BAB IV PEMBAHASAN DAN HASIL

14 BAB IV PEMBAHASAN DAN HASIL 4.1 Metode Material Handling 4.1.1 Faktor Peralatan Material Handling yang digunakan Metode yang di gunakan untuk mengirim part dari part preparation ke Line Assembling Engine adalah metode kereta dorong, ada beberapa jenis kereta dorong yang digunakan disesuaikan dengan jenis part yang akan di pindahkan, yaitu : Kereta Small Part Kereta Transmisi Kereta Big Part Gambar 4.1 Kereta Pengiriman Part Data mengenai kereta yang digunakan adalah : KERETA SMALL PART Berat Kosong Berat Isi Penuh : 25 Kg : ± 400 Kg Beban dorong penuh : 12 Kg Jumlah : 85 Unit Harga : Rp 3.800.000 Gambar 4.2 Kereta Small Part

15 KERETA BIG PART Berat Kosong Berat Isi Penuh : 23 Kg : ± 500 Kg Beban dorong penuh : 14 Kg Jumlah : 35 Unit Harga : Rp 3.600.000 Gambar 4.3 Kereta Big Part KERETA TRANSMISI Berat Kosong Berat Isi Penuh : 24 Kg : ± 300 Kg Beban dorong penuh : 10 Kg Jumlah : 6 unit Harga : Rp 3.600.000 Gambar 4.4 Kereta Transmisi 4.1.2 Faktor Kondisi Bangunan dan Layout Disini penulis mendapatkan data berdasarkan survei yang dilakukan pada PT XYZ mengenai kondisi dari bangunan pabrik yang meliputi antara lain data mengenai : a. Dimensi area yang menjadi lokasi penelitian adalah area Part Preparation dan area Line Assembling Engine, dengan luas area adalah sebesar 4320 m 2, panjang 90 m dan lebar 48 m. b. Jarak antara masing-masing kolom penyangga bangunan pabrik adalah 6 m, menggunakan baja H-Beam ukuran 200x400mm. c. Kapasitas menahan beban dari lantai dan kolom adalah 20 Ton. d. Tinggi langit-langit adalah 15 m, instalasi perpipaan adalah 3m, jaringan kabel listrik adalah 5 m.

16 Gambar 4.5 Layout area Part Preparation dan Line Assembling Engine 4.1.3 Faktor Tenaga Kerja Tenaga kerja yang di butuhkan untuk proses material handling di PT XYZ adalah : Tabel 4.1 Kebutuhan Tenaga Kerja Sekarang Dengan job desk-nya masing-masing tenaga kerja adalah : a. Tenaga Kerja 1 : Dorong kereta Transmisi b. Tenaga Kerja 2 : Dorong kereta big part c. Tenaga Kerja 3 : Dorong kereta big part d. Tenaga Kerja 4 : Dorong kereta small part (2 kereta) e. Tenaga Kerja 5 : Dorong kereta small part (2 kereta) Grand total kebutuhan tenaga kerja untuk material handling per hari adalah 15 tenaga kerja.

17 4.1.4 Faktor Metode Kerja Kapasitas terpasang pada Line Assembling Engine adalah : Tabel 4.2 Kapasitas Line Assembling Engine Total Engine yang di produksi per hari adalah : 3550 Unit 4.1.5 Faktor Aliran Proses Gambar 4.6 Jalur Pengiriman Part dari Part Preparation ke Keterangan : 1. Jalur kereta Line A dan Line B : (80 meter) 2. Jalur kereta Line A : (56 meter) 3. Jalur kereta Line B : (48 meter)

18 Total Jarak yang di tempuh untuk mengirimkan part dari Part Preparation ke : a. Line A = 80 + 56 = 136 meter b. Line B = 80 + 48 = 128 meter Dengan kapasitas yang ditetapkan Perusahaan untuk Line A dan Line B masing-masing sebesar 1200 Unit Engine per shift serta ketetapan 1 Lot pengiriman part memuat sebesar 100 pcs, maka dapat di hitung total jarak yang di tempuh untuk pengiriman part dari Part Preparation ke Line Assembling Engine A dan B dalam 1 shift adalah Line A : Kapasitas terpasang : 1200 Unit 1 Lot Pengiriman : 100 Part Maka akan terjadi 12 kali pengiriman part, sehingga jarak yang di tempuh adalah sebesar 1632 meter, sedangkan total yang harus di tempuh (proses pengembalian kereta kosong) per shift adalah - Shift 1 = 3264 meter (kereta big part dan transmisi) Line B : Kapasitas terpasang : 1200 Unit 1 Lot Pengiriman : 100 Part 6528 meter (kereta small part) Maka akan terjadi 12 kali pengiriman part, sehingga jarak yang di tempuh adalah sebesar 1536 meter, sedangkan total yang harus di tempuh (proses pengembalian kereta kosong) adalah - Shift 1 = 3072 meter (kereta big part dan transmisi) = 6144 meter (kereta small part) - Shift 2 = 3072 meter (kereta big part dan transmisi) = 6144 meter (kereta small part)

