Kamper Contoh: Suatu perusahaan pembuat kipas angin menerima pesanan untuk membuat empat jenis kipas angin, sebut saja model A, B, C dan D, untuk keperluan tertentu. Proses produksi dan setiap jenis kipas angin berbeda urutan dan waktunya. Jadwal proses produksi dan pembebanan kerja untuk setiap pusat kerja dapat digambarkan dalam suatu bagan Gantt sebagai berikut. Tabel 1 Bagan Pembebanan Gantt Tabel [1] dapat diketahui bahwa bengkel listrik memiliki beban yang penuh selama seminggu yang akan datang, sebaliknya bengkel cat memiliki tiga hari kerja yang kosong. Bengkel logam dan bengkel mesin masing - masing memiliki satu hari kosong dan satu hari kerja yang dijadwalkan untuk kegiatan pemeliharaan (maintenance) mesin atau ruang kerja. Penjadwalan dengan bagan Gantt dapat dilakukan dalam dua cara, yaitu penjadwalan maju dan penjadwalan mundur. Assigment Method Mencakup proses penugasan tugas atau job pada sumberdaya.penugasan job pada mesin. Tujuan yang paling sering adalah untuk meminimasi biaya total atau waktu yang diperlukan untuk melaksanakan tugas yang ada. Satu karakteristik permasalahan penugasan yang penting adalah bahwa terdapat hanya satu job (atau pekerja) yang ditugaskan untuk satu mesin (atau projek). Setiap masalah penugasan menggunakan sebuah tabel. Angka-angka dalam tabel adalah waktu atau biaya yang berkaitan dengan tugas tertentu. Tabel 3. Data Penjadwalan Kerja Waktu Proses Batas Waktu Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

6 Dari data penjadwalan produksi di UD. Sinar kamper maka dapat dilakukan penghitungan dengan menggunakan metoda FCFS. Metoda yang digunakan pada penjadwalan merupakan metoda FCFS maka pekerjaan satu langsung dapat dikerjakan pada mesin 1, pekerjaan 2 pada mesin 2, pekerjaan 3 pada mesin 3, sedangkan pekerjaann 4 ke mesin 3 dan seterusnya. Tabel 4. Penjadwalan FCFS pada 3 Mesin Sedangkan untuk pekerjaan yang terlambat dan keterlambatan maksimum dapat dilihat pada kolom metoda FCFS diatas. Dengan menggunakan metoda FCFS terlihat bahwa jumlah pekerjaan yang terlambat sebanyak 2 pekerjaan dengan keterlambatan maksimum sebesar 7 hari, waktu penyelesaian rata rata 15,8 hari, untilisasi 28,69 %, jumlah job rata rata dalam setiap system sebanyak 3,485 job, dan keterlambatan rata rata sebesar 0,46 hari. Metoda SPT (Shortest Processing Time) Perhitungan penjadwalan Squencing dengan metoda SPT, berarti mengurutkan pekerjaan dari awal waktu proses terkecil. Apabila table awal penjadwalan adalah Tabel [3], maka didapatkan pengurutan penjadwalan metoda SPT sebagai berikut: Tabel 5. Urutan Berdasar SPT Waktu Proses Batas Waktu Perhitungan metoda FCFS untuk keterlambatan rata-rata yaitu: 0,46 hari Hasil Perhitungan dari Penjadwalan dengan Metoda FCFS 15,8 Hari J % W 28,69 % W W 3,485 job W J 0,46 hari J Langkah selanjutnya pada penjadwalan SPT (Shortest Processing Time) pada 3 mesin, yaitu mengurutkan hasil SPT pada masing-masing mesin secara berurutan, didapatkan hasil sebagai berikut: 102 Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

