BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Transkripsi

1 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Plastic Injection Moulding Material plastik pertama dibuat manusia adalah pada tahun 1850-an oleh seorang berkebangsaaan Inggris yaitu Alexander Parkes. Melalui banyak penelitian, tenaga kerja dan penyelidikan sehingga dihasilkan substansi yang keras dan tahan air dan mematenkannya pada tahun Pada tahun 1862 di Pameran Internasional besar di London yang dikunjungi oleh sekitar 6 juta orang, Parkes mendapat medali perunggu atas pameran materialnya yang dinamainya Parkesine, material yang berasal dari selulosa 2. Pada tahun 1869, penemu berkebangsaan Amerika yaitu John Wesley Hyatt mengembangkan bahan plastik yang ia beri nama Seluloid. Peningkatan pada penemuan sebelumnya Parkesine oleh Parkes. Hyatt bersama dengan saudaranya Isaiah mereka mendirikan Albany Billiard Ball Company, perusahaan pembuat bola biliar yang menjadi titik awal berdirinya sebuah industri plastik. Hyatt dan saudaranya mematenkan mesin injection moulding pertama pada tahun Kemudian pada tahun 1946 James Hendri untuk pertama kalinya membuat mesin screw injection mold, sehingga terjadi perubahan besar pada industri plastik, dan lebih dari 90% mesin molding saat ini mengikuti teknik ini, untuk 2 Brydson, John A. Plastics Materials Butterworth, Heinemann : Oxford, Boston. hal 3 3 Johannaber, Friedrich. Injection Moulding Machines : A User s Guide Hanser Publishers : New York. hal 4 8

2 9 dapat menghasilkan efisiensi panas, efisiensi campuran dan injeksi plastik ke moulding. Proses injection moulding merupakan proses dengan kecepatan tinggi dan otomatis yang dapat digunakan untuk memproduksi produk plastik dengan bentuk yang kompleks. Proses ini merupakan proses yang kompleks dengan melibatkan serangkaian langkah kerja, dimulai dari memasukan biji plastik ke dalam hopper, setelah itu menuju barrel yang didalamnya terdapat screw yang berfungsi untuk mengalirkan material leleh yang telah dipanasi oleh barrel menuju noozle. Material yang sudah dipanasi dan berubah menjadi lunak ini akan terus didorong melalui nozzle dengan injektor dan melewati sprue ke dalam rongga cetak (cavity) dari cetakan yang sudah tertutup sepereti pada gambar 2.1. Gambar 2.1 Unit Mesin Injection Moulding (Sumber : Gutowski. Injection Molding : Fall. 2008)

3 10 Pada unit mesin injection moulding terdapat 3 bagian utama, diantaranya : 1. Clamping Unit Clamping unit berfungsi untuk memegang dan mengatur gerakan dari moulding unit, serta gerakan ejector saat melepas benda dari moulding unit, pada clamping unit lah kita bisa mengatur berapa panjang gerakan moulding saat di buka dan berapa panjang ejektor harus bergerak. Ada 3 macam desain clamping yang berbeda, antara lain 4 : a. Mechanical clamping system (clamping menggunakan toggle yang digerakkan oleh sekrup atau silinder hidrolik) b. Hydraulic clamping system (clamping dengan silinder hidrolik) c. Hydromechanical clamping system (clamping dengan silinder hidrolik dan mekanik) Namun ada 2 macam clamping unit yang sering digunakan, yaitu toggle (mekanik) clamp (a) dan hidrolic clamp (b), dapat dilihat pada gambar 2.2. Gambar Jenis Clamping Unit yang Umum Digunakan (Sumber : 4 Ibid. hal 145

