Analisis Proses Produksi Berdasarkan Lean Manufacture Dengan Pendekatan Valsat Pada PT.XX

Analisis Proses Produksi Berdasarkan Lean Manufacture Dengan Pendekatan Valsat Pada PT.XX Abdul Wahid * *) Program Studi Teknik Industri, e-mail: wahid_kaos@yahoo.co.id ABSTRAK Efektivitas dan efisiensi merupakan hal yang sangat penting dan mempengaruhi kondisi perusahaan. Baik buruknya performansi dan pencapaian target oleh perusahaan dapat dilihat dari tingkat efektivitas dan efisiensi sistem perusahaan. Upaya efisiensi dapat dilakukan dengan cara meminimasi aktivitas non value added yang disebut dengan pemborosan (waste) yang dapat mengganggu aktivitas fisik maupun aliran informasi yang berdampak pada tingginya biaya operasional dan tidak tepatnya waktu pemenuhan permintaan konsumen. Lean yang berarti suatu usaha oleh seluruh elemen perusahaan untuk bersama-sama mengeliminasi waste. Dengan minimasi waste ini diharapkan performansi perusahaan akan meningkat. Terdapat 9 waste dalam proses produksi, yang didefinisikan dengan istilah EDOWNTIME, yang dijabarkan sebagai berikut : Enviromental Health and Safety, Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing employees Knowledge, Skill and abilities, Transportation, Inventories, Motion, Excess Processing. Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan-kegiatan seperti product design, flow of product dan flow of information yang mendukung kegiatan-kegiatan tersebut. Value stream mapping atau sering disebut juga Big picture mapping merupakan alat yang digunakan untuk menggambarkan system secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Alat ini menggambarkan aliran material dan informasi dari suatu value stream. Simulasi yang dilakukan pada penelitian ini adalah : Memodelkan kondisi saat ini, Process Activity Mapping dan mensimulasikan untuk mengetahui kinerja, WIP, waktu dan produktivitas. Simulasi yang kedua memodelkan kondisi setelah perbaikan, Future state mapping dan mensimulasikan kondisi setelah perbaikan. Kata kunci (Keywords): lean production, value stream mapping, waste. ABSTRACT Effectiveness and efficiency is very important and affects the condition of the company. Both poor performance and achievement of targets by the company can be seen from the level of effectiveness and efficiency of enterprise systems. Efficiency efforts can be done by minimizing non-value added activities, called the waste that can interfere with physical activity and the flow of information which affects the high operational costs and time are not exactly fulfilling consumer demand. Lean, which means an effort by all elements of the company to work together to eliminate waste. With this minimized waste corporate performance increase is expected). There are 9 waste in the production process, which is defined in terms EDOWNTIME, described as follows: Environmental Health and Safety, Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing employees Knowledge, Skill and abilities, Transportation, Inventories, Motion, Excess Processing. Value stream can describe activities such as product design, flow of product and flow of information to support these activities. Value stream mapping, or often called Big picture mapping is a tool used to describe the system as a whole and the value stream in it. This tool illustrates the flow of materials and information from a value stream. Simulations conducted in this study are: to model the current conditions, Process Activity Mapping and simulate to find the performance, WIP, time and productivity. The second SENATEK 2015 Malang, 17 Januari 2015 593

