I. BAB I PENDAHULUAN

I. BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Dalam menjalani kehidupan, manusia membutuhkan berbagai macam barangbarang untuk memenuhi kebutuhannya. Pada saat ini, manusia menggunakan mobil sebagai alat transportasi yang paling sering dipilih karena berpergian menggunakan mobil akan lebih nyaman dibandingkan menggunakan motor. Oleh karena itu, tiap tahunnya permintaan akan mobil terus bertambah. Pada tahun 2011 permintaan pasar sekitar 894.164 unit mobil sedangkan pada tahun 2012 permintaan pasar meningkat menjadi 1.116.230 unit mobil. Berikut grafik permintaan dan produksi mobil di Indonesia. Gambar I.1 Data permintaan dan produksi mobil di Indonesia (GAIKINDO - Gabungan Industri Kendaraan Bermotor Indonesia, 2013) Pada Gambar I.1 menunjukan bahwa permintaan akan mobil di Indonesia rata-rata terus meningkat dan dapat terlihat bahwa perusahaan otomotif di Indonesia belum bisa memenuhi permintaan pasar. PT Suzuki Indomobil Motor (PT SIM) adalah salah satu perusahaan otomotif yang terkemuka di Indonesia yang merupakan anak cabang perusahaan dari Suzuki Group yang berpusat di Jepang. Pada tahun 2012, produksi mobil PT SIM mencapai 130.631 unit sehingga berdasarkan grafik 1

di atas maka PT SIM memiliki kontribusi sebesar 12,25% dalam produksi mobil di Indonesia. Namun pada keadaan aktual, produksi PT SIM sering tidak sesuai rencana, contohnya pada tahun 2012 produksi mobil kekurangan sebanyak 4.473 unit. Hal tersebut tentunya sangat merugikan perusahaan karena tidak bisa memenuhi permintaan. Oleh karena itu, kelancaran produksi sangat dibutuhkan agar perusahaan dapat memproduksi mobil sesuai rencana produksi. Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi kelancaran produksi, diantaranya adalah tidak tersedianya spare part ketika dibutuhkan, SDM yang kurang terlatih, kegiatan maintenance yang kurang efektif, mesin yang tidak bisa beroperasi secara optimal, dan mesin yang sudah melewati masa pakainya. Berdasarkan faktor-faktor tersebut, dipilih beberapa metode untuk pengerjaan tugas akhir, yaitu Overall Equipment Effectiveness untuk melakukan pengukuran efektifitas mesin, Economic Order Quantity untuk melakukan perhitungan jumlah optimal pemesanan spare part, dan Life Cycle Cost untuk menghitung jumlah mesin dan umur pakai mesin yang optimal serta jumlah maintenance set crew. Dalam penelitian ini, akan difokuskan pada metode Life Cycle Cost karena penelitian ini akan membahas mengenai jumlah dan umur pakai optimal dari sebuah mesin serta jumlah maintenance crew optimal, sedangkan untuk dua metode lainnya akan dibahas di penelitian lain. Penelitian ini berfokus pada plant TB II yang merupakan pabrik perakitan mobil. PT SIM Plant TB II memproduksi beberapa jenis mobil, yaitu APV, Futura, Grand Vitara, Swift, New Baleno, dan Ertiga. Sistem produksi yang digunakan di PT SIM Plant TB II adalah make to stock sehingga produk yang dihasilkan harus sesuai dengan rencana produksi agar tidak terjadi kekurangan produksi. Proses produksi mobil di PT SIM Plant TB II didukung oleh beberapa mesin yang berada di masing-masing workstation sesuai dengan urutan produksinya. Alur produksi PT SIM Plant TB II dapat dilihat pada Gambar I.2. Pada gambar I.2 dapat terlihat bahwa poses produksi berawal ketika bahan baku lokal maupun impor datang. Proses pressing dilakukan untuk memproduksi body mobil dengan menggunakan mesin press. Selanjutnya dilakukan proses welding untuk menyatukan body mobil secara utuh. Proses pengecatan dilakukan setelah body 2