7 Tabel 6. Metoda SPT dengan 3 Mesin rata 9,73 hari, untilisasi 46,58 %, jumlah job rata rata dalam setiap system sebanyak 2,147 job, dan keterlambatan rata rata sebesar 0,0667 hari. Metoda LPT (Long Processing Time) Perhitungan penjadwalan sequencing metoda LPT (Long Processing Time), berarti mengurutkan pekerjaan dari pemberian prioritas kepada pekerjaan yang waktu prosesnya paling lama. Apabila tabel awal penjadwalan adalah Tabel [3], maka didapatkan pengurutan penjadwalan metoda LPT sebagai berikut: Tabel 7 urutan kerja berdasar LPT Waktu Proses Batas Waktu Perhitungan metoda SPT untuk keterlambatan rata-rata yaitu: 0,0667 Hari Hasil Perhitungan dari Penjadwalan dengan Metoda SPT 9,73 Hari J % 46,58 % 2,147 Job J J 0,0667 Hari Langkah selanjutnya pada penjadwalan LPT (Long Procesing Time) pada 3 mesin, yaitu mengurutkan hasil LPT pada masing-masing mesin secara berurutan, didapatkan hasil sebagai berikut: Perhitungan metoda LPT untuk keterlambatan rata-rata yaitu: Sedangkan untuk pekerjaan yang terlambat dan keterlambatan maksimum dapat dilihat pada kolom metoda SPT (Shortest Processing Time) diatas. Dengan menggunakan metoda SPT (Shortest Processing Time) terlihat bahwa jumlah pekerjaan yang terlambat sebanyak 1 pekerjaan dengan keterlambatan total sebesar 1 hari, waktu penyelesaian rata Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

8 Tabel 8 Penjadwalan LPT pada 3 Mesin Mesin 1 Waktu Proses Completion Time Batas Waktu Sedangkan untuk pekerjaan yang terlambat dan keterlambatan maksimum dapat dilihat pada kolom metoda LPT (Long Processing Time) diatas. Dengan menggunakan metoda LPT (Long Processing Time) terlihat bahwa jumlah pekerjaan yang terlambat sebanyak 2 pekerjaan dengan keterlambatan total sebesar 10 hari, waktu penyelesaian rata rata 17,2 hari, untilisasi 26,36 %, jumlah job rata rata dalam setiap sistem sebanyak 3,794 job, dan keterlambatan rata rata sebesar 0,666 hari Metoda EDD (Earliest Due Date) Perhitungan penjadwalan sequencing metoda EDD (Earliest Due Date). Apabila table awal penjadwalan adalah table 5.3, berarti mengurutkan pekerjaan dari waktu penyerahan paling dini. Maka didapatkan table pengurutan penjadwalan metoda EDD (Earliest Due Date) sebagai berikut: Tabel 9 urutan kerja berdasar dengan EDD Lateness Jumlah Perhitungan metoda LPT untuk keterlambatan rata-rata yaitu: 0,666 Hari Hasil Perhitungan dari Penjadwalan dengan Metoda LPT 17,2 Hari J % 26,36 % 3,794 Job Waktu Proses Batas Waktu Langkah selanjutnya pada penjadwalan EDD (Earliest Due Date) pada 3 mesin, yaitu mengurutkan hasil EDD pada masingmasing mesin secara berurutan, didapatkan hasil sebagai berikut: Perhitungan metoda EDD untuk keterlambatan rata-rata yaitu: J 0,666 Hari J 104 Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

9 1 2 Tabel 10. Metoda EDD pada 3 Mesin Mesin Wak tu Pro ses Batas Waktu Co mpl etio n Tim e Lateness bahwa jumlah pekerjaan yang terlambat sebanyak 0 pekerjaan dengan keterlambatan total sebesar 0 hari, waktu penyelesaian rata rata 15,06 hari, untilisasi 30,09 %, jumlah job rata rata dalam setiap sistem sebanyak 3,323 job, dan keterlambatan rata rata sebesar 0 hari. Analisa Jumlah dalam System Jika dilakukan perbandingan jumlah pekerjaan dalam system dari penjadwalan yang dihasilkan oleh UD. Sinar Kamper antara (EDD) dengan penjadwalan metoda SPT, LPT, dan FCFS, diperoleh hasil sebagai berikut: Tabel 11 Jumlah Dalam System Untuk Setiap Penjadwalan Jum lah latenes n job 0 hari 15 0 Hari Hasil Perhitungan dari Penjadwalan dengan Metoda EDD 15,06 Hari J % 30,09 % 3,32 Job J 0 Hari J Sedangkan untuk