PENDAHULUAN. Latar Belakang

1 PENDAHULUAN Latar Belakang Karet alam (natural rubber, Hevea braziliensis), merupakan komoditas perkebunan tradisional sekaligus komoditas ekspor yang berperan penting sebagai penghasil devisa negara dari sub-sektor perkebunan, dan menjadi tumpuan pencaharian bagi banyak keluarga petani. Luas areal tanaman karet pada tahun 2003 sekitar 3.3 juta hektar, dengan produksi 1.79 juta ton atau 22% produksi karet alam dunia (7.2 juta ton), menempatkan Indonesia sebagai negara penghasil karet alam terbesar kedua setelah Thailand (IRSG, 2003). Pada tahun 1996, peran komoditas ini pernah mencapai puncaknya dengan pangsa pasar 36.7% dari total pangsa pasar komoditas pertanian yang menyumbang devisa lebih dari 5100 juta US$ (Bank Indonesia, 2001 ). Hingga saat ini sebagian besar perkebunan karet di Indonesia adalah perkebunan rakyat. Pada tahun 2003, luas arealnya mencapai tidak kurang dari 85%, sisanya merupakan perkebunan Negara dan Swasta. Dari total produksi, hampir 76% nya berasal dari perkebunan rakyat. Pada Tabel 1 ditampilkan perkembangan luas areal perkebunan dan produksi karet alam berdasarkan jenis pengusahaannya. Tabel 1 Perkembangan luas areal perkebunan karet (ribuan ha) dan produksi karet alam Indonesia (ribuan ton) Jenis Pengusahaan Tahun Perkebunan Rakyat Perkebunan Negara Perkebunan Swasta Luas Produksi Luas Produksi Luas Produksi 1998 3082 1243 230 192 295 227 1999 2856 1295 234 196 297 224 2000 2883 1215 213 170 276 206 2001 2855 1210 213 181 277 216 2002 2828 1223 213 189 277 218 2003 2800 1365 213 195 277 230 Sumber : Ditjenbun, Departemen Pertanian (2003) Pada awalnya karet alam Indonesia diperdagangkan dalam bentuk karet lembaran yakni karet sit asap (RSS = ribbed smoked sheet). Namun sejak masuknya teknologi karet remah (crumb rubber) pada tahun 1968, produksi karet

2 sit menurun beralih ke karet remah, kini sekitar 90% produksi karet alam nasional merupakan karet remah. Pada Tabel 2 ditampilkan perkembangan volume ekspor karet alam selama beberapa tahun terakhir. Tampak bahwa karet remah terutama jenis SIR 20 senantiasa mendominasi jenis karet mentah yang diproduksi, lebih dari 85% adalah SIR 20, sisanya kurang dari 15% adalah jenis lainnya. Tabel 2 Perkembangan ekspor karet alam Indonesia (ribuan ton) Jenis mutu Tahun 1998 1999 2000 2001 2002 Rataan Proporsi (%) Lateks Pekat 15.2 12.5 9.5 10.3 8.6 11.2 0.7 RSS 45.1 56.9 42.5 32.7 44.2 44.3 2.9 SIR 1576.5 1420.2 1322.3 1411.4 1436.0 1433.3 95.4 SIR 5 29.1 43.4 41.4 32.0 32.0 35.6 2.4 SIR 10 60.3 68.9 62.9 59.7 61.5 62.7 4,2 SIR 20 1457.7 1290.9 1210,9 1283.2 1317.3 1312.0 87.3 SIR lain 29.4 17.0 7.1 36.5 25.2 23.0 1.5 Lain-lain 4.4 5.0 5.3 42.5 13.4 14.1 0.9 Total 1641.2 1494.6 1379.6 1496.9 1502.2 1502.9 100.0 Sumber: IRSG (2003), diolah Mutu karet remah dinilai berdasarkan sifat fisiko-kimia seperti kadar zat menguap, kadar kotoran, kadar nitrogen dan viskositas Mooney. Karet remah produksi Indonesia dikenal dengan nama SIR (Standard Indonesian Rubber), SMR untuk karet remah Malaysia, dan TSR untuk yang dihasilkan Thailand. SIR 5, 10 dan SIR 20 memiliki persyaratan mutu yang berbeda satu dengan lainnya. Sebagai contoh, SIR 10 berkadar kotoran tidak boleh lebih dari 0.1%, dan di atas 0.1% hingga 0.2% digolongkan sebagai SIR 20. Teknologi karet remah terlahir untuk mengimbangi perkembangan karet sintetik yang mutunya dinilai berdasarkan sifat fisiko-kimia dan umumnya juga berbentuk butiran atau remahan. Tujuan lain adalah agar mampu memenuhi permintaan yang tinggi terhadap karet alam sebagai bahan baku ban kendaraan bermotor, seiring dengan pesatnya perkembangan sektor transportasi. Kondisi demikian sukar dipenuhi oleh karet sit, karena waktu pengeringannya cukup lama yakni 5-7 hari, sedangkan untuk karet remah hanya sekitar 2-3 jam. Karet sit sesungguhnya memiliki mutu yang relatip baik dibanding karet remah, karena dibuat langsung dari lateks dengan prosedur yang ketat, antara lain

