BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Efisien dalam dunia industri berarti memanfaatkan sumber daya sedemikian rupa sehingga tidak ada waktu dan tenaga yang terbuang sia-sia sehingga dapat menghasilkan output sesuai dengan kuantitas, kualitas, dan waktu yang ditargetkan. Dalam dunia industri, khususnya industri perakitan, dikenal suatu istilah yaitu Line Efficiency (LE) atau efisiensi lintasan. Suatu lini perakitan dikatakan mempunyai keseimbangan sempurna apabila Line Efficiency mencapai 100%. Namun hal ini bersifat teoritis dan sangat sulit untuk direalisasikan. Beberapa pelaku industri skala besar mampu mencapai Line Efficiency dalam persentase yang cukup tinggi, tapi bukan berarti pelaku industri skala terbatas harus pesimis mengenai hal ini. Memperbaiki atau meningkatkan Line Efficiency menjadi kewajiban bagi semua pelaku industri agar mampu mewujudkan kinerja produksi yang efisien. Bagi pelaku industri skala terbatas, masalah mengenai efisiensi lintasan menjadi salah satu hal yang harus dibenahi terlebih dahulu sebelum menetapkan target untuk berekspansi usaha di masa yang akan datang demi kemajuan industrinya. Line Efficiency biasanya selalu berkaitan dengan masalah-masalah pengalokasian task/pekerjaan/tugas kedalam sejumlah Work Station (WS) atau stasiun kerja dengan mempertimbangkan selisih waktu antar WS agar tidak terlalu
besar dimana alokasi ini harus mengikuti aturan-aturan tertentu yang mengikat seperti precedence constraints, limit waktu maksimum yang diperbolehkan untuk tiap Work Station, dan sebagainya. Pengalokasian task yang tidak seimbang untuk tiap Work Station menyebabkan nilai Line Efficiency rendah. Di samping itu juga terjadi ketidakselarasan antar pekerja di mana pekerja yang menangani Work Station dengan beban kerja ringan dapat bekerja lebih santai dan cepat selesai dibandingkan pekerja yang menangani Work Station dengan beban kerja berat. Konsep line balancing bertujuan untuk meminimalkan total idle dalam proses produksi (Biegel, 1981). Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabungkan menjadi beberapa Work Station. Tujuan umum penggabungan ini untuk mendapatkan rasio delay/idle yang serendah mungkin (Bedworth,1997). PT. ATMINDO merupakan salah satu perusahaan penghasil boiler dan sterilizer door. Proses produksi di PT. ATMINDO kebanyakan dilakukan secara semi otomatis dan manual. Perusahaan ini bersifat make to order yaitu berproduksi pada saat ada pesanan dari konsumen. Produk sterilizer door yang diproduksi perusahaan berdiameter 2100 mm dan 2700 mm. Berdasarkan hasil pengamatan awal ke PT. ATMINDO dan wawancara dengan pihak perusahaan, proses produksi yang terjadi pada lintasan perakitan belum terlaksana secara optimal. Hal ini terlihat dengan adanya operator yang memiliki pekerjaan yang sedikit dan mampu diselesaikan dalam waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan operator lainnya yang yang memiliki pekerjaan yang
lebih banyak dan memerlukan waktu yang lebih lama, sehingga akan terjadi penumpukan material pada operator yang memiliki waktu pekerjaan yang lebih lama, seperti terlihat pada Tabel 1.1. Tabel 1.1. Waktu Proses Pembuatan Sterilizer Door No Work Station Waktu Kerja (menit) 1 Pengukuran/Pemotongan 550 2 Pengerolan 512 3 Pershing 225 4 Pengelasan 670 5 X-Ray 600 6 Penyesuaian 390 7 Pembubutan 695 8 Penggerindaan 1300 9 Pengeboran 350 10 Perakitan 285 Sumber: PT. ATMINDO Berdasarkan tabel di atas, semua work center memiliki waktu stasiun kerja yang tidak seimbang dan beberapa work center memiliki waktu di bawah waktu siklus idealnya, sehingga waktu menganggur dari setiap work center cukup tinggi. Dari tabel juga diperoleh perhitungan balance delay aktual sebesar 58,52% berarti rendahnya keseimbangan lintasan pada produk sterilizer door. Dengan adanya ketidakseimbangan lintasan ini mengakibatkan kapasitas produksi tidak dapat terpenuhi secara optimal. Akibatnya perusahaan sering menambah jam kerja lembur bagi karyawan untuk mencapai target produksi yang sudah ditetapkan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Hal ini tentu saja tidak efisien dan akan mengurangi keuntungan yang akan diperoleh oleh perusahaan.