pekerjaan yang terlambat dan keterlambatan maksimum dapat dilihat pada kolom metoda EDD (Earliest Due Date) diatas. Dengan menggunakan metoda EDD (Earliest Due Date) terlihat Pada Tabel [11] diatas, diperoleh jumlah pekerjaan rata-rata terbesar hingga terkecil secara berurutan adalah: EDD, SPT, LPT, dan FCFS. Berdasarkan analisa diatas, maka penjadwalan yang paling baik dalam melakukan proses produksi Kusen, Pintu Daun jendela dan lain-lain adalah EDD penjadwalan yang dikerjakan oleh UD. Sinar Kamper, kerena jumlah keterlambatan 0 keterlambatan, Utilisasi dalam memaksimalkan sumber daya yang ada belum maksimal karena nilainya cukup besar yaitu: 30,09 % waktu penyelesaian rata-rata cukup besar yaitu 15,06 Hari, jumlah job rata-rata dalam sistem 3,323 Job, dan waktu maksimum keterlambatan paling kecil yaitu 0 hari di banding dengan metoda SPT, LPT, dan FCFS dalam pengerjaan penjadwalan produksi Kusen, Pintu, Daun jendela dan lain-lain di UD. Sinar Kamper. Dari keempat metoda tersebut terdapat masing-masing kelebihan dalam penjadwalan diantaranya: Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

10 1. Metoda EDD / Earliest Due Date (UD. Sinar Kamper) kelebihannya, jumlah keterlambatan rata-rata adalah 0 job, merupakan waktu yang paling pendek dibanding dengan metoda SPT, LPT dan FCFS berdasarkan data analisa Efektifitas dan keterlambatan pada Tabel [11], jumlah maksimum keterlambatan dalam sistem yaitu 0 job yaitu merupakan jumlah keterlambatan paling sedikit dibandingkan dengan metoda SPT, LPT dan FCFS, namun beberapa kekurangannya yaitu waktu penyelesaian rata-rata dan jumlah job rata-rata dalam sistem cukup besar yaitu sebesar 15,06 hari dan 3,323 job, cukup besar dibanding dengan metoda lain yaitu SPT, LPT dan FCFS berdasarkan data analisa Efektifitas dan keterlambatan pada Tabel [11]. 2. Metoda SPT kelebihannya, yaitu waktu peneyelesaian rata-rata setiap Job berkisar 9,73 hari merupakan waktu yang paling pendek dibanding dengan metoda EDD, LPT dan FCFS, jumlah job dalam sistem yaitu 2,147 job yaitu merupakan jumlah job paling sedikit dibandingkan dengan metoda EDD, LPT dan FCFS, namun memiliki tingkat keterlambatan sebesar 1 job dan jumlah waktu maksimum keterlambatan sebesar 1 hari artinya ada keterlambatan dalam proses pengiriman ke konsumen karena nilai pada analisa bertanda - (negative). 3. Metoda LPT metoda ini memiliki kelebihannya hanya pada tingkat Utilisasi sebesar 26,36 % paling sedikit dibanding dengan metoda SPT, EDD, dan FCFS artinya penggunaan sumber daya dalam produksi panel listrik sebesar 26,36 %. 4. Metoda FCFS metoda ini merupakan tingkatan paling terakhir diantara empat metoda dan tidak memiliki kelebihan. Tapi nilainya berada ditingkat rata-rata tidak paling baik maupun buruk. 4. SIMPULAN DAN SARAN Simpulan 1. Dari hasil metoda penjadwalan yang digunakan oleh UD. Sinar Kamper metoda EDD adalah metoda paling baik karena dengan mengerljakan proses pada waktu yang pekerjaan paling dini metoda ini adalah metoda yang paling baik jika dibandingkan dengan metoda SPT, LPT dan FCFS dari segi utilitas waktu waktu keterlambatan rata-rata dan waktu maksimum terlambat dengan nilai 30,09%, 0 hari 0 job, dan memiliki kelemahan UD. Sinar Kamper dalam memaksimalkan sumberdayanya kurang baik karena memiliki nilai 30,09%. 