mobil sudah menyatu secara keselurahan yang kemudian dilanjutkan dengan proses assembly. Pada proses assembly ini body mobil yang sudah dicat akan digabungkan dengan komponen-komponen penyusun mobil lainnya. Mobil yang sudah selesai dirakit kemudian dilakukan proses inspeksi untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan telah memenuhi standar kualitas perusahaan. Raw material Pressing Welding Pre treatment Ced coat Intermediate coat Top coat Assembing Final inspection Finished goods Gambar I.2 Alur produksi di PT Suzuki Indomobil Motor Plant TB II Terdapat beberapa faktor yang dapat menghambat proses produksi. Salah satu faktor yang paling penting adalah frekuensi kerusakan mesin. Semakin tinggi frekuensi kerusakan pada suatu mesin mengakibatkan lamanya waktu downtime mesin, sehingga mesin tidak dapat beroperasi. Pada PT SIM Plant TB II terdapat 3

lima departemen, yaitu assembly, painting, pressing, seat, dan welding. Berikut merupakan tabel frekuensi kerusakan mesin yang terjadi dari setiap departemen. Tabel I.1 Frekuensi kerusakan mesin setiap departemen PT Suzuki Indomobil Motor Plant TB II Departemen Tahun 2011 2012 Total Assembly 193 284 477 Pressing 189 439 628 Painting 59 211 270 Seat 0 125 125 Welding 328 638 966 Dari Tabel I.1 dapat terlihat bahwa departemen welding merupakan departemen yang paling sering mengalami kerusakan pada mesin-mesinnya. Hal ini disebabkan oleh usia mesin yang sudah melampaui 10 tahun. Oleh karena itu, penelitian akan lebih berfokus di departemen welding. Pemilihan departemen welding juga didasari berdasarkan hasil pemilihan sistem kritis yang telah dilakukan oleh peneliti sebelumnya. Berdasarkan studi lapangan yang telah dilakukan pada bagian maintenance di departemen welding, dikatakan bahwa mesin yang berpengaruh besar apabila terjadi kerusakan adalah robot welder. Robot welder yang paling sering mengalami kerusakan yaitu terdapat pada lini produksi YLO atau Suzuki APV. Apabila robot welder mengalami kerusakan maka akan memakan waktu yang cukup lama dalam memperbaikinya. Selain itu, diperlukan tenaga yang ahli dalam memperbaiki program-program robot mengalami kegagalan fungsi. Penggunaan tenaga robot akan mempercepat proses welding dibandingkan dengan menggunakan tenaga manual. Pada departemen welding di lini produksi YLO terdapat 15 robot welder. Robot ini memiliki fungsi yang sangat penting karena baja yang telah dibentuk tidak akan menyatu menjadi sebuah mobil apabila belum dilakukan pengelasan. Robot welder membutuhkan waktu 2-3 menit untuk melakukan proses pengelasan sebuah mobil. Apabila robot welder failed, maka kegiatan welding akan berhenti 4

dan proses selanjutnya seperti painting, assembly, dan final inspection tidak dapat berjalan sehingga permintaan pelanggan tidak dapat terpenuhi. Selain itu akan terjadi penumpukkan plat besi yang telah dibentuk pada proses pressing. Robot dalam keadaan failed akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Selain itu robot terus mengalami penuaan mesin yang mengakibatkan meningkatnya hazard rate. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis mengenai jumlah robot dan umur robot yang optimal. Jika perusahaan mengetahui umur robot yang optimal, maka perusahaan akan mengetahui masa pensiun suatu robot sehingga robot tidak akan dipaksakan untuk beroperasi setelah melampaui umur optimal. Hal ini akan menghindari terjadinya peningkatan hazard rate yang berpengaruh terhadap penambahan biaya maintenance dan shortage cost. Dengan mengetahui umur optimal dan jumlah optimal ini maka dapat mendukung perusahaan dalam mencapai cost yang paling minimal. Pada departemen welding PT SIM Plant TB II memiliki maintenance set crew yang terdiri dari 12 orang dan terbagi menjadi dua shift. Shift pertama terdiri dari tujuh orang yang bekerja pada jam normal, sedangkan shift kedua terdiri dari lima orang yang bekerja pada malam hari. Setiap minggunya akan terjadi pertukaran shift. Tim ini bertugas untuk melakukan perawatan terhadap seluruh mesin yang ada di departemen welding PT SIM Plant TB II. Jumlah tim maintenance sangatlah penting karena apabila beberapa robot welder mengalami kerusakan di waktu yang bersamaan, maka tim maintenance harus segera melakukan perbaikan. Apabila jumlah tim maintenance tidak memenuhi maka akan terjadi antrian perbaikan yang akan mengakibatkan robot memiliki downtime yang lama sehingga dapat mengurangi profit dan menimbulkan shortage cost. Namun, apabila jumlah tim maintenance terlalu banyak akan meningkatkan biaya overhead dan biaya perangkat sehingga menambah investasi perusahaan. Berikut merupakan grafik perbandingan antara actual dan planning maintenance set crew cost pada tahun 2012. 5

