BAB II LANDASAN TEORI. dengan cara menyuntikkan cairan plastik panas kedalam rongga cetakan. Cetakan tersebut

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Injection Molding Injection molding merupakan proses yang sangat populer dalam pembuatan bendabenda plastik dari jenis thermoplastik Cetakan injeksi digunakan untuk membentuk produk dengan cara menyuntikkan cairan plastik panas kedalam rongga cetakan. Cetakan tersebut baru berfungsi sebagai cetakan ketika terpasang pada mesin injeksi plastik, mesin inilah yang kemudian menjalankan mekanisme pencetakan produk plastik Pengertian mesin injeksi ( Molding ) Mesin injection mold merupakan salah satu komponen utama pada proses injection molding, yaitu sebagai tempat pemanasan granulat menjadi cairan plastik yang kemudian diinjeksikan kedalam rongga cetakan. Mesin injection mold memiliki dua komponen utama yaitu komponen injeksi dan pencekam. Komponen injeksi berfungsi untuk memanaskan granulat menjadi cairan plastik, sedangkan komponen pencekam berfungsi sebagai dudukan cetakan dan untuk membantu pelepasan produk dari cetakan. 5

2 M old P elat Jalan P elat D iam K om p o n en P en cek am K om p o n en In jek si Gambar 2.1 Komponen Utama Mesin Injeksi Prinsip kerja: 1. Cetakan tertutup, screw bergerak mendorong plastik cair pada barrel untuk diinjeksikan kedalam cetakan. Gambar 2.2 Langkah Kerja Mesin Injeksi 1 2. Screw tetap pada posisinya untuk mempertahankan tekanan injeksi sampai plastik cair yang disuntikan menjadi solid dalam mold. 6

3 Gambar 2.3 Langkah Kerja Mesin Injeksi 3. Screw berputar menarik material plastik baru dari hopper untuk dicairkan dan kemudian dialirkan kebagian depan screw. Tekanan balik menekan screw kembali kebelakang sampai pada pembatas gerakannya Gambar 2.4 Langkah Kerja Mesin Injeksi 3 4. Mold terbuka dan produk yang telah dicetak dikeluarkan. Mold akan kembali tertutup untuk mengulangi siklus proses injeksi selanjutnya. 7

4 Gambar 2.5 Langkah Kerja Mesin Injeksi Ciri-ciri produk hasil pembentukan injection mold : Produk plastik yang dihasilkan dari cetakan injeksi dapat dilihat dari ciri-ciri khusus antara lain: Bentuk produk tidak memiliki rongga tertutup atau rongga berbentuk botol. Ketebalan dinding relatif merata. Terdapat penampang kecil berbentuk lingkaran berupa titik atau bentuk empat persegi panjang yang terpotong atau tersayat. Penampang ini merupakan penampang yang dihasilkan dari gate. Terdapat tanda bekas kontak suatu penampang dengan permukaan produk, umumnya berbentuk lingkaran, akan tetapi tidak mutlak terlihat pada setiap produk. Bekas kontak ini biasanya dihasilkan oleh ejektor pin. Terdapat garis tipis menyerupai rambut pada sekeliling permukaan produk. Garis tipis ini terbentuk oleh adanya parting line pada mold. 8

5 2.1.4 Jenis-jenis cetakan Cetakan satu arah terdiri dari : Cetakan dua pelat ( two plate mold ) Cetakan dua pelat adalah cetakan injeksi yang paling sederhana, memiliki satu bukaan, terdiri dari plat tetap dan pelat jalan, tanpa memiliki mekanisme gerakan lainnya. Contoh bentukan yang bisa dihasilkan adalah bentuk mangkuk. Gambar 2.6 Ilustrasi Cetakan Dua Plat Keterangan : 1. Plat cekam bawah 2. Sistim ejektor 3. Cavity 4. Sprue 5. Plat cekam atas Pl = parting line 9

6 Cetakan ulir ( unscrewing mold ) Cetakan ulir adalah cetakan yang memiliki mekanisme putaran pembuka ulir, sehingga produk yang memiliki ulir dapat keluar dengan mulus dari cetakan. Ulir yang dibentuk dapat berupa ulir dalam maupun ulir luar. Contoh produk yang dihasilkannya adalah tutup kemasan botol. Gambar 2.7 Ilustrasi Cetakan Ulir Keterangan: 1. Sistem ejektor 2. Spindel spiral 3. Roda gigl 4. Poros inti 5. Cavity Cetakan tiga pelat ( three plate mol ) Cetakan tiga pelat adalah cetakan yang memiliki lebih dari satu bukaan ke arah bukaan mesin dengan maksud untuk mendapatkan produk yang sudah terpisah dengan 10