19 4.1.6 Faktor Produk dan Bahan Produk yang dipindahkan adalah part-part sepeda motor yang dibedakan atas berat dan dimensi, sehingga terdapat 2 (dua) kelompok yaitu : a. Big part, yaitu part yang mempunyai berat 1 Kg. Contoh : Crank case, crank shaft, clutch, OAPC, Transmisi, Fly wheel dan lain-lain. b. Small Part, yaitu part yang cenderung mempunyai dimensi kecil dan berat 1 Kg. Contoh : Baut, gear, washer, collar, Pin, Shaft, Sprocket, Piston dan lain-lain. Masing-masing part tersebut di kelompokkan menggunakan media polybox, kemudian polybox tersebut yang akan di bawa menggunakan kereta ke Line Assembling Engine. Gambar 4.7 Polybox yang digunakan 4.1.7 Faktor Biaya Dalam proses manufaktur, para pelaku bisnis manufaktur harus memperhatikan biaya yang di bayarkan atas sebuah proses manufaktur, tidak terkecuali adalah proses Material Handling. Dalam menentukan biaya manufaktur, hal yang perlu di perhatikan adalah : a. Biaya Peralatan Yang termasuk biaya peralatan yang di butuhkan untuk mendukung sistem baru, adalah biaya pembuatan kereta dorong. Biaya pembuatan kereta untuk mendukung sistem Material Handling adalah : 1. Kereta Transmisi : 3.600.000 rupiah Jumlah kereta transmisi yang di butuhkan untuk sistem : 6 unit Total biaya untuk pembuatan di tahun pertama : 21.600.000 rupiah.

20 2. Kereta Big part : 3.600.000 rupiah Jumlah kereta big part yang di butuhkan untuk sistem : 35 unit Total biaya untuk pembuatan di tahun pertama : 126.000.000 rupiah 3. Kereta Small part : 3.800.000 rupiah Jumlah kereta small part yang di butuhkan untuk sistem : 55 unit. Total biaya untuk pembuatan di tahun pertama : 209.000.000 rupiah b. Biaya Tenaga kerja Total kebutuhan tenaga kerja yang termasuk dalam sistem (shift 1 dan shift 2) adalah : 15 orang. Biaya tenaga kerja (operator) reguler per bulan di PT XYZ adalah : 7.797.168 rupiah Sehingga biaya tenaga kerja yang harus di bayarkan selama setahun adalah : 11.227.921.920 rupiah. c. Biaya Perawatan Peralatan Biaya peralatan yang dibutuhkan adalah biaya perawatan kereta, yang termasuk biaya perawatan kereta adalah biaya roda kereta, pengecatan dan pengelasan, sebesar : 27.559.501 rupiah per tahun. 4.1.8 Faktor Keterlambatan Pengiriman Part Dalam proses produksi engine di PT XYZ tidak selamanya berjalan lancar, terdapat beberapa hambatan yang meng-akibatkan total hasil produksi tidak sesuai dengan rencana yang telah di tetapkan, dalam hal ini keterlambatan pengiriman part dari area persiapan part ke Line Assembling Engine merupakan salah satu faktor penyebab tidak sesuainya total produksi engine yang dihasilkan dengan rencana awalnya. Menurut data yang dihimpun oleh penulis pada PT XYZ, di dapatkan adanya data yang menjelaskan tentang total produksi engine yang hilang karena tidak tercapainya jumlah total produksi terhadap perencanaan awal pada tahun 2011 adalah : a. Bulan Maret 2011 sebanyak 200 unit b. Bulan April 2011 sebanyak 125 unit c. Bulan Juli 2011 sebanyak 185 unit d. Bulan Agustus 2011 sebanyak 35 unit Total unit yang tidak terselesaikan pada tahun 2011 adalah sebanyak 545 unit.

