Petunjuk Sitasi: Martasari, N. S., Alhilman, J., & Athari, N. (2017). Usulan Kebijakan Preventive Maintenance dan Pengelolaan Spare Part Mesin Weaving dengan Metode RCM dan RCS. Prosiding SNTI dan SATELIT 2017 (pp. C62-67). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya. Usulan Kebijakan Preventive Maintenance dan Pengelolaan Spare Part Mesin Weaving dengan Metode RCM dan RCS Nurfitriana Siswi Martasari (1), Judi Alhilman (2), Nurdinintya Athari (3) (1), (2), (3) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University (1), (2), (3) Jalan Telekomunikasi No 1 Dayeuhkolot Bandung (1) nurfitriatha@gmail.com, (2) alhilman@telkomuniversity.ac.id, (3) nurdinintya@telkomuniversity.ac.id ABSTRAK Perkembangan industri tekstil di Indonesia merupakan salah satu industri yang menjadi prioritas perkembangan dalam jangka panjang karena berpengaruh terhadap kebutuhan manusia dam perekonomian Indonesia. PT XYZ adalah salah satu perusahaan menengah di bidang tekstil menggunakan mesin Weaving untuk menghasilkan sajadah. Proses produksi sajadah lebih kompleks daripada proses produksi kain motif sehingga mesin Weaving yang memproduksi sajadah diharapkan mampu beroperasi secara optimal dan selalu dalam kondisi siap pakai karena diproduksi secara rutin. Pada umumnya, perawatan mesin, fasilitas atau peralatan kurang perhatian dari suatu pimpinan produksi di perusahaan terutama perusahaan kecil dan menengah. Ini terasa pada PT XYZ yang masih belum optimal dalam kegiatan perawatan dan pengelolaan spare part. Berdasarkan frekuensi kerusakan, mesin Weaving tipe M19 memiliki kerusakan tertinggi. Kerusakan terjadi karena kegiatan perawatan preventive belum optimal dan ketidaktersediaan spare part saat dibutuhkan sehingga kegiatan perbaikan corrective dan downtime tinggi. Angka downtime tinggi menunjukkan perlu adanya kebijakan perawatan dan pengelolaan spare part. Berdasarkan hasil penentuan subsistem kritis dengan metode Risk Priority Number, didapatkan Shedding sebagai subsistem kritis untuk menentukan kebijakan perawatan yang tepat dengan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan pengelolaan spare part dengan metode Reliability Centered Spares (RCS). Hasil metode RCM berdasarkan pengukuran kualitatif, didapatkan Scheduled On-Condition Task untuk semua komponen kritis dalam Shedding. -komponen kritis yang termasuk dalam preventive task tersebut adalah kartu, jarum, hook dan tali harness. Dan berdasarkan pengukuran kuantitatif, didapatkan intervalel waktu perawatan kartu adalah 238,4 jam, jarum adalah 157,39 jam, hook adalah 130,9 jam dan tali harness adalah 133,23 jam. Dari hasil preventive task dan interval waktu perawatan dapat ditentukan total biaya perawatan adalah Rp 113.192.949 per tahun. Sedangkan hasil metode RCS, didapatkan jumlah kebutuhan komponen dalam satu bulan dibutuhkan 38 unit untuk kartu, 61 unit untuk jarum, 73 unit untuk hook dan 58 unit untuk tali harness. Kata kunci Preventive maintenance, reliability centered maintenance, reliability centered spares,risk priority number. I. PENDAHULUAN Perkembangan industri tekstil merupakan salah satu industri yang menjadi prioritas perkembangan dalam jangka panjang. PT XYZ adalah salah satu perusahaan menengah di bidang tekstil menggunakan mesin Weaving untuk menghasilkan sajadah. Pada umumnya, perawatan mesin, fasilitas atau equipment kurang perhatian dari suatu pimpinan produksi di perusahaan terutama perusahaan kecil dan menengah. PT XYZ sudah menerapkan preventive maintenance, bahkan telah melaksanakan perbaikan corrective. Namun, ini dirasa masih belum optimal dalam kebijakan perawatan karena adanya kerusakan mesin Weaving sehingga menghambat kegiatan produksi dan pengeluaran biaya perawatan tinggi. C-62
