IMPLEMENTASI VALSAT PADA PROSES PRODUKSI KANTONG SEMEN UNTUK MENDAPATKAN METODE DALAM MEMINIMASI PEMBOROSAN

Transkripsi

1 IMPLEMENTASI VALSAT PADA PROSES PRODUKSI KANTONG SEMEN UNTUK MENDAPATKAN METODE DALAM MEMINIMASI PEMBOROSAN Ivan Fadli, Yesmizarti Muchtiar, Aidil Ikhsan Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Bung Hatta Fadliivan@ymail.com ABSTRACT Bag factory PT. Semen Padang produce cement bag consisting of two types namely pasted and sewing. In the manufacture of pasted bag using two types of machines are cutting machines to produce semi-finished bags and produce bags so Bottomer engine. There are 7 production floor waste: overproduction, unnecessary movement, excessive transportation, defects, inapproriate processing, unnecessary inventory and waiting. By looking at the relationship between waste with the selected tools VALSAT Process Activity Mapping, Quality Filter Mapping and Demand Amplification Mapping to map waste found. So that waste can be minimized at a later stage, the solutions proposed to overcome the work instruktion waste time waiting, defective products due to exhaustion of glue when production by making use of the concept of Poka Yoke devices, information systems design flow to address the miss comunication so that excess production when demand decreases and tables for cement bag container defects that could eliminate useless movements based on the principle Therblig. Keywords : Waste, Value Stream Mapping Tools, Poka Yoke, Therblig. 1. PENDAHULUAN Persaingan yang dihadapi industri manufaktur dalam hal merebut pasar pada era globalisasi semakin tajam. Selain itu harapan pelanggan akan produk yang dihasilkan juga semakin meningkat baik dari segi kuantitas dan kualitasnya. Dalam usaha peningkatan kualitas diperlukan sebuah pengendalian kualitas dimana mewujudkannya diperlukan produk yang berkualitas dengan harga yang lebih murah dan yang paling penting adalah kecepatan dalam menghasilkan produk sehingga dapat sampai ketangan konsumen tepat waktu. Perbaikan kualitas dan percepatan proses terhadap system produksi secara menyeluruh harus dilakukan jika perusahaan ingin mewujudkan target terciptanya produk berkualitas yang baik dalam waktu yang relaif singkat. Namun sebagian mengenai cacat, pemborosan yang tidak bisa hilang, dan kecepatan produksi yang susah ditingkatkan. Sehingga untuk mencapai tujuan yang diinginkan maka perusahaan harus lebih efisien dalam keseluruhan proses produksi. Meminimalkan pemborosan dalam proses produksi dapat menstimulasikan keunggulan bersaing perusahaan terutama pada PT. Semen Padang yang memproduksi sendiri kantong semen sehingga mampu menigkatkan produktivitas dan kualitasnya.