7 sistem saluran. Cetakan memiliki tiga bagian pelat yaitu : pelat tetap, pelat jalan, dan pelat antara. Gambar 2.8 Ilustrasi Cetakan Tiga Pelat Keterangan: 1. Sistem ejektor 2. Pena bertingkat 3. Cavity 4. Sprue and runner Cetakan dua arah terdiri dari : Cetakan berslider ( slide mold ) Cetakan berslider adalah cetakan yang mempunyai mekanisme bukaan yang arahnya lateral atau membentuk sudut dengan bukaan utama. Contoh bentukan produknya adalah tutup pulpen yang memiliki lubang tegak lurus terhadap lubang tempat masuknya pena. 11

8 Keterangan: 1. Sistem ejektor 2. Pena miring 3. Cavity 4. Slider 5. Sprue Gambar 2.9 Ilustrasi cetakan Berslider Cetakan caviti setangkup ( split mold ) Cetakan caviti setangkup memiliki mekanisme sama dengan bukaan slider, akan tetapi pada cetakan jenis ini terdapat perbedaan pada konstrtuksi bukaan yang dipakai. Caviti setangkup atas dan bawah umumnya simetri. Bentuk produk memanjang dan memiliki alur-alur. Contoh produknya adalah pegangan obeng. 12

9 Keterangan: 1. Sistem ejektor 2. Blok pengembali 3. Blok split cavity 4. Cavity 5. Sprue Gambar 2.10 Ilustrasi Caviti Setangkup Cetakan injeksi tiga pelat Pada dasarnya cetakan tiga pelat dimaksudkan untuk proses pencetakan plastik dengan pemutusan gate secara otomatis yang arah / posisi masuk dan keluarnya runner dan gate pada sisi yang berbeda dari pengeluaran produknya. Sehingga diperlukan dua bukaan atau lebih untuk buangan produk dan buangan runner. Bentuk dasar cetakan tiga pelat terdiri dari 3 bagian utama yaitu : 13

10 Gambar 2.11 Cetakan Tiga Pelat 1. sisi tetap ( fixed side ). 2. sisi mengambang ( floating side ). 3. sisi bergerak ( moving side ). 2.2 Perancangan Mold Perancangan Cetakan adalah suatu proses pemetaan dari ruang fungsi ( maya / abstrak ) menjadi ruang fisik ( nyata) untuk memenuhi kebutuhan spesifik. Proses tersebut berawal dari ditemukannya kebutuhan manusia akan suatu produk sampai diselesaikannya gambar dan dokumen hasil rancangan yang dipakai sebagai dasar pembuatan produk Penyusutan Penyusutan ( shrinkage ) disebabkan karena adanya pembentukan cairan plastik menjadi produk yang mengeras selama proses pendinginan berlangsung. Pengaruh penyusutan perlu diperhitungkan karena adanya perbedaan volume caviti dengan volume produk setelah mengeras. Untuk menentukan besarnya perubahan dimensi yang harus dilakukan adalah dengan menggunakan rumus dibawah ini : 14

11 1. Penyusutan volumetrik : s Vc V atau Vc V s 1 Vc Dimana s = Penyusutan Vc = Volume cavity pada suhu ruang V = Volume produk pada suhu ruang [2.1] (Arora, 2002 : 130 ) Besarnya penyusutan berbeda-beda untuk setiap bahan plastik dan dinyatakan dalam prosentase. Setelah diketahui nilai prosentase penyusutanya, pengaruh penyusutan dalam menentukan dimensi rongga cetak adalah sebagai berikut: f % 100 % s% Dimana s = penyustan volumetrik dalam persen f < 1.0 [2.2] (Arora, 2002 : 141 ) Nilai f diatas menjadi pengali dari dimensi produk untuk menentukan dimensi pada rongga cetaknya. d6 d7.f d7 d2 d8 d1.f d2.f d4.f d6.f d5.f d1 d3.f d8.f d4 Produk Core Kaviti Gambar 2.12 Perubahan Dimensi Rongga Cetak 15