simulation models the condition after the repair, Future state mapping and simulate the conditions after the repair. Keywords: lean production, value stream mapping, waste. Pendahuluan Efektivitas dan efisiensi merupakan hal yang sangat penting dan mempengaruhi kondisi perusahaan. Baik buruknya performansi dan pencapaian target oleh perusahaan dapat dilihat dari tingkat efektivitas dan efisiensi sistem transformasi di perusahaan. Tinggi rendahnya performansi dapat dilihat dari kedua hal tersebut. Setelah dilakukan wawancara dengan pihak produksi, terdapat indikasi mengenai ketidak efisienan jumlah operator yang ada di lapangan, serta bentuk layout yang selama ini dianggap memerlukan perbaikan. Untuk tetap dapat bertahan dan dapat memenangkan persaingan yang ada, maka PT. XY dituntut untuk mengelola sumber daya yang ada guna meningkatkan performansi kinerjanya. Pemborosan yang paling sering terjadi di pabrik garment ini ada beberapa jenis yang paling critical, yaitu defect, waiting, transportation dan overproduction. Pemborosan ini menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Dampak dari adanya pemborosan ini adalah tingginya biaya yang harus dikeluarkan perusahaan seperti upah tenaga kerja, biaya inventori, biaya operasional dan lain-lain. Dengan tingginya biaya yang harus ditanggung akan berpengaruh pada harga jual produk di pasaran yang menjadi lebih tinggi jika dibandingkan dengan pesaing, oleh karena itu perusahaan harus memperbaiki performansi perusahaan dengan meningkatkan efisiensi di dalam seluruh aktivitas perusahaan. Pemborosan yang dimaksud menurut Shigeo Shingo adalah baik berupa overproduction, unnecessary motion, excessive transportation, defect, unnecessary inventory dan waiting. Kurang efisiensinya sistem produksi bisa juga disebabkan oleh umur mesin yang tergolong tua sehingga kurang memberikan hasil produksi yang efisien dilihat dari hasil kualitas dan kuantitas produksinya. Berangkat dari permasalahan diatas perlu dilakukan sebuah proses terhadap pemahaman upaya penerapan Lean Manufacturing di PT. XY proses pemahaman tersebut, selain dilakukan dengan bantuan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) yang digunakan untuk mengidentifikasikan adanya waste, juga dengan menggunakan pendekatan time study. Metode ini digunakan untuk mengatasi adanya indikasi mengenai ketidak optimalan jumlah operator dan layout produksi. Karena segala hal yang berkaitan dengan in- efficiency yang terjadi dalam suatu sistem produksi semaksimal mungkin untuk dikurangi bahkan dihilangkan. In-efficiency tersebut seringkali disebabkan oleh banyaknya aktivitas non value added yang sering disebut sebagai pemborosan (waste). Salah satu pendekatan yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan ini adalah pendekatan Lean. Pendekatan Lean ini fokus utamanya adalah efisiensi tanpa mengurangi aktivitas proses. Pendekatan ini memberikan kerangka yang memfokuskan pada value, mereduksi pemborosan-pemborosan serta memenuhi kebutuhan konsumen (Hines and Taylor, 2000).Dengan melakukan proses evaluasi terhadap penerapan Lean Manufacturing yang ada pada dasarnya bertujuan untuk memberikan kerangka kerja yang memfokuskan pada value, mereduksi pemborosan-pemborosan, serta memenuhi kebutuhan customer, fleksibilitas, optimalisasi, pengendalian proses dan juga pendayagunaa n sumber daya manusia (James-Moore and Gibbons, 1997). Konsep Lean mampu mengeliminasi tepat sasaran pada value stream system. Proses eliminasi pemborosan difokuskan pada Value Stream dengan menggambarkan detail mapping. Penggambaran detail mapping dilakukan dengan menggunakan Value Stream Mapping Tools dimana untuk menentukan mapping tools yang sesuai digunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Dengan minimasi pemborosan ini diharapkan performansi perusahaan akan meningkat. Konsep Lean selain dapat diaplikasikan pada industri manufaktur, juga bisa diterapkan pada industri jasa. Di Indonesia baru sedikit sekali lembaga atau institusi yang menerapkan konsep Lean ini, padahal di dalam industri jasa juga terdapat pemborosan yang tidak sedikit. SENATEK 2015 Malang, 17 Januari 2015 594