2 Meminimalkan pemborosan dalam proses produksi dapat menstimulasikan keunggulan bersaing perusahaan terutama meningkatkan produktivitas dan kualitas. Peningkatan produktivitas terjadi bila adanya perampingan operasi yang dapat mengidentifikasi lebih dini waste dan masalah kualitas kedepannya. Shingo (1989) berhasil merumuskan tujuh jenis waste yang ada pada perusahaan. Ketujuh waste tersebut adalah (1) kelebihan produksi (over production), (2) gerakan yang tidak berguna (unnecessary movement), (3) transportasi yang berlebih, (4) cacat (defect), (5) proses yang tidak tepat (inapproriate processing), (6) Persediaan yang tidak penting (unnecessary inventory) dan (7) waktu tunggu (waiting). Upaya mereduksi waste di perusahaan akan lebih mudah dilakukan bila perusahaan mampu memilah milah operasi yang ada. Moden (1993) meyakini dalam konteks internal manufaktur ada tiga tipe operasi yang perlu diperhatikan perusahaan yaitu (1) Tidak bernilai tambah (non value adding), (2) penting tetapi tidak bernilai tambah, (3) dan bernilai tambah. Tipe operasi tidak bernilai tambah merupakan murni waste atau gerakan mubazir dan seharusnya direduksi bahkan perlu dihilangkan. PT. Semen Padang merupakan satusatunya pabrik di Sumatera Barat yang menghasilkan kantong semen sendiri. Pabrik ini menghasilkan dua jenis kantong semen yaitu Pasted bag dan Sewing. Namun pada saat ini semen padang hanya menghasilkan atau memproduksi kantong semen jenis Pasted bag, hal ini disebabkan karena permintaan akan Pasted bag meningkat dan permintaan pada kantong semen jenis Sewing tidak ada lagi. Namun di dalam proses pembuatan kantong semen jenis Pasted bag, adanya pemborosan pemborosan yang dapat membuat rugi perusahaan. Didalam melakukan pemetaan aliran nilai untuk merepresentasikan ketiga operasi tersebut dengan baik dibutuhkan alat alat pemetaan aliran yang relevan. Hines dan Rich (1997) berhasil merumuskan ketujuh alat pemetaan aliran nilai untuk menggambarkan ke tujuh waste. Ketujuh alat ini diharapkan dapat diaplikasikan secara efektif, baik individual maupun kombinasi tergantung dari aliran nilai yang hendak dipetakan. Adapun ketujuh alat pemetaan aliran nilai tersebut adalah (1). Process Activity Mapping, (2). Supply Chain Response Matrix, (3). Production Variety Funnel, (4). Quality Filter Mapping, (5). Demand Amplification Mapping, (6). Decision Point Analysis, dan (7) Physical Structure Mapping. Dengan permasalahan yang ada diatas adapun tujuan penelitian ini anatara

3 lain sebagai berikut : 1) Mengidentifikasi jenis jenis pemborosan yang terjadi dalam pabrik kantong. 2) Memetakan aliran nilai terhadap pemborosan yang muncul sehingga pemborosan dapat diminimumkan. 3) Meminimasi pemborosan dengan metode yang tepat 1. TINJAUAN LITERATUR Tujuh alat pemetaan aliran nilai yang dirumuskan Hines dan Rich (1997) didasarkan atas upaya merepresentasikan ketujuh waste yang dirumuskan oleh Shingo (1989). Dari ketujuh alat pemetaan aliran niiai, ada lima alat yang sudah diketahui dan sering dipakai. Alat process activity mapping dan demand amplification mapping merupakan alat yang sering digunakan oleh para insinyur (ahli rekayasa). Para ahli logistik sering menggunakan alat supply chain response matrikx dan decision point analysis. Adapun alat production variaty funnel merupakan alat yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi. Ada 2 alat yang benar baru dan berhasil dibuat oleh Hines dan Rich (1997) adalah quality filter mapping dan physical structure. Pengambaran keterkaitan ketujuh alat pemetaan aliran nilai dengan ketujuh jenis waste perlu dilakukan. Diharapkan alat pemetaan aliran nilai yang ada mampu memetakan minimal satu jenis waste dan waste yang diharapkan dapat dipetakan secara baik minimal satu alat pemetaan aliran nilai. Pada tabel diperlihatkan keterkaitan ketujuh alat pemetaan aliran nilai dengan tujuh jenis waste juga dapat digunakan untuk memilih tools yang tepat untuk memetakan waste, tabel yang menggambarkan keterkaitan tersebut disebut dengan tabel VALSAT (Value Stream Mapping Tools). Tabel 1. Keterkaitan Ketujuh Alat Pemetaan Aliran Nilai Dengan Ketujuh Jenis Waste Sumber : Hines dan Rich, 1997 Catatan: H = Tingginya kolerasi dan kegunaan M = Sedang kolerasi dan kegunaan L = Rendahnya kolerasi 1.1 Process Activity Mapping Alat ini sering digunakan oleh ahii teknik industri untuk memetakan keseluruhan aktivitas secara detail guna mengeliminasi waste, ketidakkonsistenan dan rasionalan di tempat kerja sehingga