12 2. Penyusutan linear : 100 % D D shr n 100 %%S Dimana D shr = Dimensi cavity atau core D n = Dimensi produk S = Nilai penyusutan material plastik [2.3] (Arora, 2002 : 146 ) Perhitungan ini dilakukan lebih diutamakan apabila setiap dimensi dari produk menjadi priorotas dibandingkan volumenya Parting line Parting line adalah garis batas yang terbentuk akibat pertemuan komponen-komponen mold. Ciri-ciri produk hasil pembentukan injection mold terdapat garis tipis menyerupai rambut pada sekeliling produk. Garis kontur cavity inilah yang memisahkan rongga cavity dengan inti core-nya. Dasar pemikiran untuk menentukan garis pemisah adalah : Produk hasil cetakan dapat keluar dari cavity dengan mudah. Ejeksi ( pengeluaran produk ), pertimbangan yang penting dalam menentukan garis pemisah adalah memastikan produk yang terbentuk akan tetap berada sisi ejeksi mold. Kemudahan dalam pembuatan rongga cetak cavity. Hindari bagian yang bergesekan. Penempatan penyentak ( ejektor ). Hindari kemungkinan parting line akan menimbulkan sisi produk yang terjebak. Jumlah parting line bisa lebih dari satu tergantung jenis konstruksi Moldnya, seperti halnya pada konstruksi Mold berslider. 16

13 (a) Bentuk Cetakan (b)produk Gambar 2.13 Parting Line Jumlah Cavity Caviti adalah pelat cetakan yang membentuk produk dalam rongga cetak. Perencanaanya melibatkan unsur yang bersumber pada kebutuhan pemesan dan kapasitas mesin yang akan dipergunakan. Perencanaan caviti yang didasarkan pada kapasitas mesin diperhitungkan berdasarkan. 17

14 Berdasarkan gaya cekam mesin F P (N. AP) Ar Maka: F Ar 1N (P. Ap ) Ap Perhitungan gaya cekam cetak Tekanan isi spesifik: P sf = f s x L p Gaya cekam cetak: F c = P sf x A proj x n N1 P F Ap Ar P sf f s L p F c A proj N = Jumlah cavity = Tekanan injeksi [N/m 2 ] = Gaya cekam [N= newton] = Luas proyeksi produk [] = Luas proyeksi runner [m 2 ] [2.4] (Lindner, 1992 : 87 ) = Tekanan isi spesifik [kg/m 2 ] = Faktor tebal dinding [kg/m 3 ] = Panjang aliran terjauh [m] = Gaya pembentukan [kg.f] = Luas proyeksi isian [m 2 ] = Jumlah cavity [2.5] (Lindner, 1992 : 103 ) [2.6] (Lindner, 1992 : 107 ) Berdasarkan kapasitas injeksi Sv N2 (VpVr ) N2 Sv Vp Vr = Jumlah cavity = Maks. Kapasitas injeksi [m 3 ] = Volume produk [m 3 ] = Volume runner [m 3 ] [2.7] (Lindner, 1992 : 113 ) 18

15 Berdasarkan kapasitas alir mesin Q N3 z.( VpVr ) N3 Q Z = Jumlah cavity = Maks. Kapasitas alir [m 3 /s] = Jumlah injeksi/menit [2.8] (Lindner, 1992 : 123 ) Berdasarkan kapasitas plastikizing zr N4 (VpVr ) N4 R z = Jumlah cavity = Maks kapasitas plastik izin [kg/s] = Jumlah injeksi/menit = Berat jenis plastik [Kg/m 3 ] [2.9] (Lindner, 1992 : 132 ) Secara empiris jumlah cavity dapat ditentukan dari : 0,8 N 3 N 1 0,8 N 4 sedangkan 0,4 N 2 N 3 0,8 N Layout Kaviti Apabila jumlah caviti yang digunakan hanya satu, maka letak atau posisi caviti tersebut diusahakan harus tepat berada pada titik pusat mold. Kondisi ini akan mengakomodasi aliran plastik yang langsung dari sprue menuju caviti pada jarak yang terpendeknya, sehingga tekanan injeksi yang hilang bisa dihindarkan Runner Runner merupakan saluran yang mengalirkan plastik cair dari sprue menuju gate caviti, khususnya pada mold dengan jumlah caviti lebih dari satu. Layout runner yang simetri 19