2. Dari hasil analisa metoda yang digunakan UD. Sinar Kamper EDD adalah metoda paling baik dibandingkan metoda lainya seperti SPT,LPT dan FCFS dalam meminimalkan waktu meminimalkan waktu penyelesaian rata-rata 15,06 untuk jumlah job rata-rata dalam system masih dalam keadaan stabil karena tidak terlalu buruk yaitu dengan nilai 3,323 job artinya tidak terjadinya penumpukan dalam proses produksi. 3. Dengan 3 mesin mesin dalam menjalankan produksi di UD sinar kamper metoda EDD cukup mampu dalam mengatasi terjadinya keterlambatan dalam proses produksi di UD. Sinar kamper dan sebaiknya tetap dipertahankan. 4. Metoda penjadwalan yang terbaik adalah dengan melihat ukuran akurasi tingkat efektivitas dan tingkat keterlambatan yang terkecil. Apabila semakin kecil maka metoda yang digunakan akan semakin baik. Saran Adapun saran yang ingin disampaikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut. 1. Untuk menentukan metoda penjadwalan sebaiknya perusahaan menggunakan lebih dari satu metoda penjadwalan produksi karena tidak semua metoda penjadwalan produksi memberikan hasil yang sama, sehingga metoda penjadwalan yang dipilih adalah metoda yang nilai keterlambatan dan tingkat efektivitas pekerjaan paling kecil. 2. Apabila perusahaan berkomitmen untuk memaksimalkan sumberdaya yang ada maka sebaiknya menggunakan metoda LPT karena memiliki tingkat utilitas paling bagus disbanding dengan yang lain dengan nilai 26,36% 3. Dalam melakukan penjadwalan produksi sebaiknya metoda yang digunakan lebih dari satu metoda sehingga kita dapat membandingkanya 106 Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN

11 4. Dalam penerapan metoda penjadwalan seperti pada perusahaan manufaktur sebaiknya dilakukan penjadwalan sebelum proses produksi dilakukan agar tidak terjadi keterlambatan yang cukup besar dalam produksi kusen, pintu jendela dan lain-lain. DAFTAR PUSTAKA Kholil, Muhammad Modul Kuliah Production Planning and Control (PPC). Jakarta : Fakultas Teknik Industri Universitas Mercu Buana. Baroto, Teguh Perencanaan & Pengendalian Produksi. Jakarta : Ghalia Indonesia. Nasution, Arman Hakim Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta : Graha Ilmu. Ginting, Rosnani Sistem Produksi. Jakarta : Graha Ilmu. Kusuma, Hendra (2001), Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi Satu, Andi, Yogyakarta. Heizer.J, Render.B Fifth Edition Principles of Operations Management. New Jersey. Pearson Education, Inc. Gasperstz Vincent, MST, Production Planning and Inventory Control, Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT menuju Manufacturing 21. PPIC, Vincent Foundation dan PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta Pardede, Mangarinsan Pontas, Manajemen Operasi dan Produksi Teori Model dan Kebijakan, Edisi ke empat, FE. Universitas HKBP Nommensen, Medan, Sumatera Utara, Thuesen, G. J. dan Fabrycky, W. J. Ekonomi Teknik, Prenhallindo, Jakarta DeGarmo, E. Paul, Sullivan, William G., Bontadelli, James A., dan Wicks, Elin M, Ekonomi Teknik Jilid 1, Prentice Hall, Jakarta DeGarmo, E. Paul, Sullivan, William G., Bontadelli, James A., dan Wicks, Elin M, Ekonomi Teknik Jilid 2, Prentice Hall, Jakarta Raharjo, Ferianto. Ekonomi Teknik ; Analisis Pengambilan Keputusan, C.V. Andi Offset (Penerbit Andi), Yogyakarta Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 ISSN