4 tujuan meningkatkan kualitas produk dan memudahkan layanan, mempercepat proses dan meruduksi biaya diharapkan dapat terwujud. Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Kemudahan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya pergolongan aktivitas menjadi 5 jenis yaitu operasi, transportasi, inpeksi, delay, dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai tambah. Sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah. Adapun delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah. Process activity mapping terdiri dari beberapa langkah sederhana : (1) dilakukan analisa awal untuk setiap proses yang ada, (2) mengidentifikasi waste yang ada, (3) mempertimbangkan proses yang dapat dirubah agar urutan proses bisa Iebih efisien, (4) mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik dan (5) mempertimbangkan segala sesuatu untuk setiap aliran proses yang benar - benar penting saja. 1.2 Supply Chain Response Matrix Asal alat ini dari teknik pada penempatan waktu dan gerakan logistik. Banyak pakar menerapkan alat ini diantaranya : New (1993) dan Forza (1993) untuk mengatur aliran rantai pasok di industri tekstil, Bleesley (1994) pada industri otomotif, ruang angkasa (aerospace), dan konstruksi, dan Jessop dan Jones (1995) dalam industri elektronik, makanan, pakaian, dan otomotif. Alat ini memberikan gambaran kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan. 1.3 Production Variety Funnel Production variety funnel merupakan alat yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi dan telah pemah diaplikasikan oleh new (1993) pada industri tekstil. Metode ini berguna untuk mengetahui pada area mana terjadi bottleneck dari input bahan baku, proses produksi sampai pengiriman ke konsumen. Ada beberapa karakteristik yang berhasil dirumuskan karena adanya perbedaan proses produksi di industri dengan production variety funnel. Jenis pabrik I adalah jenis pabrik yang produksinya cenderung tidak berubah dari item produk yang beragam seperti industri kimia. Jenis pabrik "V" adalah jenis pabrik yang jumlah bahan bakunya terbatas akan tetapi variasi produknya banyak, seperti industri tekstil dan metal. Jenis pabrik "A" bertolak belakang dengan jenis pabrik V

5 dimana jenis bahan bakunya banyak akan tetapi produk jadinya relatif terbatas seperti industri pesawat terbang. Adapun jenis pabrik "T" berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik dan rumah tangga. 1.4 Quality Filter Mapping Pendekatan quality filter mapping adalah alat baru yang didesain untuk mengidentifikasi masalah kualitas pada area aliran rantai pasok perusahaan. Hasil identifikasi menunjukkan adanya 3 jenis defect dari kualitas yaitu (1) produk defect (2) scrap defect (3) service defect. Product defect merupakan cacat fisik produk yang tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi sehingga lolos ke konsumen. Scrap defect merupakan masalah yang ditemukan oleh konsumen pada saat pemakaian produk akan tetapi tidak secara langsung berhubungan dengan produk yang dihasilkan tetapi lebih kepada pelayanan yang diberikan oleh perusahaan. 1.5 Demand Amplification Mapping Demand amplification mapping adalah alat yang sering digunakan pada disiplin ilmu sistem dinamik yang diciptakan oleh Forester (1958) dan Burbidge (1984). Hasil penelitian Burbidge (1984) menunjukkan bahwa jika permintaan dikirim dari serangkaian persediaan yang dimiliki menggunakan pengendalian stock order, akan memperlihatkan adanya amplifikasi dari variasi permintaan akan meningkat untuk setiap transfer. Hal ini menunjukkan bahwa pengaturan persediaa sangat penting dalam mengantisipasi adanya perubahan permintaan. 1.6 Decision Point Analysis Alat decision point analysis ini sering digunakan pada pabrik yang berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik dan rumah tangga. Akan tetapi pada perkembangannya juga digunakan pada industri lain. Titik keputusan adalah dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk mendorong adanya peramalan. Adanya informasi titik keputusan akan berguna untuk mengerti dimana terjadinya kekeliruan penentuan titik keputusan. 1.7 Physical Structure Alat ini merupakan alat baru yang berguna mengetahui fakta apa yang terjadi pada aliran rantai pasok secara keseluruhan dan mengetahui level dari industrinya. Adanya pengetahuan dari alat ini, akan sangat berguna mengapresiasikan seperti apa industri kita sekarang, mengerti bagaiman perusahaan beroperasi dan dapat memperhatikan secara langsung pada area mana perlu perhatian khusus untuk