4 11 2. Mold Unit Mold unit adalah bagian lain dari mesin injection plastic, mold unit adalah bagian yang membentuk produk. Mold unit memiliki 2 bagian utama yaitu core (sisi bergerak) dan cavity (sisi tetap), pada sisi tetap terdapat komponen memasukan cairan plastik (sprue) yang menghubungkan aliran material plastik yang diinjeksikan dari nozzle mesin pada saluran (runner) yang akan mengisi rongga cetakan melalui gate. Sedangkan pada sisi bergeraknya terdapat mekanisme pengeluaran produk (ejector) yang akan mendorong produk dari inti cetakan setelah tahap pembentukan selesai dilakukan dengan sempurna dalam rongga cetak. Kedua sub bagian tersebut dipasang pada kedua plat mesin dengan pengikat baut. Kedua sub bagian tersebut diarahkan dengan pena pengarah / pilar yang umumnya terdapat pada bagian sisi bergerak (moving side) sebagai penepat bagian inti terhadap cavity cetakan. Setelah rongga yang terbentuk antara permukaan cavity dan inti cetakan terisi cairan plastik yang diinjkesikan melalui nozzle, dan tahap pemadatan selesai dilakukan. Bagian sisi bergerak akan membuka terhadap sisi tetapnya, dan mekanisme ejector akan bekerja mengeluarkan produk. Kemudian menutup kembali membentuk suatu siklus proses injection moulding. 3. Injection Unit Injection unit terdiri dari beberapa bagian utama, diantaranya : a. Motor dan Transmission Gear Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk memutar screw pada barrel, sedangkan transmisi unit berfungsi untuk

5 12 memindahkan daya dari putaran motor ke dalam screw, selain itu transmisi unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang disalurkan sehingga tidak ada pembebanan yang terlalu besar. b. Cylinder Screw Bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan menggunakan momen inersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan, sehingga dapat dihasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan saat proses injeksi plastik berjalan. c. Hopper Adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke barrel, biasanya untuk menjaga kelembaban material plastik, digunakan tempat penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembaban, sebab apabila kandungan air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus. d. Barrel Adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika dipanasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik sebelum masuk ke nozzle. Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari Motor untuk menggerakan screw, piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke moulding. Langkah kerja pada proses injection moulding menurut Malloy antara lain meliputi 5 : 5 Malloy, Robert A. Plastic Part Design For Injection Moulding Hanser Publishers : New York.

6 13 1. Mold Filling, setelah mold menutup, aliran plastik leleh dari injection unit dari mesin masuk ke mold yang relatif lebih dingin melalui sprue, runner, gate, dan masuk ke cavity. 2. Holding, plastik leleh ditahan di dalam mold di bawah tekanan tertentu untuk mengkompensasi shrinkage yang terjadi selama pendinginan berlangsung. Tekanan holding biasanya diberikan sampai gate telah membeku. Setelah plastik di daerah gate membeku, produk dapat langsung dikeluarkan dari cavity. 3. Cooling, plastik leleh itu kemudian mengalami pendinginan dan membeku. 4. Part Ejection, mold membuka dan produk yang telah membeku tadi dikeluarkan dari cavity menggunakan sistem ejector mekanis. Setiap langkah kerja yang terjadi selama proses berlangsung mempunyai pengaruh terhadap produk plastik yang dihasilkan. Agar produk yang dihasilkan dapat memenuhi standar yang telah ditetapkan, maka perlu dikaji kembali kebutuhan-kebutuhan dari setiap lengkah yang akan diterapkan. 2.2 Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) ABS adalah istilah umum yang digunakan untuk menggambarkan berbagai campuran yang terdiri dari acrylonitrile, butadiene and styrene 6. Material ini menjadi pilihan utama untuk produk plastik yang akan mengalami proses lanjutan seperti painting dan chrom plating, karena sifat material ABS ini memiliki ketahanan terhadap panas lebih baik dibandingkan material PP. Pada saat proses 6 Brydson, John A. Plastics Materials Butterworth, Heinemann : Oxford, Boston. hal 442

7 14 painting, untuk mempercepat pengeringan dilakukan dengan menggunakan oven (dalam suhu ruang dengan temperatur yang tinggi). Dalam proses oven ini sendiri suhu ruangnya sekitar 70⁰C ~ 80⁰C. Begitu juga pada proses chrom plating, produk harus dimasukan kedalam cairan pelapis yang memiliki suhu sekitar 70⁰C ~ 100⁰C. Selain tahan terhadap panas karena titik lelehnya yang tinggi, ABS sendiri memiliki ketahanan akan getaran dengan frekuensi yang cukup tinggi. Berikut sifat-sifat material dan batasan setting parameter untuk material ABS, seperti yang ditunjukan pada tabel 2.1. Tabel 2.1 Properties and Processing Limitationsfor ABS Toray 100 Material PHISYCAL TYPICAL PROPERTIES TYPICAL VALUE UNIT Specific Gravity Water Absorption 0.3 % Mold Shrinkage 0.4 ~ 0.6 % REOLOGHICAL Melt Flow Rate at 220 C/10 Kg : 15 g/10 min THERMAL Melt Temperature 220 C Mold Temperature 50 ~ 85 C Thermal Conductivity 0.15 W/K.m Processing Temperature 220 ~ 260 ( C) Effective Thermal Diffusivity 0.08 mm2/s Demoulding Temperature 90 C Coefficient of Linear Thermal Expansion 7.6 x 10-5 mm/mm C (Sumber : Fischer, Jerry M. Handbook of Molded Part Shrinkage and Warpage, Goodship, Vannessa. Arburg Practical Guide To Injection Moulding,