Martasari, Alhilman, dan Athari Berdasarkan frekuensi kerusakan, mesin Weaving tipe M19 memiliki kerusakan tertinggi ialah sebanyak 115 kali sehingga dipilih sebagai objek penelitian. Kerusakan terjadi karena kegiatan perawatan preventive belum optimal dan ketidaktersediaan spare part saat dibutuhkan sehingga kegiatan perbaikan corrective dan downtime tinggi. Gambar 1 menunjukkan total downtime mesin Weaving M19 selama tahun 2014. Gambar 1 Total Downtime Mesin Weaving M19 Tahun 2014 Berdasarkan Gambar 1 menunjukkan downtime relatif meningkat setiap bulan. Tingginya angka downtime pada bulan Desember menunjukkan perlu adanya kebijakan perawatan dan pengelolaan spare part yang lebih optimal terhadap mesin Weaving M19 guna meminimumkan kegiatan perbaikan corrective dan downtime serta mengurangi stock out selama kegiatan produksi dan kegiatan perawatan berlangsung. Berdasarkan permasalahan tersebut, metode yang sesuai dalam pengambilan kebijakan preventive maintenance adalah metode Reliability Centered Maintenance sedangkan dalam pengelolaan spare part dapat dengan metode Reliability Centered Spares. Penelitian tentang menentukan kebijakan preventive maintenance dan pengelolaan spare part pernah dilakukan oleh Aulia, Alhilman dan Athari. Lokasi penelitian tersebut di suatu perusahaan percetakan dengan metode Reliability Centered Maintenance dan Reliability Centered Spares. Tujuan penelitian tersebut adalah menentukan kebijakan maintenance, interval waktu perawatan, strategi persediaan komponen, dan jumlah kebutuhan komponen untuk periode satu tahun. Adapun output penelitian tersebut adalah usulan kebijakan maintenance, interval waktu perawatan, strategi persediaan komponen, dan jumlah kebutuhan komponen untuk periode satu tahun. II. METODOLOGI PENELITIAN Tahap penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini adalah: 1. Studi pustaka dan literatur serta studi lapangan 2. Mengidentifikasi permasalahan 3. Menentukan tujuan penelitian 4. Melakukan pengumpulan data 5. Melakukan pengolahan data 6. Menarik kesimpulan dari hasil pengolahan dan saran untuk penelitian selanjutnya III. HASIL DAN PEMBAHASAN A. Penentuan Subsistem dan Kritis Pemilihan subsistem kritis bertujuan untuk memfokuskan cakupan penelitian dalam menentukan subsistem yang memiliki dampak tertinggi bagi kelangsungan produksi, sehingga subsistem tersebut dapat diprioritaskan oleh perusahaan agar dapat menentukan strategi perawatan dari subsistem/komponen terpilih untuk mencegah terjadinya kegagalan fungsi atau kerusakan. Pemilihan subsistem kritis pada penelitian ini menggunakan salah satu perhitungan kuantitatif, yaitu Risk Priority Number (RPN) dapat ditunjukkan pada Tabel 1. C-63
Usulan Kebijakan Preventive Maintenance dan Pengelolaan Spare Part Mesin Weaving Dengan Metode RCM dan RCS Shedding Picking Beating Let Off Take Up Notes for Severity Tabel 1 Risk Priority Number Failure Rate Subsystem Severity Occurrence Present Detection Sub-system Detection RPN Very high 8 Moderate 8 Remote 8 512 Hazardous with warning 9 Moderate 7 Remote 8 504 High 7 Moderate 5 Remote 8 280 High 7 Moderate 4 Remote 8 224 Minor 3 Moderate 4 Remote 9 108 Berdasarkan Tabel 1 menunjukkan bahwa Shedding memiliki nilai RPN tertinggi daripada subsistem lainnya, maka subsistem ini merupakan subsistem kritis. Dalam subsistem ini terdapat empat komponen kritis karena termasuk komponen-komponen utama yang saling berpengaruh terhadap kelancaran fungsi Shedding dan memiliki jumlah kerusakan cukup banyak, yaitu komponen kartu sebanyak delapan belas kali, jarum sebanyak dua puluh dua kali, hook sebanyak tiga belas kali dan tali harness sebanyak dua puluh sembilan kali. B. Preventive Task Perawatan merupakan kegiatan yang bertujuan untuk suatu sistem/komponen yang mengalami kerusakan akan dipulihkan/diperbaiki dalam kondisi tertentu pada periode tertentu. Salah satu kegiatan perawatan adalah preventive task. Preventive task adalah