21 4.2 Improvement Metode Material Handling 4.2.1 Faktor Peralatan Material Handling Pada dasarnya kegiatan material handling merupakan kegiatan manufaktur yang tidak memberikan nilai tambah apa-apa, karena tidak ada perubahan bentuk material dalam kegiatan ini (Sritomo Wignjosoebroto, 2003: 225). Oleh karena itu diperlukan perbaikan-perbaikan yang bertujuan untuk meningkatkan ke-efektifan dari sebuah proses manufaktur, salah satu cara untuk meningkatkan ke-efektifan dari suatu proses material handling adalah dengan cara memperbaiki route pemindahan yang harus di tempuh dalam proses material handling itu sendiri (Sritomo Wignjosoebroto, 2003: 227). - Menurut (James Apple, 1990:19), beberapa poin untuk mendukung tata letak yang baik adalah Aliran yang lurus, metode pemindahan yang terencana, jarak pemindahan minimum, pemindahan oleh buruh langsung se-sedikit mungkin. Menurut (Sritomo Wignjosoebroto, 2006: 80), Dalam suatu kegiatan produksi biaya yang dikeluarkan untuk pemindahan material berkisar antara 30%-90% dari total biaya produksi, dengan demikian minimalisasi biaya material handling akan merupakan kriteria keberhasilan dari phase perancangan tata letak fasilitas produksi dalam sebuah pabrik. Sistem material handling pada dasarnya bertujuan untuk meningkatkan efisiensi perpindahan material dari satu bagian ke bagian yang lainnya. Efisiensi dapat terwujud jika proses perpindahan material tersebut menggunakan sistem dan peralatan yang sesuai. Pertimbangan yang harus di lakukan antara lain meliputi: karakteristik material, tingkat aliran material, tipe tata letak pabrik. Hal yang harus dihindari dari penggunaan metode material handling adalah kurang sesuainya material yang ditangani sehingga dapat meningkatkan biaya material handling. Karakteristik dari suatu material atau part dalam proses material handling harus diketahui terlebih dahulu. Karakteristik material dapat dikelompokan berdasarkan, sifat fisik, ukuran, berat, bentuk, kondisi, resiko keamanan. Tabel 4.3 Karakteristik Metode Material Handling

22 Pertimbangan lain yang harus diperhatikan dalam perencanaan sistem material handling adalah aliran material. 2 (dua) hal utama dalam aliran material adalah menyangkut kuantitas atau jumlah material yang dipindahkan dan jarak perpindahan material tersebut. Gambar 4.8 Pemilihan Metode Material Handling Jika jarak agak jauh dengan aliran material tinggi, dapat digunakan peralatan automated guided vehicles (AGV), sama halnya dengan aliran material tinggi maka perlu sekali di pertimbangkan penggunaan peralatan material berupa conveyor. Adapun penggunaan dari keduanya bisa di lakukan dengan memperhatikan layout dan tata letak yang sudah ada, apabila sedikit sekali peluang untuk aliran material melalui darat dapat menggunakan konveyor overhead, bila diperlukan otomatisasi untuk mengurangi penggunaan tenaga kerja, maka metode AVG dapat di gunakan. Tipe tata letak merupakan faktor yang perlu di pertimbangkan dalam perencanaan material handling. Menurut (Sritomo Wignjosoebroto, 2003, p220), dalam poin b. Peralatan Pemindahan Bahan Untuk Area Terbatas, (overhead devices) menjelaskan bahwa, Fungsi utama dari peralatan ini adalah untuk memindahkan (transfer) benda kerja dan biasanya lokasinya tetap serta ditunjang/bergerak melintas rel dalam area kerja yang terbatas. Termasuk dalam kelompok ini adalah bridge dan jib crane, cable dan boom system, gantry crane, konveyor overhead dan lain-lain peralatan pemindahan bahan secara fleksibel dapat ber-operasi dalam area kerja yang terbatas. Untuk tipe fixed position layout dengan karakter produk berukuran sangat besar dengan tingkat produksi rendah, perpindahan material dilakukan dengan bantuan peralatan seperti crane, konveyor, hoists, dan trucks. Tipe process layout dengan karakter produk bervariasi dan tingkat produksi yang relatif rendah atau sedang, maka peralatan seperti handtruck, forklift, truck, dan AGV s dapat digunakan sebagai peralatan pemindah material atau barang.