8 Cacat Sink Mark Kualitas akhir permukaan dari produk plastik hasil injection moulding merupakan kriteria utama dari standar kualitas produk. Namun keadaan ini tidak dapat mutlak dipenuhi sehingga seringkali terjadi gangguan/cacat produk yang dapat merusak penampilan produk. Cacat produk dapat ditimbulkan oleh berbagai faktor, baik yang bersumber pada faktor parameter proses maupun faktor perancangan produk. Untuk mengatasi masalah cacat tersebut tentunya harus disesuaikan dengan bentuk dan jenis gangguan atau cacat yang timbul serta pengaruhnya terhadap produk. Salah satu jenis cacat yang dikenal pada plastic injection moulding adalah sink mark. Sink mark adalah cacat permukaan pada produk plastik yang terlihat seperti cekungan atau gelombang pada permukaan, sink mark merupakan cacat visual dan tidak berpengaruh pada kekuatan produk. Menurut Rosato, sink mark merupakan lekukan pada permukaan bagian yang dibentuk, biasanya terjadi ketika ada perubahan lokal yang signifikan pada ketebalan dinding, contohnya seperti ribs, pin bosh dan undercut. Sink mark disebabkan oleh kontraksi termal dari lelehan plastik selama pendinginan dalam cetakan. Karena penyusutan volume plastik dari saat meleleh dan menjadi padat sekitar 25% dan kompresibilitas mereka lebih kecil, kurang lebih 15% 7. 7 Rosato, Dominick V., Donald V. Rosato dan Marlene G. Rosato. Injection Molding Handbook Kluwer Academic Publishers : Norwell, USA. hal 226

9 16 Gambar 2.3 Sink Mark pada Produk Plastik (Sumber : Ketepatan pengaturan parameter proses injeksi akan menentukan kualitas produk yang dihasilkan, baik dari ketepatan dimensi, berat produk, dan bentuk produk secara keseluruhan. Umumnya parameter injeksi tersebut dapat diatur di mesin berdasarkan trial yang dilakukan, akan tetapi ada beberapa parameter tertentu yang harus dicapai terutama yang berhubungan dengan spesifikasi material plastik. 2.4 Temperatur Mold Temperatur mold adalah temperatur ketika proses injeksi berlangsung sampai ejeksi produk. Temperatur mold dipengaruhi oleh temperatur injeksi dan temperatur cooling. Temperatur mold dapat mempengaruhi laju pendinginan (pembekuan) material plastik, mold dengan temperatur yang terlalu rendah akan sulit di isi oleh material plastik, akan tetapi mold dengan temperatur yang terlalu tinggi akan memperlambat waktu pendinginan dan juga akan sangat berpengaruh pada tingkat stres material plastik, karena semakin lama proses pembekuan

