BAB III PROSES PERANCANGAN 3.1 Pembuatan Section Planing Section planing adalah proses pembuatan konsep yang akan diterapkan pada suatu part, seperti konsep pemasangan part ke unit mobil, konsep part-part kecil pembantu pemasangan, sampai konstruksi part sehingga dapat memperkirakan kemungkinan yang terjadi pada proses pembuatan mold part tersebut dan lain-lain, semua di lakukan di proses section planing ini. Proses pembuatan section planing dilakukan setelah kita mendapatkan surface styling dan surface related part dari customer. Pada proyek perancangan 14
back door moulding ini, data yang di kirim customer adalah berupa surface styling dan drawing untuk referensi. Disini pembuatan section planning dilakukan dengan menggunkana software CATIA V5R20 dengan modul wireframe and surface design dan modul drawing. Prosesnya adalah dengan memotong bagian surface styling back door moulding tersebut yang posisinya diperhitungkan sesuai dengan posisi terpasangnya back door moulding, dengan begitu kita dapat merancang bentuk part tersebut sehingga mampu dengan maksimal terpasang pada velg yang dimensinya mengacu pada perhitungan design plastic part dimana dimensi bagian-bagian part tersebut, seperti rib atau ketebalan part harus sesuai dengan memperhitungkan proses injeksinya nanti, sehingga ketika part tersebut sudah mampu cetak, akan menghasilkan part dengan mutu yang baik. Berikut adalah gambar surface styling back door moulding. Gambar 3.1 Surface Styling Back Door Moulding Sumber : 3D Data by CATIA Dalam pembuatan section planing mengacu pada beberapa landasan teori mengenai design part plastik, seperti standar ketebalan part, standar ketebalan rib, standar pemberian radius, dan sebagainya. 15
Gambar 3.2 Perhitungan untuk Ketebalan Part Plastik Sumber : BASF Design Solutions Guide Gambar 3.3 Perhitungan untuk Ketebalan Rib Sumber : BASF Design Solutions Guide 16
Tabel 3.1 Perhitungan untuk Ketebalan Rib Sumber : BASF Design Solutions Guide Selain data data pendukung yang dimiliki PT Takagi Sari Multi Utama di atas, biasanya dalam permintaannya customer mencantumkan drawing yang dapat dijadikan referensi atau acuan pembuatan part, dalam kasus back door moulding ini, customer memberikan drawing sebagai dimensi acuan pembuatan 3D Data. Berikut terlampir drawing yang di dapat dari customer dan hasil section planing yang sudah dibuat. 17
3.2 Proses Design Review Adalah tahap lanjut dari hasil proses section planing, dimana design review dilakukan sekurang-kurangnya 3 kali, design review dilakukan secara bersama-sama oleh styling designer, design engineer dan management. Pada design review dibahas semua hal mengenai proses pemasangan part ke unit, kemungkinan yang terjadi ketika pembuatan mold (cetakan), apabila ditemukan hal yang tidak bisa dibuat pada proses pembuatan mold dikarenakan styling surfacenya, design enggineer akan mengajukan permintaan perubahan kepada styling engineer, sampai mereka mencapai titik temu untuk proses pembuatan part tersebut. Design review biasanya dilakukan dengan menggunakan drawing draft yang telah dibuat untuk dibahas bersama sama pada satu waktu, dengan memberikan catatan catatan secara langsung di drawing draft tersebut, catatan berupa usulan usulan dalam perancangan part yang nantinya realisasi dari usulan tersebut akan dituangkan dalam 3D Data. Proses design review akan menyaring berbagai macam ide dan masukan untuk perancangan part, oleh karena itu kerjasama dalam team dan komunikasi yang baik antar anggota sangat dibutuhkan. Berikut adalah hasil yang di dapat setelah kita melakukan design review pertama untuk perancangan back door moulding yang berupa drawing dari section planing yang sudah dicoret coret masukan dari team saat design review berlangsung. 18
3.3 Pembuatan 3D Data Dengan mengacu pada hasil dari pembuatan konsep dan masukan masukan yang sudah dibahas pada design review dan section planning, design engineer dapat memulai membuat 3D Data. Pembuatan 3D Data dilakukan dengan menggunakan software CATIA V5R20 dan modul yang digunakan adalah Part Design dan Wireframe Surface Design. Dalam pembuatan 3D Data Back Door Moulding ini dibutuhkan waktu 15 hari kerja mulai dari awal pembuatan hingga 3D Data back door moulding siap untuk di review kembali. Berikut adalah gambar hasil pembuatan 3D Data. Gambar 3.4 Final 3D Data Back Door Moulding Sumber : 3D Data by CATIA 3D Data yang sudah dibuat selanjutnya akan direview kembali, selain itu akan dianalisa flow material plastik menggunakan software Moldflow Plastic Analisys dengan begitu kita bisa memperkirakan atau mengestimasi masalah masalah yang mungkin akan timbul pada saat proses injeksi plastik berlangsung, diantara berbagai masalah yang bisa terjadi pada proses injeksi plastik, ada beberapa masalah yang bisa dianalisa menggunakan software ini, diantaranya : 19