23 Berdasarkan landasan teori tersebut, maka penulis berpendapat bahwa proses material handling yang dilakukan di area part preparation dan assembling engine PT XYZ masih dapat di tingkatkan dengan metode Konveyor Overhead dan AGV. Konsep desain untuk Konveyor Overhead pengiriman part dari area persiapan part ke line assembling engine merupakan konveyor pada umumnya namun dengan desain yang disesuaikan dengan area, fungsi dan peralatan tempat/wadah dari part motor di PT XYZ. Gambar 4.9 Contoh Aplikasi Metode Konveyor Konveyor adalah mesin untuk mengangkat dan menurunkan beban secara mendatar, dengan mekanisme angkat dan ke serasian gerakan. Perlengkapan Konveyor antara lain : pengangkat, trolley, kawat tambang atau rantai dan katrol. Keuntungan dari metode Konveyor adalah mesin ini dapat bergerak flexible sejauh jangkauannya dengan atau tanpa beban, namun kelemahan dari metode konveyor ini adalah berat dan kecepatan geraknya yang terbatas. (Senthil, S., Gurusaravanan, G., Amudhan, K., Chelladurai, S., 2013 : 1-2).

24 Menurut The Crane Manufacturers Asociation of America (CMAA), konveyor dibedakan menurut daya angkatnya, yaitu : a. Konveyor kelas A : untuk keperluan perawatan berkala b. Konveyor kelas B : untuk keperluan ringan c. Konveyor kelas C : untuk keperluan sedang d. Konveyor kelas D : untuk keperluan berat e. Konveyor kelas E : untuk keperluan sederhana f. Konveyor kelas F : untuk keperluan sederhana berkelanjutan Dalam kasus ini, menggunakan Konveyor kelas F, karena jenis ini memungkinkan penggunaan yang lebih berdaya tahan lama walaupun digunakan 24 jam. Selain menggunakan metode Konveyor Overhead, di kombinasikan pula dengan AGV (Automated Guided Vehice) untuk menjangkau setiap pos pada lokasi tujuan pengiriman part. AGV dan lintasannya Metode AGV AGV dan kereta Gambar 4.10 Metode AGV Automatic Guided Vehicle (AGV) adalah temasuk mobil robot yang dabat berjalan berdasar jalur yang telah ditentukan dan sesuai dengan kebutuhan. Prototype Automatic Guided Vehicle (AGV) ini dibuat dengan tujuan mengembangkan teknologi industri khususnya di Indonesia. Mobil robot ini digunakan untuk mengangkut barang dari satu tempat ke tempat tertentu. Selain itu tujuan lain dibuatnya mobil robot ini adalah untuk mengurangi angka kecelakaan kerja yang di sebabkan kelalaian pekerja.

25 Keuntungan AGV antara lain : 1. Penghematan biaya tenaga kerja 2. Jadwal yang lebih baik 3. Penanganan bahan yang fleksibel 4. Persediaan yang efektif 5. Kontrol 6. Jaminan kualitas yang lebih baik dan keamanan 7. Peningkatan produksi 8. Peningkatan pemanfaatan ruang 9. Rute yang fleksibel 4.2.2 Layout Improvement Gambar 4.11 Layout Konveyor dan AGV Improvement Dengan adanya improvement jalur pengiriman part dari part preparation ke line assembling engine, maka jalur pengiriman menjadi lebih ringkas. 4.2.3 Aliran Proses 1 2 Gambar 4.12 Aliran Proses Improvement

26 Keterangan : a. Jarak tempuh konveyor Poin 1 = 20 meter Poin 2 = 30 meter b. Jalur kereta Line A : 36 meter c. Jalur kereta Line B : 48 meter Total Jarak yang di tempuh untuk mengirimkan part dari Part Preparation ke : - Line A = 30 + 36 = 66 meter - Line B = 20 + 48 = 68 meter Dengan kapasitas yang di tetapkan Perusahaan untuk Line A dan Line B masing-masing sebesar 1200 Unit Engine per shift serta ketetapan 1 Lot pengiriman part memuat sebesar 100 pcs, maka dapat di hitung total jarak yang di tempuh untuk pengiriman part dari Part Preparation ke Line Assembling Engine A dan B dalam 1 shift adalah : Line A : Kapasitas terpasang : 1200 Unit 1 Lot Pengiriman : 100 Part Maka akan terjadi 12 kali pengiriman part, sehingga jarak yang di tempuh adalah sebesar 792 meter, sedangkan total yang harus di tempuh (proses pengembalian kereta kosong) per shift adalah : - Shift 1 = 1584 meter (kereta big part dan transmisi) Line B : = 3168 meter (kereta small part) Kapasitas terpasang : 1200 Unit 1 Lot Pengiriman : 100 Part Maka akan terjadi 12 kali pengiriman part, sehingga jarak yang di tempuh adalah sebesar 816 meter, sedangkan total yang harus di tempuh (proses pengembalian kereta kosong) adalah : - Shift 1 = 1632 meter (kereta big part dan transmisi) = 3264 meter (kereta small part) - Shift 2 = 1632 meter (kereta big part dan transmisi) = 3264 meter (kereta small part)