Cost Maintenance Set Crew Cost Tahun 2012 Rp9,000,000.00 Rp8,000,000.00 Rp7,000,000.00 Rp6,000,000.00 Rp5,000,000.00 Rp4,000,000.00 Rp3,000,000.00 Rp2,000,000.00 Rp1,000,000.00 Rp- Planning Actual Month Gambar I.3 Grafik perbandingan actual dan planning maintenance set crew cost tahun 2012 Dari gambar I.3 dapat diketahui bahwa biaya aktual yang dikeluarkan untuk biaya maintenance crew selalu lebih tinggi dibandingkan dengan biaya yang telah dianggarkan sebelumnya. Oleh karena itu, perlu dilakukan analisis optimalisasi jumlah maintenance set crew berdasarkan life cycle cost yang paling rendah agar biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan perawatan minimum. Pada penelitian ini, diperlukan suatu strategi perawatan yang tepat agar mampu meminimalisasi kegagalan sehingga fungsi mesin dapat optimal dan availability mesin dapat meningkat dengan cara melakukan preventive maintenance dengan baik dan menekan terjadinya corrective maintenance seminim mungkin. Untuk itu perlu dilakukan perhitungan preventive maintenance cost dengan menentukan generic maintenance strategy. Dalam menganalisis faktor-faktor yang perlu diperhatikan untuk mengoptimalkan kegiatan maintenance robot welder dapat menggunakan metode Life Cycle Cost (LCC). Dengan menggunakan metode ini maka dapat dilakukan perhitungan terhadap maintenance cost, operating cost, shortage cost, population cost, dan purchasing cost sehingga menghasilkan total life cycle cost minimum. Metode ini 6

juga dapat digunakan untuk menganalisis jumlah mesin, umur mesin, dan jumlah maintenance crew yang optimal. Untuk mempermudah perusahaan dalam mengambil keputusan pada kondisi yang berbeda maka akan dilakukan optimasi dan uji sensitivitas dari variabel jumlah mesin optimal, jumlah maintenance crew optimal, dan umur optimal mesin. Penelitian ini akan mengandung unsur probabilistik untuk meramalkan data time to failure dan time to repair mendatang. Menurut Blanchard dan Fabrycky (1990, Hal. 263), jika suatu sistem mengandung elemen yang mengikut sertakan faktor kemungkinan, model yang digunakan adalah model Monte Carlo. Oleh karena itu pada penelitian ini menggunakan simulasi Monte Carlo untuk mencapai tujuan penelitian tersebut. Simulasi Monte Carlo ini menggunakan generate random number untuk mendapatkan inputan simulasi dan hasil simulasi diberikan kepada perusahaan untuk dijadikan usulan kebijakan selanjutnya. I.2 Perumusan Masalah Perumusan masalah yang akan diangkat sebagai bahan penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Bagaimana menentukan preventive maintenance dengan menggunakan PF interval? 2. Bagaimana menentukan Generic Maintenance Strategy komponen robot welder? 3. Berapa jumlah optimal robot welder? 4. Berapa umur pakai robot welder yang optimal? 5. Berapa jumlah maintenance set crew yang optimal? 6. Berapa total Life Cycle Cost dari robot welder? I.3 Tujuan Penelitian Berdasarkan perumusan masalah diatas, dapat ditentukan tujuan penelitian tugas akhir ini sebagai berikut: 1. Menentukan preventive maintenance dengan menggunakan PF interval. 2. Menentukan Generic Maintenance Strategy komponen robot welder. 3. Menentukan jumlah robot welder yang optimal. 4. Menentukan umur pakai robot welder yang optimal. 7