16 terhadap titik pusat mold /sprue biasanya dilakukan pada mold dengan jumlah caviti sedikit untuk mendapatkan keseimbangan tekanan injeksi pada runner. Yang harus diperhatikan dalam perencanaan runner : Dengan runner berarti adanya plastik yang terbuang, maka dimensi runner harus sependek mungkin. Cairan plastik harus masuk kedalam caviti secara bersamaan dengan temperatur dan tekanan yang sama. Cairan plastik mengalir secepat mungkin kedalam caviti, sehingga penurunan panas dan penurunan tekanan seminimal mungkin. Berikut gambar dibawah ini adalah beberapa bentuk penampang runner : Keterangan: P arting P arting line line P arting line S maks = Tebal dinding produk L ingkaran P arabola T rapesium L ingkaran L ingkaran P arabola P arabola T rapesium T rapesium parabola D = Smaks + 1.5mm D = Smaks [mm] W = 1.25 D W = 1.25 D Gambar 2.14 Penampang Runner Perencanaan dimensi runner Dari hasil percobaan yang telah dilakukan para peneliti, secara empiris dimensi runner dapat ditentukan dengan memperhitungkan tebal dinding dan mengambil bentuk dasar penampang runner lingkaran yang dirumuskan sebagai berikut: 20

17 Dimana: D Smax1.5 D = Diameter runner [mm] Atau juga dari pendekatan empiris lain dalam bentuk rumus: S = Ketebalan dinding maksimal produk [mm] [2.10] (Mallay, 1994 : 52 ) W D L Dimana D = Diameter runner [mm] W = Berat produk [gr] L = Panjang runner dari sprue menuju gate [2.11] (Mallay, 1994 : 61 ) ( mm ) Catatan: - Dipakai pada cetakan untuk berat produk lebih dari 200gr, dan tebal dinding 3 mm. - Jika hasil perhitungan diamter runner kurang dari 2 mm, diambil D = 2 mm, dan jika diameter lebih besar dari 10 mm diambil D = 10 mm. Untuk mold dengan jumlah cavity lebih dari satu, maka ada kemungkinan layout runner juga terdiri dari beberapa bagian. 21

18 Gambar 2.15 Layout Runner. Untuk menentukan dimensi dari tiap-tiap runner maka dihitung dengan: D Wn 4 L 7.3 runner runner W n = Berat plastik yang akan diterima oleh runner [misalkan untuk mencari Primary runner = { Jumlah caviti x berat produk } + berat secondary runner L runner = Panjang runner yang dicari [2.12] (Mallay, 1994 : 77 ) Gate Gate adalah saluran tempat masuknya plastik kedalam rongga cetak. Terutama untuk mold dengan jumlah caviti lebih dari satu, aliran plastik dari sprue harus dilanjutkan melalui runner dan selanjutnya masuk kedalam rongga cetak melalui gate. Kualitas dan tampilan produk plastik tergantung pada lokasi penempatan dan juga jenis gate yang digunakan. Perencanaan dimensi gate Secara teoritis dimensi gate dapat dihitung dari persamaan: 22

19 G Ag..t atau Dimana Ag = Penampang gate [m 2 ] G = Berat produk [kg] ρ = Massa jenis plastik [kg/m 3 ] [2.13] (Menges, 1986 : 48) C A A nozz υ = Kecepatan alir material [m/s] t = waktu peangisian [detik] C A = Kapasitas alir mesin [m 3 /s] Dimensi gate juga bisa dilakukan dengan pendekatan empiris: A nozz = Luas penampang nozzle [m 2 ] [2.14] (Menges, 1986 : 72) Dimana w = lebar gate [mm] n A w 30 A = Luas permukaan cavity [m 2 ] [2.15] (Budiarto, 2001 : 54) Sedangkan tebal gate [h] dapat dihitung dari persamaan: h n.t Dimana h = Tinggi gate [mm] t = Tebal dinding produk rata-rata [mm] n = Konstanta material 0.6 untuk PS, PE 0.7 untuk POM, PC, PP, ABS 0.8 untuk CA, PMMA, PA 0.9 untuk PVC [2.16] (Budiarto, 2001 : 63) 23

20 Secara empirik perhitungan dimensi gate juga bisa didapatkan dari rasio luas gate [Ar] : luas runner [Ag] = 1 : 14 s.d Sistem ejeksi Sistem ejeksi adalah teknik pengeluaran / pelepasan produk dari cetakan intinya dengan cara di sentak. Bagian-bagian yang terdapat pada sistem ejeksi adalah: ejektor ejektor merupakan komponen utama dalam sistem ejeksi. ejektor jenisnya bermacammacam tergantung bentuk benda yang akan di ejeksi. Secara garis besar ejektor terbagi menjadi empat jenis, yaitu: pins ejektor, sleeve ejektor, stripper ejektor, dan air ejektor.. Beberapa hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem penyentak : Produk harus terlepas dari inti cetakan Pastikan produk tidak menempel pada sistem penyentak Posisi penyentak pada cavity Suhu produk pada saat operasi pengeluaran, karena pada suhu yang tidak tepat akan menimbuklan cacat pada produk. Pin ejektor Pin ejector adalah jenis mekanisme ejeksi yang banyak dipakai dalam cetakan injeksi plastik. Selain bentuknya yang sederhana, pemasangan dan penempatannya mudah dan fleksibel untuk berbagai variasi bentuk produk, serta memungkinkan untuk menendang bagian produk berbentuk sirip yang sulit dikeluarkan dengan mekanisme lainnya. Dari bentuk penampang ejektornya, jenis pin ejektor di bedakan dalam 3 kelompok : 1. silinder pin ejektor 2. disk ejektor 24