3 penggumpalan harus sesegera mungkin, karena jika lateksnya kurang segar akan dihasilkan karet sit mutu rendah. Ketebalan lembarannya harus cukup tipis (1-3 mm), sehingga mengurangi peluang timbulnya kesengajaan memasukan kotoran agar beratnya meningkat. Suhu pengeringan maksimum 55-60 o C, karena suhu yang tinggi akan menyebabkan permukaan karet bergelembung dan lengket. Berbeda dengan karet sit, karet remah dapat dibuat dari lateks yang telah menggumpal (koagulum) dengan sembarang bentuk dan ukuran, sehingga. membuka peluang timbulnya kesengajaan memasukkan kotoran agar beratnya meningkat. Suhu pengeringan yang tinggi (110-130 o C), ditambah bentuknya yang butiran atau remahan menyebabkan waktu pengeringan karet remah jauh lebih singkat dibanding karet sit. Suhu yang tinggi tersebut sesungguhnya menimbulkan pengaruh yang buruk terhadap mutu karet, antara lain dapat menurunpan plastisitasnya. Pada saat karet sit masih mendominasi produksi karet alam, petani berperan sebagai penghasil bahan olah karet (bokar) berupa lateks, dan banyak juga yang berperan sekaligus sebagai pengolahnya untuk dijadikan karet sit. Namun kini petani umumnya hanya sebagai penyedia bokar dalam bentuk koagulum. Bokar tersebut dijual ke pabrik karet remah untuk diolah menjadi karet remah SIR 10 dan terutama jenis SIR 20. Teknologi karet remah disatu sisi berdampak positif dalam meningkatkan produksi agar mampu mengimbangi permintaan dunia untuk karet alam, sekaligus meningkatkan devisa negara, namun disisi lain ternyata menimbulkan dampak negatif terhadap kualitas bokar terutama yang dihasilkan dari perkebunan rakyat. Tuntutan kapasitas pabrik karet remah yang besar dan persaingan diantara pabrik itu sendiri, mendorong petani karet untuk segera menghasilkan bokar dengan target kuantitas yang jauh melebihi perhatian terhadap kualitasnya, berakibat mutu bokar secara umum tergolong rendah, antara lain sering bercampur dengan berbagai jenis kotoran. Perumusan Masalah Standar mutu yang kini berlaku untuk bahan olah karet (SNI 06-2047-2002) merupakan hasil revisi dari standar-standar mutu sebelumnya yang pernah dicoba

4 diterapkan dalam upaya meningkatkan mutu bokar. SNI 06-2047-2002 sesungguhnya lebih lunak dibandingkan dengan standar mutu sebelumnya yang mengharuskan hanya asam semut sebagai bahan penggumpal, serta ada batas maksimum ketebalan dan batas minimum kadar karet kering. Dalam standar mutu sekarang, sebagaimana ditampilkan pada Tabel 4 (Bab Tinjauan Pustaka), untuk bokar berupa koagulum diberi kebebasan dalam ketebalan dan kadar karet kering serta tidak perlu penggunaan asam semut sebagai koagulan asalkan tidak bersifat merusak karet. Walaupun persyaratannya cukup longgar, namun secara umum masih sukar diimplementasikan di tingkat petani karet. Keharusan tidak boleh ada kotoran dan koagulan harus aman terhadap karet merupakan permasalahan lama yang secara teknis masih sukar dipenuhi. Prosedur penyiapan bahan olah karet oleh para petani belum sepenuhnya dilaksanakan secara baik. Lateks setelah disadap langsung digumpalkan dengan sembarang koagulan seperti asam semut, asam sulfat, tawas, cuka dan air perasan gadung di tempat yang kotor bercampur dengan berbagai jenis kotoran seperti tanah, pasir, kerikil, tatal bekas sadapan, serat goni, tali dan plastik bekas. Penambahan kotoranpun seringkali dilakukan dengan sengaja untuk meningkatkan bobot agar harga penjualan meningkat. Selain jenis, komposisi dan distribusi kotorannya bervariasi, umur, bentuk dan ukuran koagulum juga beragam, mulai dari bentuk serpihan atau mangkok, lembaran/slab 1 hingga 10 cm sampai yang berbentuk balok 50cmx50cm, tebal sekitar 20-30 cm, gabungan dari bagian-bagian kecil bercampur lateks atau dibentuk langsung dari lateks yang sama (masif). Disebabkan sangat bervariasinya kondisi karet remah, maka hingga saat ini belum ada metode yang cepat dan akurat untuk penentuan kemurnian kadar karet yang biasanya dinyatakan sebagai kadar karet kering (K3 atau KKK). Prosedur penentuan K3 yang pernah dicoba di lapangan adalah secara penggilingan dan pencacahan untuk mengeluarkan kotoran selanjutnya menimbang berat karet keringnya. Namun cara demikian kurang praktis karena memerlukan waktu yang lama untuk pencacahan maupun pengeringannya. Selain itu agar sampel ujinya cukup mewakili, diperlukan kondisi bokar dengan keseragaman yang cukup tinggi baik jenis, komposisi maupun distribusi kotorannya.