10 17 dicapai akan semakin banyak struktur molekul dan materi yang menyusut 8. Oleh karena itu temperatur mold harus di kontrol dan disesuaikan dengan material plastik, struktur produk dan struktur mold. Sehingga dapat dicapai suhu temperatur yang sesuai agar dapat membuat produk yang baik. 2.5 Temperatur Injeksi Temperatur injeksi adalah temperatur leleh plastik saat diinjeksikan ke dalam cetakan melalui nozzle. Penentuannya ditentukan menurut zona temperatur pemanas pada barrel dan nozzle yang disesuaikan menurut spesifikasi material yang telah ditentukan industri pengolahan bahan plastik pada umumnya, temperatur material plastik yang terjadi saat injeksi lebih rendah 10 C ~ 20 C dari temperatur pada nozzle mesin injeksi. Proses injection molding diawali dengan mentransfer material dari hopper ke dalam silinder pemanas dan menuju nozzle. Material kemudian diinjeksikan ke dalam cetakan melalui serangkaian saluran sprue, runner, dan gate. Temperatur leleh material harus dijaga sepanjang aliran yang dimulai dari silinder pemanas. Di dalam cetakan, bahan mulai mengalami pendinginan dan temperatur semakin turun. Pembekuan dimulai dari bagian terluar produk kemudian dilanjutkan oleh pembekuan pada bagian dalam, sehingga menarik kulit permukaan ke arah dalam. 2.6 Holding Pressure Setelah cetakan terisi penuh dengan plastik, siklus holding (penekanan) dimulai. Pressure (tekanan) dipertahankan pada plastik leleh dalam cavity sampai 8 Fischer, Jerry M. Handbook of Molded Part Shrinkage and Warpage Andrew, Inc. : New York. hal 88

11 18 gate membeku. Selama fase ini, plastik dalam cetakan akan mendingin dan menyusut. Fase tersebut dinamakan holding pressure dan holding pressure time, fase ini memiliki pengaruh yang signifikan terhadap terjadinya penyusutan produk dalam cetakan 9. Holding pressure diberikan saat akhir langkah injeksi dan digunakan untuk akhir 5% pengisian dari bentuk cavity. Ini berfungsi untuk menahan tekanan selama proses pendinginan plastik agar memenuhi profil cavity sampai plastik membeku. Tekanan holding biasanya sebesar 50% dari tekanan injeksi. Sehingga, bila diperlukan tekanan injeksi sebesar psi (703,1 kg/cm2), tekanan holding haruslah mendekati nilai 5000 psi (351,5 kg/cm2). 2.7 Cooling Time Waktu siklus injeksi merupakan waktu keseluruhan pembentukan produk mulai dari pemasukan plastik leleh ke dalam mold sampai produk tersebut membeku dan dikeluarkan dari mold. Waktu siklus terdiri dari waktu gerak menutup mold, waktu injeksi, waktu pemadatan, waktu pendinginan, waktu gerak membuka mold, dan waktu pengeluaran produk. Cooling time (waktu pendinginan) merupakan salah satu bagian dari waktu siklus yang sangat penting dalam proses injeksi plastik. Waktu pendinginan ialah sejumlah waktu yang dibutuhkan untuk mendinginkan material plastik, titik dimana material mengalami pembekuan dan menjadi cukup kaku untuk dikeluarkan dari mold dengan mekanisme ejector. Proses ejection ialah proses yang mendorong produk cetakan yang telah jadi keluar dari mold setelah siklus pencetakan komplit. Walaupun produk telah membeku, namun bukan berarti bahwa produk cukup kuat untuk 9 Ibid. hal 85

12 19 didorong keluar dari cetakan. Hal ini disebabkan karena proses pendinginan sebenarnya memakan waktu selama 30 hari untuk menyelesaikannya. Pendinginan awal biasanya cepat, dan 95% dari pendinginan total terjadi di mold. Namun sisa 5% pendinginan terjadi di luar mold. Bila kulit terluar dari produk plastik membeku sampai pada kedalaman yang sesuai, pendinginan sisa tidak akan mempunyai efek yang berarti pada produk plastik. Namun bila kulit produk plastik terlalu tipis pendinginan sisa akan menyebabkan shirnkage stress dan produk plastik akan mengalami warp, twist, blister, atau crack. 10 Kunci untuk meminimalkan persoalan ini ialah dengan menjaga produk di dalam cetakan untuk periode waktu yang cukup lama, namun tidak lebih lama dari waktu kebutuhannya, karena waktu sangat berharga dalam proses injeksi dan siklus yang lama akan menjadikan biaya produksi menjadi mahal. Kebanyakan material plastik cenderung untuk membagi kebutuhan waktu pendinginan untuk material spesifik mereka pada ketebalan produk yang bervariasi semakin tebal produk, semakin lama waktu pendinginan yang dibutuhkan. Untuk mengestimasi berapa cooling time yang dibutuhkan pada suatu siklus injection plastik, dapat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut 11 : Cooling Time Dimana : : =. ln..(2.1) s : Tebal Produk (mm) Tw : Mold Temperature ( C) α : Thermal Diffusivity (mm 2 /s) Te : Demoulding Temperature ( C) Tm : Melt Temperature ( C) 10 M. Bryce, Douglas. Plastic Injection Molding : Material Selection and Product Design Fundamentals Dearborn 11 BASF. Estimating Cooling Times in Injection Molding. 2007