6 dikembangkan. 3. METODOLOGI PENELITIAN Gambar 1. Metodologi Penelitian 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1.Penentuan Alat Pemetaan Aliran Nilai Yang Di Butuhkan Pada Pabrik Kantong Semen Mengetahui aliran utama produksi merupakan langkah pertama yang perlu dilakukan sebelum mengaplikasikan pemetaan aliran nilai. Dalam studi kasus ini untuk mengetahui pemborosan (waste) pada lantai produksi dilakukan dengan menggunakan metode SIPOC. Hal ini bertujuan untuk melihat lebih jelas pemborosan pemborosan yang terjadi dilantai produksi. Adapun pemborosan yang terjadi dilantai produksi dapat di lihat pada tabel 2. Dari empat pemborosan yang akan di reduksi yaitu waktu tunggu, kelebihan produksi, jumlah cacat yang banyak dan gerakan yang tidak berguna berdasarkan dengan tabel VALSAT diatas maka digunakan tiga peta untuk mereduksi pemborosan tersebut yaitu waktu tunggu dan gerakan tidak berguna menggunakan Process Activity Mapping, untuk jumlah cacat yang banyak menggunakan Quality Filter Mapping dan untuk kelebihan produksi mengunakan Demand Amplification Mapping.

7 Tabel 2. Rekapitulasi Permasalahan Dan Dampak Pemborosan 4.2. Implementasi VALSAT Pada Pabrik Kantong Semen Pada jurnal ini, akan di bahas secara berurutan implementasi alat pemetaan aliran nilai di pabrik kantong semen untuk menerapkan 4 waste yaitu waktu tunggu dan gerakan tidak berguna menggunakan Process Activity Mapping, untuk jumlah cacat yang banyak menggunakan Quality Filter Mapping dan untuk kelebihan produksi mengunakan Demand Amplification Mapping Process Activity Mapping Pembuatan Process Activity Mapping dilakukan beberapa langkah secara berurutan. Langkah pertama perlu dilakukan pengamatan lansung bagaimana proses yang ada dan melakukan penataan aktivitas yang terjadi, jarak perpindahan yang ditempuh, waktu yang dibutuhkan dan tenaga kerja yang terlibat. Hasil pegamatan dikelompokkan menjadi 5 kelompok aktivitas yaitu : 1. Operasi 3. Inspeksi 5. Menunggu 2. Transportasi 4. Penyimpanan Dari hasil process activity mapping, total waktu operasi mencapai kebutuhan waktu yang paling tinggi detik. Dilakukannya pengeliminasian delay karena kegiatan tersebut tidak bernilai tambah dan kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan pada setiap proses produksi pasted bag, dengan adanya process activity mapping dapat mencegah terjadinya waste akan lebih kecil dan mempercepat proses produksi dan mereduksi waktu dengan cara mengurangi waktu aktifitas yang memakan waktu paling lama Qualitty Filter Mapping Berdasarkan identifikasi, mesin yang digunakan dalam pembuatan pasted bag terdiri dari mesin potong dan mesin Bottomer dan dari kedua mesin tersebut sering mengalami kendala atau kerusakan akibat berpengaruh terhadap hasil produk dan menyebabkan timbul cacat produk dimasing masing mesin tersebut.