a. Sink Mark Adalah kondisi cacat pada hasil injeksi plastik, dimana tampilan pada cavity part terlihat mencekung, hal ini dapat terjadi dikarenakan tegangan permukaan pada saat material mengisi mold, karena ketebalan pada beberapa bagian part tidak sesuai. Sehingga ketika hasil part injeksi dingin, terjadi beberapa penyusutan di area yang ketebalannya tidak sesuai tersebut. b. Flow Mark Istilah flow marks digunakan untuk menjelaskan fenomena palstik yaitu terdapat belang diarea gate bila plastik dialirkan kedalam mold. dalam hal ini plastik sudah dingin dari sprue dan runner akan lebih dingin lagi saat masuk kedalam cavity dan menyebabkan viskositas menjadi lebih tinggi. Akibatnya, saat plastik menyentuh permukaan mold yang diberi tekanan dalam kondisi relatif mengeras mengarah ke aliran material yang dibentuk ke permukaan produk. c. Weld Line Pertemuan material dengan temperatur yang tidak sama pada saat proses injeksi ini yang menyebabkan weld line, yang jika dilihat pada produk plastik hasil injeksi akan terlihat seperti garis garis halus seukuran rambut manusia. Fenomena ini selalu terjadi ketika konstruksi produk plastik menggunakan insert, kisi kisi, atau multi point gate dan juga lubang. Weld line tidak dapat dihindari, namun kita dapat mengurangi fenomena weld line yang terjadi atau memmposisikan weld line tersebut dengan mengatur area gate dan parameter injeksi pada mesin. 20
d. Air Trap Fenomena ini dapat terjadi dikarenakan adanya udara yang terjerembab atau terjebak pada saat proses injeksi berlangsung, udara yang terjerembab ini akan menyebabkan bintik membulat putih pada hasil injeksi plastik, kecepatan aliran material yang masuk ke dalam mold yang tidak stabil menjadi salah satu penyebabnya. Material untuk back door moulding ini adalah PC + ABS, ada berbagai macam material dan jenis material yang sesuai untuk komposisi PC + ABS ini, yang dipilih untuk material back door moulding ini adalah material dari Taralon dengan spesifikasi sebagai berikut : 21
Tabel 3.2 Material Properties PC - ABS Sumber : PT Taralon Polyalloy Dengan menggunakan 3D Data yang sudah final, spec material yang sudah ditentukan, selanjutnya kita dapat menganalisa flow material di mold pada saat injeksi berlangsung dengan menggunakan Moldflow Analisys, dan hasilnya sebagai berikut : 22
3.4 Pembuatan 2D Data (Drawing) Setelah 3D Data selesai dapat langsung dibuat 2D Data atau sering kita sebut sebagai drawing, pembuatan drawing dilakukan sebagai acuan pembuatan dokumen dokumen yang dibutuhkan seperti untuk referensi data ukur, pembuatan packing standart, pembuatan checking fixture dan sebagainya. Sama dengan pembuatan 3D Data dan section planing, pembuatan drawing ini pun menggunakan software CATIA V5R20 dengan modul drawing. Berikut terlampir adalah hasil pembuatan drawing untuk back door moulding. 23
3.5 Approval Design Hasil review 3D Data dan 2D Data, customer akan memutuskan atau menyetujui 3D Data dan 2D Data tersebut sebagai acuan pembuatan mold. Dengan menggunakan form Approval 3D Data Sheet, 3D Data yang sudah dibuat dapat diajukan persetujuannya kepada pihak customer. Fungsinya adalah sebagai pertanggung jawaban bahwa data yang akan dijadikan acuan pembuatan mold sudah benar benar diketahui dan disetujui oleh kedua belah pihak. 24
3.6 Tooling Manufacturing 3D Data dan 2D Data yang sudah approval tersebut dapat dikirim ke mold maker sebagai data acuan pembuatan mold. Pembuatan mold berjalan kurang lebih 3 bulan, disini proses design belum selesai, akan ada masukan masukan dari mold maker sebagai bahan pertimbangan, apabila masukan tersebut harus merubah bentuk 3D Data atau bagian pada produk, kita akan mempelajari, dan bila memungkinkan akan ada pengajuan perubahan ke customer. Hasil dari pembuatan 3D Data dan spesifikasi untuk produk back door moulding ini dapat kita lihat setelah mold selesai dibuat, akan ada trial untuk proses injeksi, dan berikut sampel produk back door moulding yang sudah dibuat. Gambar 3.5 Back Door Moulding Hasil Injeksi Sumber : PT Takagi Sari Multi Utama 25