13 Desain Eksperimen Desain eksperimen merupakan suatu metode statistik yang digunakan sebagai salah satu alat untuk meningkatkan atau melakukan perbaikan kualitas. Desain eksperimen dapat didefinisikan sebagai suatu pengujian atau rentetan pengujian dengan mengubah-ubah variabel input suatu proses sehingga dapat diketahui penyebab perubahan output (respon) agar dapat dicari setting variabel input yang dapat mengoptimalkan respon Langkah-Langkah dalam Desain Eksperimen Desain eksperiman memerlukan tahap-tahap penting yang berguna agar desain mengarah pada hasil yang diinginkan. Berikut adalah langkah-langkah melakukan desain eksperimen : 1. Mengenali Permasalahan Tahap awal yang dilakukan dalam desain eksperimen adalah mengenali permasalahan yang terjadi. Tahap ini merupakan tahap penting sebagai permulaan suatu eksperimen. Dengan melakukan identifikasi permasalahan, diperoleh suatu kesimpulan yang dapat menjawab segala permasalahan. Dari permasalahan yang ada kemudian dibuat suatu pernyataan yang tepat sehingga mewakili permasalahan dan dapat mencari cara penyelesaian masalah yang tepat. 2. Memilih Variabel Respon Tahap kedua adalah menetapkan variabel respon. Variable respon adalah variabel dependen, yaitu variabel yang dipengaruhi oleh level faktor atau kombinasi dari level faktor.

14 21 3. Menentukan Faktor dan Level Tahap selanjutnya adalah menentukan faktor dan level faktor dalam suatu eksperimen. Peneliti harus pula menentukan cara mengendalikan faktor dan cara mengukurnya. Tahap ini memerlukan pengetahuan yang lebih mengenai permasalahan yang akan diteliti agar faktor dan level yang ditentukan tidak menyimpang jauh dari hasil yang diinginkan. 4. Memilih Metode Desain Eksperimen Metode desain eksperimen harus disesuaikan dengan tujuan penelitian dan permasalahan yang ada. Beberapa metode desain eksperimen antara lain desain Faktorial, Permukaan Respon, dan desain Taguchi. Dalam penelitian ini akan digunakan metode Taguchi dan metode statistik ANOVA (Analysis Of Variance). 5. Melaksanakan Percobaan Selama eksperimen dilakukan, proses harus diamati dengan cermat agar eksperimen berjalan sesuai rencana. Percobaan menggunakan simulasi software Moldflow Plastic Insight untuk mengetahui seberapa besar sink index yang terjadi pada tiap variasi parameter. Sebelum percobaan dilakukan, terlebih dahulu menyusun Orthogonal Array (OA) untuk tata letak eksperimennya. Tabel OA dapat digunakan untuk menentukan kontribusi setiap faktor yang berpengaruh terhadap kualitas dan dapat diketahui tingkat faktor yang memberikan hasil yang optimal. 6. Menganalisa Data Analisis data merupakan dasar dalam membuat suatu keputusan dan pernyataan yang tepat. Analisis data pada desain eksperimen dilakukan sesuai

15 22 dengan metode yang dibuat. Salah satu tahap dalam analisis data eksperimen adalah melakukan analisis residual dan uji kecukupan model. 7. Membuat Suatu Keputusan Setelah analisis data dilakukan, langkah terakhir adalah membuat suatu keputusan berdasarkan eksperimen yang telah dilakukan. Keputusan yang diambil mengacu pada data-data hasil analisa dan dapat menentukan nilai optimal dari hasil variabel yang telah diuji Metode Taguchi Metode Taguchi digagas pertama kali oleh Dr. Genichi Taguchi sebagai tools untuk mengendalikan kualitas. Dalam penelitiannya, Dr. Genichi Taguchi menggunakan desain percobaan yaitu rancangan fractional factorial. Ide atau gagasan dari Dr. Genichi Taguchi mengenai quality engineering telah digunakan selama beberapa tahun di Jepang. Pada tahun 1980-an ide beliau mengenai desain eksperimen telah diperkenalkan di dunia barat. Sasaran quality engineering adalah merancang kualitas ke dalam tiap-tiap produk dan proses yang sesuai. Usaha peningkatan kualitas ini dikenal sebagai metode off-line quality control. Metode Taguchi merupakan perbaikan kualitas dengan metode percobaan baru, artinya melakukan pendekatan lain yang memberikan tingkat kepercayaan yang sama dengan SPC (Statistical Process Control). Metode off-line Taguchi sangat efektif dalam peningkatan kualitas dan juga mengurangi biaya. Rekayasa kualitas yang diusulkan Taguchi bertujuan agar performansi produk/prosesnya tidak sensitif atau tangguh terhadap faktor yang sulit dikendalikan. Taguchi memperkenalkan sebuah metode perancangan terintegrasi yang dikenal sebagai tiga tahapan Metode Taguchi sebagai berikut :