8 Tabel 3. Process Activity Mapping NO Kegiatan Flow Mesin Jarak Waktu Aktivitas Meter Detik O T I S D Keterangan Proses mengganti tanggal pada printing unit O T I S D 1 Pemasangan lem O 126 O T I S D Penempelan memakai lem aibon 2 Proses pengeringan lem D 405 O T I S D 3 Pemasangan tanggal O 55 O T I S D Proses Pengisian Tinta Pada Printing unit O T I S D 4 Pengambilan tinta merah dan hitam T Hand lift O T I S D Dilakukan secara manual 5 Mengaduk tinta merah O 10 O T I S D Agar tinta tidak menggumpal 6 Pengisian tinta merah ke bak tinta merah O gayung, ember 20 O T I S D Mengisi dari kaleng tinta ke bak tinta 7 Mengaduk tinta hitam O Tongkat kayu 10 O T I S D Agar tinta tidak menggumpal 8 Pengisian tinta hitam ke bak tinta hitam O Gayung, ember 20 O T I S D Mengisi dari kaleng tinta ke bak tinta Proses Pengisian Lem Pada Pasting Unit O T I S D 9 Membawa ember ke glue mixer T Hand lift 6 15 O T I S D Dilakukan secara manual 10 Mengisi lem ke ember dari glue mixer O Selang 20 O T I S D 11 Membawa lem dari glue mixer ke pasting unit T Hand lift 3 10 O T I S D Dilakukan secara manual 12 Menuangkan lem ke bak lem di pasting unit O 5 O T I S D 13 Memindahkan ember ke tempat semula T Hand lift 3 10 O T I S D Dilakukan secara manual Proses Pembuatan Tube (kantong setengah jadi) O T I S D 14 Operasikan crane ke kertas kraf O crane 2 90 O T I S D Menggunakan tombol pengendali 15 Membawa kertas kraf ke paper reel stand unit T crane 45 O T I S D Menggunakan tombol pengendali 16 Mengikuti kertas kraf dengan big belt O 15 O T I S D Dilakukan secara manual 17 Membawa crane ketempat semula T 30 O T I S D Menggunakan tombol pengendali 18 Proses pembuatan tube (kantong ½ jadi) O Tubing O T I S D Untuk 2550 kg kertas kraft = 3 roll 19 Menyusun tube (kantong ½ jadi) di free roller O Hand lift 1 3 O T I S D Pemindahan secara manual 20 Periksa kantong ada cacat/tidak I 20 O T I S D 21 Menunggu proses pembuatan pasted bag D 1440 O T I S D Sampai digunakan

9 Tabel 3. Process Activity Mapping (Lanjutan) NO Kegiatan Flow Mesin Jarak Waktu Aktivitas Meter Detik O T I S D Keterangan Proses pemasangan patch valve O T I S D 22 Proses pengambilan patch valve T Hand lift 60 O T I S D 23 Membawa patch valve pada mesin bottomer T Hand lift 5 10 O T I S D 24 Pemasangan patch valve di bottomer forming unit O 180 O T I S D Pemasangan oleh operator Proses Pembuatan Pasted Bag O T I S D 25 Pemindahan tube ke rotary feedder T Hand lift 1 5 O T I S D 26 Proses pembuatan pasted bag O bottomer O T I S D 27 Pemeriksaan kantong apakah ada cacat/tidak I 20 O T I S D 28 Menyusun pasted bag ke pallet dan menunggu froklift O 7500 O T I S D 1 pallet = helai 29 Menunggu froklift D Hand lift 150 O T I S D 30 Penyimpanan pasted bag ke gudang S froklift O T I S D Mengangkut 2 pallet Total Tabel 4. Kebutuhan Waktu Aktifitas Proses Produksi Pasted Bag Operasi Transportasi Inspeksi Storage Delay Total Waktu Persentase 94,48 0,75 0,04 0,27 4,42