tindakan yang diambil sebelum suatu sistem/komponen mengalami kerusakan. Dalam permasalahan tersebut, metode yang digunakan adalah metode RCM. Pada metode RCM, preventive task dibagi menjadi tiga jenis adalah Scheduled On-Condition Task, Scheduled Restoration Task dan Scheduled Discard Task. Penentuan preventive task ini ditentukan berdasarkan RCM Information Worksheet yang berisi informasi mengenai fungsi sistem/komponen, kegagalan fungsi, penyebab kegagalan dan dampak kegagalan. Adapun juga ditentukan oleh RCM Decision Worksheet yang berisi keputusan kegiatan preventive maintenance yang dilakukan untuk setiap kegagalan. Hasil pemilihan task dengan pengukuran RCM terhadap empat komponen dapat ditunjukkan pada Tabel 2. Tabel 2 Preventive Task Usulan No Preventive Task Proposed Task 1 Kartu Scheduled on-condition Pemeriksaan kondisi kartu 2 Jarum Scheduled on-condition Pemeriksaan kondisi jarum 3 Hook Scheduled on-condition Pemeriksaan kondisi hook 4 Tali Harness Scheduled on-condition Pemeriksaan kondisi tali harness C. Interval Waktu Perawatan Scheduled On-Condition Dalam menentukan interval waktu perawatan dengan Scheduled On-Condition, dihitung berdasarkan rumus setengah dari P-F Interval. P-F Interval menggunakan Mean Time to Failure (MTTF), yaitu waktu antar kerusakan satu dengan kerusakan lainnya. Parameter MTTF digunakan sebagai acuan dalam penentuan interval waktu perawatan Scheduled On-Condition dan interval waktunya harus lebih kecil daripada nilai MTTF agar meminimumkan kemungkinan C-64
Martasari, Alhilman, dan Athari kerusakan terhadap keempat komponen. Pada Tabel 3 diperlihatkan interval waktu perawatan Scheduled On-Condition. Tabel 3 Interval Waktu Perawatan Scheduled On-Condition No MTTF (jam) Interval Waktu Perawatan (jam) 1 Kartu 476,7950 238,40 2 Jarum 314,7729 157,39 3 Hook 261,8064 130,90 4 Tali Harness 266,4668 133,23 D. Total Biaya Perawatan Biaya perawatan dapat dihitung dan ditentukan setelah mengetahui kebijakan preventive task dan interval waktu perawatan. Total biaya perawatan yang dilakukan dalam penelitian ini diharapkan dapat menggambarkan kegiatan preventive maintenance yang optimal dengan mempertimbangkan karakteristik kerusakan dari setiap komponen. Pada Tabel 4 disajikan total biaya perawatan existing dan usulan selama satu tahun. Tabel 4 Perbandingan Total Biaya Perawatan Existing dan Usulan Total Biaya Perawatan Existing Rp 122.376.106 Total Biaya Perawatan Usulan Rp 113.192.949 Total biaya perawatan usulan lebih kecil daripada total biaya existing karena pada perawatan usulan telah dilakukan pengambilan kebijakan preventive maintenance dengan metode RCM yang memperhatikan faktor biaya, reliabilitas, parameter distribusi dan karakteristik kerusakan dari setiap komponen. Jika perusahaan mengimplementasikan biaya perawatan usulan tersebut, ini dapat menghemat biaya sebesar Rp 9.183.157 dalam melakukan perawatan. E. Strategi Persediaan Penentuan strategi persediaan komponen berdasarkan beberapa pertanyaan di dalam Spares Holding Decision Flow Diagram, seperti dampak stock out atau kerusakan komponen, apakah kebutuhan komponen dapat diantisipasi sebelum terjadi kerusakan, risiko terhadap strategi pemesanan sebelum adanya kebutuhan komponen dapat diterima atau tidak, dampak komponen disimpan di gudang dari segi biaya, ukuran dan lain-lain serta risiko terhadap penyimpanan komponen di gudang dapat diterima atau tidak. Tabel 5 menunjukkan hasil strategi persediaan setiap komponen. Tabel 5 Strategi Persediaan Strategi Persediaan Kartu Jarum Hook Tali Harness F. Pengklasifikasian diklasifikasikan berdasarkan jenis perbaikannya, yaitu non-repairable parts dan repairable parts. Pengklasifikasian ini dilakukan karena adanya perbedaan perhitungan untuk C-65