21 3. ejektor pipih pada umumnya ketiga jenis ejektor ini berbeda pada ujung ejeksinya saja, sedangkan pada pangkalnya memiliki bentuk silinder yang sama untuk memudahkan pembuatan dan pemasangannya. sprue puller sprue puller atau sprue lock pins adalah pena yang berfungsi untuk menarik sprue dari saluran saat mold telah membuka. Sprue dilepaskan dari sprue puller oleh ejektor runner. Dalam konstruksi injection mold, selain sprue puller, juga dikenal komponen runner puller adalah untuk menarik saluran runner agar terlepas dari pelat inti cavity. Runner puller biasanya dipergunakan pada konstruksi mold dengan pemutusan gate secara otomatis. Sprue puller Sprue bush Sprue Gambar 2.16 Sprue Puller 25

22 Pelat ejektor pelat ejektor dikenal juga sebagai push plate. Pelat ini berfungsi mendorong ejektor untuk melepaskan produk dari inti caviti. Pelat ini akan kembali lagi keposisi awal setelah bekerja karena adanya mekanisme kerja return pins atau pegas pengembali. Gambar 2.17 Pelat Ejektor 26

23 pegas pengembali secara cepat. Fungsi pegas ini adalah untuk mengembalikan posisi pelat ejektor ketempat asalnya Gambar 2.18 Pegas Pengembali Sistem pengarah Adalah suatu sistem yang berfungsi untuk mengarahkan dan menempatkan plat jalan terhadap pelat tetap. Sistem pengarah terdiri dari : Pena pengarah Gambar 2.19 Pena Pengarah 27

24 Sarung pengarah Gambar 2.20 Sarung Pengarah Konstruksi cetakan slider Seperti yang telah dijelaskan, pada slide mold terdapat suatu mekanisme slider untuk membebeaskan inti dari produk. Mekanisme penggerak untuk menggerakan dudukan inti [slider] ini dengan mempergunakan pena miring, cam, hidrolik dan pneumatik. Gambar 2.21 Slider Prinsip kerja cetakan slider pegas : Berikut ini akan diuraikan mengenai cara kerja cetakan slider dengan pena miring dan 28

25 1. Pada saat cetakan membuka, slider yang berada pada moving side bergerak transversal sepanjang pena miring yang berada pada fix side. 2. Selama cetakan membuka, slider tetap berada pada posisinya karena ditahan oleh pegas. 3. Ketika cetakan menutup, pena miring harus tepat masuk kedalam lubang yang ada pada slider sehingga slider dapat dibawa kembali keposisi awal. 4. Baji [locking block] mengunci slider, sehingga tepat berada pada posisi awal sebelum bukaan. Komponen pada sistem slider Pena miring, adalah part yang menbawa slider, baik saat mold membuka atau menutup. Slider ( slide cores ), merupakan dudukan inti slider. Baji ( locking block ), merupakan part yang berfungsi untuk mengunci slider berada pada posisi yang tepat saat mold dalam keadaan tertutup. Rel pengarah ( guide rails ), merupakan part untuk mengarahkan slider berada pada jalurnya. Pegas ( push backssprings ), berfungsi untuk menahan dan menetapkan slider berada pada posisinya saat mold terbuka. 29

26 Perancangan tiang miring Gambar 2.22 Diagram Pena Miring Pena miring dipakai pada cetakan injeksi plastik dengan konstruksi slider atau split. Gayagaya yang berpengaruh terhadap kekuatan pena miring ditimbulkan oleh kekuatan pencekaman plastik, berat slider, dan gesekan yang terjadi pada saat membuka/melepaskan bagian slider yang tercekam plastik. Untuk menentukan ukuran diameter minimal pena miring dapat dihitung dari penentuan harga gaya yang bekerja pada pena. Harga F g didapat dari: Dimana : F g = mx FC m = Gaya berat silinder = Koefisien gesek baja dengan baja 0.1 [2.17] (Menges, 1986 : 94 ) F C = E x A Fc = Gaya cekam plastik E = Modulus elastisitas plastik [2.18] (Menges, 1986 : 98 ) A = Penyusutan x luas penampang cekam [2.19] (Menges, 1986 : 98 ) Resultan gaya F R di dapat dari hubungan : 30