5. Menentukan jumlah maintenance set crew yang optimal. 6. Menentukan total Life Cycle Cost yang paling minimum dari robot welder. I.4 Batasan Penelitian Batasan penelitian dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Aspek teknik dalam kegiatan perawatan, seperti tata cara memperbaiki komponen, pembongkaran, dan pemasangan komponen tidak termasuk dalam pembahasan. 2. Data breakdown time yang digunakan hanya pada departemen welding lini produksi YLO. 3. Data breakdown time yang digunakan hanya pada tahun 2012. 4. Dalam metode Life Cycle Cost, data biaya yang tidak diperoleh menggunakan data asumsi. 5. Harga pokok produksi (HPP) diasumsikan sebesar 50% dari harga penjualan. I.5 Manfaat Penelitian Manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Penelitian ini dapat memberikan usulan dalam menentukan Generic Maintenance Strategy komponen robot welder sehingga dapat mengetahui strategi perbaikan yang paling tepat digunakan agar dapat meminimasi maintenance cost yang akan dikeluarkan akibat mesin mengalami kegagalan. 2. Penelitian ini dapat memberikan usulan jumlah robot welder optimal yang digunakan dalam sistem sehingga dapat meminimasi biaya-biaya yang akan dikeluarkan akibat mesin mengalami kegagalan. 3. Penelitian ini dapat memberikan usulan umur pakai robot welder yang optimal sehingga dapat digunakan sebagai acuan kebijakan maintenance dan regenerasi mesin agar mendapatkan total biaya Life Cycle Cost yang minimum. 4. Penelitian ini dapat memberikan usulan jumlah maintenance set crew yang optimal sehingga dapat meminimalisir biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan perawatan mesin. 8

5. PT Suzuki Indomobil Motor dapat mengetahui dan menghitung total Life Cycle Cost robot welder mobil sehingga akan mendapatkan total biaya yang paling minimum. I.6 Sistematika Penulisan Penelitian ini diuraikan dengan sistematika penulisan sebagai berikut: Bab I Pendahuluan Pada bab ini berisi uraian mengenai latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penulisan. Bab II Landasar Teori Pada bab ini berisi literatur yang relevan dengan permasalahan yang diteliti dan dibahas dengan hasil penelitian terdahulu. Kajian yang menjadi acuan pada penelitian ini adalah mengenai manajemen perawatan mesin yaitu metode Life Cycle Cost (LCC) dan simulasi Monte Carlo. Bab III Bab IV Bab V Metodologi Penelitian Pada bab ini dijelaskan langkah-langkah penelitian meliputi: tahap merumuskan masalah penelitian, mengembangkan model penelitian, merancang pengumpulan, pengolahan, dan analisis data dengan menggunakan metode Life Cycle Cost (LCC) dan simulasi Monte Carlo. Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada bab ini memuat segala data yang diperlukan untuk penelitian beserta pengolahannya, serta hasil pengolahan data yang nantinya akan dianalisis di bab berikutnya. Analisis Pada bab ini berisi analisis hasil pengumpulan dan pengolahan data pada bab sebelumnya. Akan dilakukan analisis Generic Maintenance Strategy, interval waktu perawatan, perhitungan LCC, LCC hasil simulasi Monte Carlo. 9

Bab VI Kesimpulan dan Saran Pada bab ini berisi poin-poin kesimpulan dari hasil pengolahan dan analisis data yang merangkum seluruh isi pembahasan penelitian tugas akhir ini. Bab ini juga berisi saran bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya sebagai masukan untuk perbaikan di masa yang akan datang. 10