10 Cacat produk yang terjadi pada mesin potong adalah dimensi ukuran tidak sesuai sedangkan permasalahan pada mesin bottomer adalah kantong semen tidak terlem dengan sempurna. Permasalahan ini terjadi selama bulan April Berikut ini jumlah cacat yang terdiri selama bulan April dibuat. Data yang dibutuhkan untuk pembuatan mapping ini antara lain : Data permintaan produk kantong semen Data Production produk kantong semen Data pengiriman produk kantong semen Data yang digunakan adalah data 1 bulan pada bulan April Dengan menggunakan data selama 1 bulan tersebut diharapkan fluktuasi permintaan lebih jelas terlihat. Gambar 2. Qualitty Filter Mapping Demand Amplification Mapping Demand Amplification Mapping ini dapat digunakan untuk mengetahui persediaan produk sepanjang supply chain pada waktu tertentu, serta menunjukkan kecenderungan permintaan dari produk yang pada akhirnya dapat digunakan untuk mengevaluasi kebijakan batch sizing dan penjadwalan yang telah dilakukan dilihat dari jumlah serta waktu, juga meninjau inventory. Dengan peta ini akan dibandingkan volume permintaan konsumen dengan persediaan yang ada serta forecast dan rencana produksi yang Gambar 3. Demand Amplification Mapping 4.3.Meminimasi Pemborosan Meminimasi Waktu Tunggu (Waiting) Dalam Proses Pembuatan Kantong Semen Waktu tunggu terjadi akibat adanya mesin yang mengalami kerusakan dan adanya maintenance pada mesin tersebut. Hal ini menyebabkan semua proses produksi terhenti karena pada produksi kantong semen aliran proses produksinya merupakan continous process. Berdasarkan

11 hasil wawancara dengan operator, di dapatkan beberapa kerusakan pada mesin yaitu : 1. Pencetak Logo yang sudah tipis 2. Roler yang aus 3. Settingan mesin potong tidak tepat Sebelum dilakukannya proses produksi, maka operator harus memeriksa terlebih dahulu kondisi mesin dan peralatan dan di catat pada work instruksi seperti terlihat pada Tabel Meminimasi Cacat Pada Produk Yang Terjadi Akibat Proses Pengeleman Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan maka didapatkan ditemukan permasalahan yaitu cacat pada produk. Cacat merupakan salah satu pemborosan yang terjadi di lantai produksi. Pada penelitian ini cacat yang terjadi diakibatkan pada proses pengeleman kantong semen. Pada proses ini sering terjadi cacat pada kantong semen karena kehabisan lem pada bak penampungan lem dan tidak diketahui oleh operator atau pekerja. Maka dengan ini peneliti membuat prototype berupa alat sensor atau alat yang digunakan untuk mengetahui kondisi lem pada bak lem dengan pendekatan poka yoke dalam bentuk visual display. Dengan pembuatan prototype ini dapat menjelaskan bagaimana cara kerja prototype atau alat yang akan dikembangkan untuk bak lem yang sebenarnya. Gambar 4. Bak Penampungan Lem Hasil Perancangan Meminimasi Kelebihan Produksi Dalam Proses Pembuatan Kantong Semen Kelebihan produksi merupakan salah satu pemborosan yang diakibatkan karena memproduksi lebih dari kebutuhan internal dan eksternal, atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal dari pada kebutuhan pelanggan internal dan eksternal. Dalam mengurangi hal tersebut maka perlu adanya komunikasi yang kuat antara bagian produksi dan bagian pemasaran seperti terlihat pada gambar 5. Apabila komunikasi dapat berjalan lancar dan sesuai dengan diagram analisis sistem informasi diatas maka dapat meminimasi kelebihan produksi tidak terjadi lagi dan dapat mengurangi biaya penyimpanan dan tidak menurunnya kualitas kantong semen sehingga tidak mengecewakan konsumen.

12 Tabel 5. Working Instruction Shif Kerja Hari/Tanggal Work Instruction Operation Keterangan Performa by 1. Pencetak Logo - Pencetak logo harus di 1 ganti apabila sudah mencetak 1 juta kantong OPERATOR 1 2. Roler - Settingan roler harus sama dengan roler 1, 2 dan Karet roler harus kasar, jika sudah licin harus diganti OPERATOR Mesin Potong - Settingan mesin potong harus sesuai dengan ketetapan panjang kantong semen. - Kantong 40 kg berada pada stelan 3. - Kantong 50 Kg berada pada stelan 4 OPERATOR