Hasil penelitian Joseph Bukchin, dkk (2001) yang berjudul Mixed Model Assembly Line Design In Make To Order Environment menyimpulkan perancangan jalur perakitan model campuran dapat diterapkan untuk produksi yang sifatnya make to order dimana kedatangan pesanan didistribusikan secara random berdasarkan proporsi permintaan. Karakteristik dari jalur perakitan yang sifatnya make to order yaitu stasiun kerja jumlahnya kecil dan tenaga kerja memiliki keahlian yang tinggi. Dalam jurnal yang dipublikasikan Springer-Verlag London, penulis Hamed Fazlollahtabar dengan judul A Heuristic Methodology for Assembly Line Balancing Considering Stochastis Time and Validity Testing menuliskan lintasan keseimbangan perakitan menjadi perhatian penting dalam industri dan dalam hal ini keseimbangan lintasan digunakan pada waktu yang sifatnya stokastik. Dalam jurnal ini, banyak metode heuristrik yang bisa digunakan dalam menghitung efisiensi lintasan dan balance delay serta efisiensi lintasan, salah satunya dengan menggunakan metode Rank Positional Weight (RPW). Selain itu, N Manavizadah, dkk (2011) dalam jurnal yang berjudul Mixed Model Assembly Line Sequencing in MTO System With Available to Promise Consideration menyatakan dengan adanya model campuran ini maka total utilititas semakin rendah serta dapat mengurangi biaya yang paling besar yaitu dengan cara memprioritaskan konsumen dan melihat perbedaan due date pekerjaannya serta penjadwalan yang tepat untuk pengerjaan task yang ada.
Dengan latar belakang yang telah diuraikan, penulis merasa tertarik membuat penelitian dengan judul Perancangan Keseimbangan Lintasan Perakitan Produk Sterilizer Door di PT. ATMINDO. 1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan di muka maka permasalahan penelitian ini adalah menyeimbangkan beban kerja work station sehingga balance delay dapat dikurangi dan efisiensi lintasan semakin tinggi serta Smoothness Index semakin kecil. 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan umum dari penelitian ini ialah merancang keseimbangan lintasan perakitan produk sterilizer door, sedangkan tujuan khusus penelitian ini, yaitu: 1. Menetapkan pengalokasian elemen kerja yang memberikan waktu siklus yang seimbang. 2. Menganalis balance delay, efisiensi lintasan dan Smoothness Index dari hasil kelompok-kelompok elemen kerja yang telah dirancang. 3. Mengevaluasi rencana capaian utilitas stasiun kerja. 1.4 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang bisa diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Perusahaan Hasil penelitian ini dapat menjadi masukan/rekomendasi, acuan, pertimbangan dan usulan yang akan memberikan kontribusi yang positif bagi perusahaan didalam meningkatkan penerapan lintasan keseimbangan khususnya produk sterilizer door di perusahaan. 2. Bagi Peneliti Bagi peneliti sebagai tambahan literatur ilmiah yang mendukung pada pengembangan khasanah ilmu pengetahuan dan memberi pengalaman yang berharga, pengetahuan dan keterampilan khusus dalam mengimplementasikan ilmu teoritis yang didapat dari bangku kuliah pada masalah nyata di perusahaan. 3. Bagi Institusi Pendidikan Sebagai tambahan referensi bagi peneliti dalam bidang keseimbangan lintasan sehingga memperkaya khasanah ilmu pengetahuan. 1.5 Batasan Masalah Dalam melakukan penelitian ini, dilakukan batasan masalah yaitu: 1. Penelitian hanya dilakukan pada produk sterilizer door. 2. Pengambilan data adalah data tahun 2011.
1.6 Asumsi-asumsi Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini ialah: 1. Keadaan perlengkapan serta mesin yang digunakan dalam kondisi baik. 2. Material yang digunakan dalam proses produksi dianggap tersedia. 3. Tidak ada perubahan cara dalam proses produksi sterilizer door. 4. Operator yang bertugas sudah terampil dalam melaksanakan pekerjaannya. 5. Kondisi perusahaan PT. ATMINDO dianggap stabil.