Konsep Lean diharapkan dapat menjadi metode alternatif untuk tetap dapat bersaing secara global. bagi industri jasa di Indonesia Metode Penelitian Tahap Identifikasi Masalah Permasalahan utama dalam penelitian ini adalah bagaimana memahami proses yang ada, lalu mengidenfikasikan jenis pemborosan yang terdapat di dalamnya. Studi Pustaka Studi pustaka merupakan pengkajian terhadap literature buku, jurnal dan penelitian terdahulu yang berkaitan dengan teoritis dan konsep-konsep yang ada beserta tool yang digunakan untuk melakukan analisa dan perbaikan system produksi untuk mengurangi pemborosan yang terjadi. Studi Lapangan Studi lapangan adalah observasi yang dilakukan dengan pengamatan langsung di pabrik. Pengamatan ini dilakukan untuk memberikan pemahaman deskripsi proses produksi di perusahaan. Studi lapangan perlu dilakukan untuk memahami, mendapatkan informasi dan mengetahui kondisi riil pada perusahaan.pengamatan dilakukan dengan memfokuskan pada flow process, aktivitas operator dan mesin, layout produksi beserta fasilitas lainnya yang perlu. Studi lapangan dilakukan dalam bentuk interview awal untuk memahami denskripsi metode atau prosedur kerja yang ada di perusahaan, khususnya bagian produksi. Peneliti mewawancarai supervisor produksi, beberapa staf produksi dan operator berkaitan dengan alur informasi yang ada dalam proses produksi. Hal tersebut akan dijadikan standar terhadap upaya perbaikan yang diusulkan. Tahap Pengumpulan Data Dalam tahap ini peneliti mengumpulkan data-data yang menunjang penelitian ini. Penelitian dibedakan untuk data historis dan data aktual. 1. Data Historis Data historis dikumpulkan dari arsip yang sudah ada di perusahaan, antara lain: variasi produk dan spesifikasinya, variasi mesin dan karakteristiknya, layout lantai produksi, jumlah operator dan kebijakan-kebijakan yang diterapkan di perusahaan. Data historis tersebut merupakan data untuk awal tahun 2014. Data historis ini didapat melalui wawancara, pengamat dan langsung, penyebaran kuesioner berupa pemborosan workshop kepada bagian Logistik, labeling, filling, tutup lithos, packing, move to storage, move to truk. Selain itu juga melakukan pengamatan langsung dalam proses produksi. 2. Data Aktual Data aktual didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung dilantai produksi. Pengamatan tersebut dilakukan untuk mendapatkan waktu kerja masing-masing operator. Selanjutnya peneliti melakukan penyebaran kuesioner tentang pemborosan. Dari hasil kuesioner digunakan untuk menentukan rangking penggunaan the seven value stream analysis tools. Dari rangking tersebut nantinya akan digunakan oleh peneliti dalam proses identifikasi pemborosan beserta akar permasalahannya. Kemudian peneliti membuat current state mapping dari data-data yang sudah dihubungkan untuk mengetahui pemborosan beserta hubungannya dan akar permasalahannya. 3. Instrumen Penelitian Penyebaran kuisoner dan melakukan wawancara langsung pada masing masing supervisior divisi yang terlibat. SENATEK 2015 Malang, 17 Januari 2015 595