16 23 a. Perancangan Sistem (System Design) b. Perancangan Parameter (Parameter Design) c. Perancangan Toleransi (Tolerance Design) Orthogonal Array (OA) Dr. Genichi Taguchi menyusun Orthogonal Array (OA) untuk tata letak eksperimennya. Tabel OA dapat digunakan untuk menentukan kontribusi setiap faktor yang berpengaruh terhadap kualitas dan dapat diketahui tingkat faktor yang memberikan hasil yang optimal. Dengan OA untuk tata letak eksperimennya, maka tidak semua perlakuan dijalankan atau dengan kata lain, run-nya dapat dipersingkat sehingga biaya, waktu dan materi percobaan dapat dikurangi. Keuntungan OA adalah kemampuan untuk mengevaluasi beberapa faktor dengan jumlah run sedikit. Jika pada percobaan terhadap 4 faktor dengan 3 taraf, menggunakan percobaan faktorial penuh akan diperlukan 3 4 percobaan. Dengan OA akan dapat dikurangi run yang dilakukan sehingga akan mengurangi waktu dan biaya. OA telah menyediakan berbagai matriks untuk pengujian faktorfaktor dengan dua dan tiga taraf dengan kemungkinan pengembangan untuk pengujian multiple taraf Signal to Noise Ratio (S/N) Signal to Noise Ratio(S/N) digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi variasi suatu respon. Taguchi menciptakan transformasi dari pengulangan data ke nilai lain yang merupakan ukuran dari variasi yang ada. Tranformasinya adalah signal to noise ratio atau rasio S/N. Perhitungan Rasio S/N yang dilakukan tergantung dari karakteristik mutu yang dituju.

17 24 Karakteristik kualitas adalah hasil dari proses yang berkaitan dengan kualitas. Taguchi membagi karakteristik kualitas menjadi 3 kategori 12, yaitu: a. Nominal is the best Merupakan karakteristik kualitas dengan nilai yang dapat positif maupun negatif. Contoh : ketebalan, berat, tekanan, temperatur, dimensi produk, dan sebagainya. Gambar 2.4 Nominal is the best Nilai S/N untuk karakteristik kualitas Nominal is best adalah: = 10! "# $ % & % % + $ 1 ' () * % *," & % 1 '-1 () * -$ % *," dimana : n = banyaknya ulangan dalam tiap eksperimen y = nilai pada setiap run µ = rata-rata dari setiap run σ 2 = deviasi dari setiap run 12 Ross, Philip J. Taguchi Techniques for Quality Engineering, Mc Graw-Hill 2nd Ed New York. hal

18 25 b. Lower is better Merupakan karakteristik terukur non negatif dengan nilai ideal nol. Karakteristik dimana nilai dituju adalah suatu nilai terkecil. Contoh: jumlah produk cacat/gagal, pemborosan energi, kebisingan, limbah, dan lain-lain. Gambar 2.5 Lower is better Nilai S/N untuk karakteristik kualitas lower is better adalah : + -10! "#0 1 ' () % * *," c. Higher is better Merupakan karakteristik terukur dengan nilai non negatif dengan nilai idealtak terhingga. Contohnya: kekuatan bangunan, ketahanann terhadap korosi, pemakaian bahan bakar per km, umur pemakaian produk, dan lainnya Gambar 2.6 Higher is better

19 26 HALAMAN INI SENGAJA DIKOSONGKAN