5 Belum diperolehnya metode evaluasi mutu yang obyektif, menyebabkan hingga saat ini penentuan K3 masih bersifat subyektif yakni secara visual melalui pembelahan koagulum dan selanjutnya mengamati tingkat kekotorannya untuk memperkirakan kemurnian kadar karet kering. Koagulum yang basah dan banyak mengandung kotoran biasanya ditaksir berkadar karet kering yang rendah. Besarnya nilai K3 praktis ditentukan secara kompromistik yang tidak jarang bersifat sepihak dengan resiko menimbulkan ketidakpuasan bagi pihak pembeli maupun penjual. Makin besar penyimpangan terhadap K3, akan makin besar kerugian yang ditimbulkan. Sebagai contoh untuk pabrik karet remah yang berkapasitas 50 ton/hari, pada saat harga karet remah Rp 10.000,-/kg, maka kesalahan perhitungan yang hanya 1% dapat mendatangkan kerugian sekitar Rp 5.000.000,- setiap harinya. Untuk mengatasi permasalahan di atas, agar hasil pengujian dapat diterima oleh berbagai pihak yang terlibat dalam transaksi jual beli bokar, diperlukan suatu metode penentuan mutu yang dapat dipertanggungjawabkan dan tidak lagi mengandalkan cara perkiraan dan taksiran. Berdasarkan hasil-hasil penelitian terdahulu untuk berbagai komoditas pertanian, metode ultrasonik diharapkan dapat dikembangkan untuk keperluan evaluasi mutu koagulum karet. Keunggulan metode ultrasonik adalah tidak bersifat merusak (NDT = non destructive testing) dan relatip cepat sehingga memungkinkan untuk diterapkan secara on line langsung ke bahan yang akan diproses. Disebabkan beragamnya bentuk, umur, maupun jenis, komposisi dan distribusi kotoran yang terdapat di dalam koagulum, ditambah pula dengan bervariasinya cara-cara penggumpalan, maka penelitian yang komprehensif akan memerlukan waktu yang lama. Penelitian yang telah dilaksanakan ini masih bersifat pemodelan, yakni sampel uji koagulum dibuat sendiri dan jenis kotoran dibatasi hanya pasir dan tatal, berdasarkan pertimbangan bahwa kedua jenis kotoran tersebut termasuk yang paling sering ditemukan di dalam koagulum dari perkebunan rakyat. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah menentukan mutu koagulum karet alam dengan metode ultrasonik. Secara spesifik penelitian bertujuan mengkaji hubungan mutu

6 koagulum terhadap elastisitas karet dan sifat-sifat gelombang ultrasonik sebagai berikut, 1 mempelajari hubungan kadar air dan kadar kotoran koagulum dengan sifat fisik (densiti dan elastisitas) dan sifat akustik (atenuasi dan kecepatan gelombang ultrasonik), 2 menyusun model matematik hubungan kadar air, kadar karet kering dan kadar kotoran dengan sifat fisik dan sifat akustik, 3 melakukan uji validasi terhadap model matematik pada butir 2 di atas, dan 4 mengkaji aplikasi program JST (Jaringan Syaraf Tiruan) untuk menentukan kadar karet kering koagulum. Manfaat Penelitian 1 Berdasarkan informasi adanya korelasi yang nyata antara mutu koagulum dan sifat-sifat gelombang ultrasonik, diharapkan menjadi dasar pengembangan penelitian selanjutnya yang lebih komprehensif, dimana sampel uji koagulum tidak lagi bersifat pemodelan namun sudah berupa contoh uji koagulum lapangan. Metode ultrasonik diharapkan kelak dapat menjadi metode yang efisien dan efektif untuk penilaian mutu koagulum yang akan diolah menjadi karet remah. Karena penentuan kadar air, kadar karet dan kadar kotoran dengan metode ultrasonik bersifat obyektif maka berpotensi diterima secara umum oleh pelaku bisnis bahan olah karet 2 Mengingat metode ultrasonik bersifat NDT, dan relatif cepat, maka hasil-hasil penelitian ini dapat membuka pemikiran baru untuk aplikasi ultrasonik pada analisis mutu karet selain koagulum, antara lain untuk penentuan kadar air, kadar kotoran dan kadar abu di dalam karet remah, serta untuk penentuan parameter mutu lateks pekat, seperti kadar total padatan, alkalinitas dan viskositas. Di bidang teknologi barang jadi karet (rubber goods), metode ultrasonik pun kemungkinan dapat digunakan untuk inspeksi cacat-cacat mutu ban vulkanisir, seperti timbulnya keretakan struktur, lepasnya rekatan ban dengan casing dan adanya udara terjebak.