Tahap Pengolahan Data Data-data yang telah dikumpulkan selanjutnya akan diolah dengan menggunakan metode yang sudah dikaji peneliti dari studi literature, seperti lean production, VALSAT. Metodemetode tersebut akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terdapat di bagian produksi perusahaan. Data-data yang telah dikumpulkan selanjutnya diolah dan digunakan untuk menyusun beberapa Mapping tools, antara lain : a) Big Picture Mapping Dalam membuat Big picture mapping dilakukan pada satu value stream yang spesifik. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya bias akibat perbedaan urutan proses yang berbeda. Pemetaan ini memberikan gambaran atau memetakan semua aliran informasi, aliran informasi dan berhubungan keduanya agar dapat diketahui kondisi dan masalah di unit produksi secara umum. Setelah ini dibahas secara detail permasalahan yang ada dengan menggunakan Value Stream Mapping Tools (VALSAT). b) Process Activity Mapping Tujuan dari pemetaan ini adalah mengidentifikasi lead time dan peningkatan produktivitas baik aliran fisik maupun aliran informasi tidak hanya dalam lingkup pabrik, tetapi juga sepanjang aliran distribusi. c) Pembobotan pemborosan Pada tahap ini mengidentifikasikan dimana terjadinya pemborosan dan melakukan pembobotan pemborosan yang sering terjadi dalam Value Stream perusahaan, dimana pembobotan nantinya didasarkan pada seven waste pada value stream mapping. Untuk melakukan pembobotan maka peneliti menyebarkan kuesioner dan melakukan wawancara langsung pada masing- masing supervisor divisi yang terlibat dalam. Simulasi Pada penulisan penelitian ini, juga akan membuat simulasi. Hal ini untuk mengetahui kondisi secara visual sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan. Benefit yang akan dilihat pada simulasi : 1. Flow time 2. Jumlah WIP 3. Jumlah produk yang dihasilkan Simulasi yang dilakukan adalah : 1. Memodelkan kondisi saat ini (Process Activity Mapping) 2. Mensimulasikan kondisi saat ini untuk mengetahui kinerja, WIP, waktu dan produktivitas. 3. Memperbaiki, alternative yang dihasilkan bisa jadi lebih dari satu. 4. Memodelkan kondisi setelah perbaikan (Future state mapping) 5. Mensimulasikan kondisi setelah perbaikan. Tahap Analisis dan Evaluasi Data Pada tahap ini akan dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data. Dari data analisis akan dapat diketahui waste atau pemborosan-pemborosan yang selama ini terjadi dalam Current State Map proses produksi. A. Analisa dan Interpretasi Data Hasil pengolahan data kemudian dianalisa dan diinterpretasikan lebih mendalam. Dengan analisa dan interpretasi ini akan diketahui waste beserta akar permasalahannya dan alternatif yang paling baik. B. Tahap Kesimpulan dan Saran Setelah semua pengolahan, interpretasi dan analisa data maka ditarik suatu kesimpulan yang berkaitan dengan waste yang terjadi, akar permasalahannya, rekomendasi yang optimal, beserta saving perusahaan dengan menerapkan lean production. Setelah itu diberikan pula saran-saran, baik perusahaan maupun penelitian mendatang yang berupa perbaikan maupun pengembangan dari penelitian yang telah dilakukan. SENATEK 2015 Malang, 17 Januari 2015 596

Dalam hal ini dilakukan penarikan kesimpulan mengenai beberapa besar waste dan permasalahan yang ada dalam proses produksi, kemudian dilakukan kebijakan dan strategi untuk memperbaiki sistem produksi agar lebih efisien dan berkualitas. Hasil dan Pembahasan Analisa dilakukan untuk kondisi existing, pemilihan tools dengan VALSAT, usulan perbaikan yang diberikan, dan pengaruh hasil perbaikan terhadap kondisi kerja. VALSAT merupakan tool yang digunakan untuk mengetahui lebih lanjut berkaitan dengan waste yang terjadi dalam value stream proses produksi. VALSAT dalam penelitian ini bertujuan sebagai tindak lanjut terhadap terjadinya waiting yang cukup besar dari hasil identifikasi sebelumnya dengan current state value stream mapping kondisi existing. Dengan VALSAT akan dilakukan identifikasi terhadap value stream proses produksi di Lube Oil Blending Plant, mengetahui detail waste yang terjadi, dan menganalisa penyebabnya. VALSAT diawali dengan melakukan pembobotan