13 Gambar 5. Meja Pengumpulan Kantong Semen Yang Cacat Hasil Perancangan

14 Perancangan Pembuatan Meja Untuk Meminimasi Gerakan Yang Tidak Berguna Gerakan yang tidak berguna dalam proses ini terjadi karena tidak adanya tempat untuk kantong yang cacat pada saat pemeriksaan, sehingga kantong semen yang cacat berserakan di lantai dekat operator yang memeriksa, disaat itulah terjadi gerakan yang tidak berguna yaitu memilih kembali kantong semen yang cacat dan menyeleksi dengan mencari kantong semen yang dapat diperbaiki dan yang tidak bisa di perbaiki. Berdasarkan dengan studi gerakan dan prinsip ekonomi gerakan adalah memilih (select) dan mencari (Search). Dengan diusulkannya perancangan meja untuk tempat kantong semen yang cacat bertujuan untuk meminimasi atau menghilangkan kegiatan tersebut dan lebih memudahkan pekerja dalam memilih kantong semen yang yang dapat di perbaiki dan yang tidak dapat di perbaiki. Gambar 6. Meja Pengumpulan Kantong Semen Yang Cacat Hasil Perancangan 2. KESIMPULAN Dari identifikasi pemborosan dengan menggunakan diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) didapatkan beberapa pemborosan dan permasalahannya yaitu kelebihan produksi, waktu tunggu (waiting), cacat (defect), gerakan yang tidak berguna. Dari hasil identifikasi pemborosan dengan menggunakan SIPOC maka dilakukan pemetaan dengan VALSAT (Value Stream Mapping). Pemborosan di petakan dengan menggunakan 3 tools VALSAT yaitu Process activity mapping, Quality filter mapping dan Demand amplification mapping. Pemborosan harus diminimasi sesuai dengan metode yang di gunakan diantaranya adalah Kelebihan produksi adalah dengan cara membuat aliran sistem informasi yang bertujuan agar komunikasi akan permintaan konsumen dengan produksi sesuai. Waktu tunggu (waiting) yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan peralatan maka dilakukan dengan membuat working instruction untuk para pekerja supaya dapat memahami mesin dan peralatan. Cacat (defect) adalah karena produk kantong semen tidak terlem dengan sempurna karena seringnya terjadi kehabisan lem pada bak penampung lem yang tidak diketahui oleh operator, maka dengan itu di buat prototype yang dapat

15 mengidentifikasi lem ketika lem sudah mulai habis pada bak penampungan dengan menggunakan pendekatan konsep poka yoke. Gerakan yang tidak berguna (unnecessary movement) di akibatkan oleh tidak adanya tempat penampungan kantong semen yang cacat pada stasiun, maka cara meminimasi atau meghilangkan gerakan yang tidak berguna dengan cara merancang meja penampungan kantong semen berdasarkan antropometri tubuh manusia supaya operator dapat dengan nyaman menggunakannya. DAFTAR PUSTAKA Beesley, A.,1994.A need for time-based process mapping and its application in procurement, Proceedings of the 3rd Annual IPSERA Conference, University of Glamorgan. Burbidge, J., 1984 Automated production control with a simulation capability, Proceeding IFIP Conference Working Group 5 7 Copenhagen Business School. Cardiff, UK. International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17 No.1, pp Jessop, D. And O. Jones, Value Stream Process Modelling: a methodology for creating competitive advantage, Proceedings of the 4th Annual IPSERA Conference, University of Birmingham Moden, Y., Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-in-Time,2 nd ed., Industrial Engineering and Management Press, Norcross, GA. New, C., 1993 the use of throughput efficiency as a key performance measure for the new manufacturing era, The International Journal of Logistics Management, Vol. 4 No. 2, PP Shingo, Shigeo., A Study of the Toyota Production System from an Industrial Engineering, Viewpoint, Productivity Press, Cambridge, MA Forrester, J., Industrial dynamic : a major breakthrough for decision makers, Harvard Business Review, pp Forza, C.,A Vinelli, and R. Filippina, Telecommunication service for Quick Response in the textile apparel industry, Proceedings of the 1st International Symposium on Logistics, The University Of Nottingham, pp Hines, P, and N. Rich, The Seven Value Stream Mapping Tools: Lean Enterprise Research Centre, Cardiff