Usulan Kebijakan Preventive Maintenance dan Pengelolaan Spare Part Mesin Weaving Dengan Metode RCM dan RCS mengetahui jumlah komponen yang termasuk kategori non-repairable atau repairable. Nonrepairable parts adalah komponen yang diganti jika rusak dan sulit untuk dilakukan perbaikan komponen atau memungkinkan biaya perbaikan komponen lebih besar daripada biaya penggantian komponen sedangkan repairable parts adalah komponen yang rusak dapat dikembalikan ke keadaan fungsi semula dengan cara perbaikan komponen. Hasil pengklasifikasian empat komponen dapat ditunjukkan pada Tabel 6. Kartu Jarum Hook Tali Harness Tabel 6 Klasifikasi Jenis Perbaikan G. Jumlah Kebutuhan Setelah klasifikasi komponen diperoleh non-repairable untuk keempat komponen, lalu dilakukan perhitungan jumlah kebutuhan komponen menggunakan Poisson Process yang terdiri dari parameter MTTF, jumlah komponen yang dibutuhkan dalam mesin, jumlah mesin, waktu operasional mesin, periode waktu operasional dan probabilitas ketersediaan spare part/komponen yang ditentukan sesuai kebijakan perusahaan sebesar 95%. Tabel 7 menunjukkan hasil perhitungan jumlah kebutuhan komponen dalam periode satu bulan untuk kegiatan perawatan. Tabel 7 Jumlah Kebutuhan Jumlah Kebutuhan per bulan (unit) Kartu 35 Jarum 61 Hook 73 Tali Harness 58 Berdasarkan Tabel 7 didapatkan jumlah kebutuhan komponen dalam satu bulan. yang memiliki jumlah kebutuhan terbanyak adalah hook sebesar 73 unit karena memiliki kegiatan perawatan lebih banyak daripada komponen lain, baik perawatan preventive atau perawatan breakdown yang mungkin terjadi. IV. PENUTUP Berdasarkan hasil perhitungan RPN diperoleh subsistem kritis adalah Shedding dengan nilai 512. Dalam Shedding terdapat empat komponen kritis yang saling berpengaruh terhadap kelancaran fungsi Shedding dan memiliki jumlah kerusakan cukup banyak, yaitu komponen kartu, jarum, hook dan tali harness. Hasil metode RCM berdasarkan pengukuran kualitatif, didapatkan Scheduled On-Condition Task untuk keempat komponen. Sedangkan berdasarkan pengukuran kuantitatif, didapatkan interval waktu perawatan kartu adalah 238,4 jam, interval waktu perawatan jarum adalah 157,39 jam, interval waktu perawatan hook adalah 130,9 jam dan interval waktu perawatan tali harness adalah 133,23 jam. Dari hasil preventive task dan interval waktu perawatan dapat ditentukan total biaya perawatan adalah Rp 113.192.949 per tahun. Terakhir dari hasil metode RCS, didapatkan strategi persediaan keempat komponen adalah order parts before demand, klasifikasi keempat komponen adalah nonrepairable parts dan jumlah kebutuhan komponen dalam satu bulan dibutuhkan 35 unit untuk kartu, 61 unit untuk jarum, 73 unit untuk hook dan 58 unit untuk tali harness. C-66
Martasari, Alhilman, dan Athari DAFTAR PUSTAKA Atmaji, Fransiskus Tatas Dwi, 2015, Optimasi Jadwal Perawatan Pencegahan Pada Mesin Tenun Unit Satu di PT KSM, Yogyakarta, Jurnal Rekayasa Sistem & Industri, Vol. 2 No. 2, hlm. 7-11. Aulia, V.; Alhilman, J.; & Supratman, N. A., 2016, Proposed Maintenance Policy And Spare Part Management Of Goss Universal Printing Machine With Reliability Centered Maintenance, Reliability Centered Spares, And Probabilistic Inventory Model, Proceedings of the International Seminar on Industrial Engineering and Management, hlm. 81 86. Dhamayanti, D. S.; Alhilman, J.; & Supratman, N. A., 2016, Usulan Preventive Maintenance Pada Mesin Komori LS440 Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM II) dan Risk Based Maintenance (RBM) Di PT ABC, Jurnal Rekayasa Sistem & Industri, Vol. 3 No. 2, hlm 31-37. Moubray, J., 1997, Reliability-centered Maintenance, New York: Industrial Press Inc. Pardede, T; Saedudin, R. R.; & Sutrisno, S., 2015, Perencanaan Kebijakan Pengelolaan Suku Cadang Corazza A452 Dan Corazza FF100 Line 3 Menggunakan Metode Reliability Centered Spares (Studi Kasus: PT XYZ), Jurnal Rekayasa Sistem & Industri, Vol. 2 No. 4, hlm. 82-88. C-67