terhadap 9 macam waste yang terjadi di lantai produksi melalui penyebran kuisioner (waste workshop). Kemudian memilih tools yang sesuai dengan pemborosan yang terjadi dan melakukan pengolahan data sesuai dengan prosedur yang ada pada tools tersebut. Analisa Identifikasi Waste Workshop Waste workshop merupakan aktivitas pembuatan kuisioner pembobotan waste, yang kemudian akan disebarkan kepada responden yang sesuai. Kuisioner pembobotan waste ini dibuat dengan melakukan diskusi terlebih dahulu dengan pihak manajemen sehingga didapatkan definisi pemborosan yang sesuai dengan konteks perusahaan tersebut. Detail kuisioner pembobotan pemborosan berisi pertanyaan- pertanyaan sesuai dengan sembilan pemborosan yang terjadi di lantai produksi. Pertanyaan tersebut dipermudah dengan pilihan jawaban yang telah disertakan pernjelasan dalam bentuk frekuensi terjadinya pemborosan sehingga responden lebih mudah untuk memberikan jawaban. Identifikasi pemborosan dilakukan dengan menyebarkan kuisioner ke beberapa pihak terkait, Bobot frekuensi yang diisikan oleh setiap responden akan dikonversikan ke dalam suatu nilai kuantitatif dimana dimana untuk skor tertinggi adalah 5 untuk 1 jam sekali, 4 untuk 1 shift sekali, 3 untuk 1 hari sekali, 2 untuk 1 minggu sekali, 1 untuk 6 bulan sekali, dan 0 untuk sama sekali tidak pernah terjadi. Dari hasil rekap data dan pengolahan hasil kuisioner pembobotan pemborosan diperoleh hasil bahwa menurut responden, waste yang sering terjadi di lantai produksi terutama adalah defect. Tabel 1.1 Value Stream mapping Tools (Hines & Taylor, 2002) Waste/ structure Process activity mapping Supply chain respons e matrix Production variety funnel Quality filter mapping Demand amplification mapping Overproduction L M L M M Waiting H H L M M Decision point analysis Transport H L Inappropriate Processing Unnecessary Inventory Unnecessary Motion H M L L M H M H M L H Defect L H L Physical structure Dimana: H (High correlation and usefulness) Dengan bobot 9 M (Medium correlation and usefulness) Dengan bobot 3 L (Low correlation and usefulness) Dengan bobot 1 SENATEK 2015 Malang, 17 Januari 2015 597

Kesimpulan Berdasarkan pengolahan data dan analisa dalam penelitian ini, maka dapat disimpulkan sebagai berikut: Dari pengolahan hasil VALSAT, pemborosan yang paling terjadi dalam value stream produksi pelumas adalah Defect, Waiting, Excess Processing dan Transportation. Pada kondisi awal, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses misal adalah sebesar 200 detik untuk non value added dan sebesar 18 detik untuk value added. Sedangkan pada kondisi setelah perbaikan, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah sebesar 100 detik untuk non value added dan sebesar detik untuk value added. Melakukan pengurangan jumlah operator forklift untuk meningkatkan utilitas dari masing-masing operator. Mengubah jadwal kedatangan material ke bagian produksi. Daftar Pustaka 1. Shanty Kusuma Dewi. (2014). Pendekatan Lean Thinking Untuk Pengurangan Waste Pada Proses Produksi pastik PE. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Malang. 2. Caecila Dewi, Dadang Sujarna,. (2013). Analisa Jangka Waktu Pengiriman Pada Logistik Transportasi PT.XYZ Dengan Pendekatan Metode Value Stream Mapping. Program studi Maknik Universitas Trisakti, Jakarta 3. Hines, Peter and Rich, Nick (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. 4. Noor Azlina Saleh (2012). Simulation of integted Total Quality Management (TQM) with lean manufacturing ( LM0 practises in forming process Using Delmia Quest. Journal of Advanced Manufacturing Teckhnologi. www.sciencedirect.com. 5. Pontas M.Pardede (2007), Sistem Proses Produksi Manufaktur SENATEK 2015 Malang, 17 Januari 2015 598