27 2 2 F R = F G FP [2.20] (Menges, 1986 : 112 ) F ( ) P = x tg FG [2.21] (Menges, 1986 : 112 ) maka F R = FG tg ( ) 1 2 Jika: tg = tg [ + ] [2.22] (Menges, 1986 : 129 ) F X Fn [2.23] (Menges, 1986 : 129 ) tg Fn F n [2.24] (Menges, 1986 : 129 ) Sedangkan ukuran diameter pena miring dapat dihitung dari persamaan: A RF 2 d cosa 4 maka [2.25] (Menges, 1986 : 135 ) d FR 4 cos [2.26] (Menges, 1986 : 135 ) Diagram gaya, bila P =0, maka sudut = x 0, maka akan terjadi self locking. Pada hubungan baja dengan baja, self locking terjadi jika 6º, sehingga untuk memasang pena miring pada slider sudut harus lebih besar dari 6º. Umumnya sudut pena miring diambil antara 15º - 25º dan semakin besar sudut, gerakan membuka semakin mudah Perancangan pengontrol suhu Mold Sistem pendinginan pada injection mold memiliki tujuan : 31

28 Menurunkan temperatur plastik dalam rongga cetak atau mendinginkan produk. Menjaga temperatur cetakan/cavity dan inti pada kondisi kerja yang tepat. Untuk mendapatkan aliran pendinginan yang efektif, maka layout dan konstruksi saluran pendinginan harus disesuaikan dengan area produk dan bentuk yang diinginkan. Ada beberapa konstruksi saluran yang dapat dibuat untuk menghasilkan aliran dan sistem pendingin yang efektif. Jarak-jarak antar lubang pendingin Rumus praktis B 2.5 D 3. 5D Gambar 2.23 Dimensi Cooling [2.27] (Menges, 1986 : 147 ) A B [2.28] (Menges, 1986 : 147 ) Media pendingin Air : temperature yang dapat dicapai 5 C sampai 90 C Oli : temperature yang dapat dicapai >90 C sampai 300 C Venting Pada saat cetakan tertutup dan siap untuk melakukan proses injeksi maka akan ada udara yang terjebak didalam rongga cetak dan akan terdorong oleh plastik yang diinjeksikan sehingga udara yang terjebak tersebut akan terkompres sihingga menyulut api dan akhirnya ujung dari produk akan terbakar dan udara yang terjebak pun akan menyebabkan tekanan 32

29 injeksi yang diperlukan menjadi besar. Untuk menghindari hal-hal tersebut maka diperlukan saluran pembuangan udara yang disebut sebagai venting. Gambar 2.24 Venting Dimensi dan lokasi venting Agar tidak terjadinya flashing pada saat plastik diinjeksi maka sebaiknya saluran venting dibuat setipis mungkin tetapi cukup untuk mengeluarkan udara terjebak. Penentuan lokasi venting tidak hanya di sekitar rongga cetak saja melainkan di daerah sekitar runner pun sebaiknya diberi venting. 2.3 Material Cetakan Pemilihan jenis material cetakan akan berpengaruh terhadap kualitas mold dan produk hasil cetakannya. Dalam pemilihannya, material mold dibagi menjadi dua kelompok utama yaitu; 1. Tool steel Baja khusus untuk perkakas, dipergunakan untuk bahan caviti, core, sprue, sarung guide pin, ejektor dan untuk komponen aktif lainnya. 2. Mild steel Baja lunak yang dipergunakan untuk bahan komponen mold tidak aktif, seperti pelat-pelat mold base, ring setting, dll. 33

30 Ditinjau dari tuntutan cetakan : Tahan aus ( Wear resistance ) Tahan impact ( Toughness ) Kuat terhadap tekanan Kekerasan pada temperatur operasi Tahan terhadap korosi ( Abrasaive resistance ) Ditinjau dari pengerjaan Mampu pemesinan, Mampu dipoles, Kestabilan ukuran pada perlakuan panas Mampu las, dan Fleksibilitas dalam proses pengerasan 34