27 4.2.4 Tenaga Kerja Dengan adanya improvement pada proses material handing mengunakan metode konveyor di PT XYZ, maka komposisi tenaga kerja yang di gunakan adalah : Tabel 4.4 Kebutuhan Tenaga Kerja Setelah Improvement Dengan job desk-nya masing-masing tenaga kerja adalah : a. Tenaga Kerja 1 : Operator di area Part Preparation b. Tenaga Kerja 2 : Dorong kereta dari stasiun Konveyor c. Tenaga Kerja 3 : Dorong kereta dari stasiun Konveyor 4.2.5 Biaya Manufaktur Setelah Improvement Salah satu tujuan dilakukan improvement material handling pada PT XYZ adalah untuk menghemat biaya manufaktur sehingga diharapkan mendapatkan biaya manufaktur yang lebih rendah dari biaya manufaktur sebelumnya. Hal-hal yang perlu diperhatikan untuk menentukan biaya manufaktur setelah improvement, adalah : a. Biaya Peralatan Biaya peralatan yang di butuhkan untuk mendukung sistem baru, adalah : 1. Konveyor overhead Estimasi biaya untuk pembuatan dan pemasangan konveyor adalah sebesar 3.000.000.000 rupiah. 2. Kereta dorong Biaya pembuatan kereta untuk mendukung sistem adalah : a. Kereta Transmisi : 3.600.000 rupiah Jumlah kereta transmisi yang di butuhkan untuk sistem : 4 unit Total biaya untuk pembuatan di tahun pertama : 14.400.000 rupiah b. Kereta Big part : 3.600.000 rupiah Jumlah kereta big part yang di butuhkan untuk sistem : 8 unit Total biaya untuk pembuatan di tahun pertama : 28.800.000 rupiah

28 c. Kereta Small part : 3.800.000 rupiah Jumlah kereta small part yang di butuhkan untuk sistem : 16 unit Total biaya untuk pembuatan di tahun pertama : 60.800.000 rupiah b. Biaya Tenaga kerja Total kebutuhan tenaga kerja yang termasuk dalam sistem (shift 1 dan shift 2) adalah : 9 orang. Biaya tenaga kerja (operator) reguler per bulan di PT XYZ adalah : 7.797.168 rupiah Sehingga biaya tenaga kerja yang harus di bayarkan selama setahun adalah : 93.566.016 rupiah. c. Biaya Perawatan Peralatan Biaya peralatan yang dibutuhkan adalah : 1. Peralatan Konveyor : Yang termasuk biaya perawatan konveyor adalah biaya pelumasan dan biaya suku cadang dari konveyor tersebut, sebesar : Rp 8.995.048 per tahun. 2. Kereta Yang termasuk biaya perawatan kereta adalah biaya roda kereta, pengecatan dan pengelasan, sebesar : Rp 7.628.000 per tahun. d. Biaya Operasional Biaya operasional yang dibutuhkan adalah: 1. Listrik Daya listrik yang di butuhkan motor penggerak pada konveyor adalah 900 Watt. Biaya listrik per Kwh pada shift 1 adalah Rp 563 dan Rp 827 pada shift 2. Dengan rumusan perhitungan biaya listrik per jam = Kwh x Daya Sehingga biaya listrik yang di butuhkan selama operasional shift 1 dan shift 2 adalah sebesar Rp 9.260. Dengan perkiraan total hari produksi aktif dalam satu tahun adalah 300 hari, jadi total biaya listrik selama setahun adalah : Rp 2.777.820. 2. Angin Kebutuhan angin dalam sistem adalah untuk penggunaan silinder pneumatik untuk clamping dan pengunci dari konveyor. Silinder yang di gunakan adalah jenis DNC 80-160 PPV-A, dengan volume silinder adalah 40192 mmᶟ dan biaya angin adalah Rp 103,5 setiap 1 mᶟ/menit. Sehingga total biaya angin yang dibutuhkan selama operasional shift 1 dan shift 2 adalah sebesar Rp 0,15. Dengan perkiraan total hari produksi aktif dalam satu tahun adalah 300 hari, jadi total biaya angin selama setahun adalah : Rp 45.

29 4.3 Analisa Ekonomis 4.3.1 NPV (Net Present Value) NPV adalah selisih antara present value dari investasi dengan nilai sekarang dari penerimaan-penerimaan kas bersih di masa yang akan datang. Untuk menghitung nilai sekarang perlu ditentukan tingkat bunga yang relevan, rumus : Rumus : Di mana : CFt = Aliran kas pertahun = Investasi awal pada tahun 0 = Suku bunga (discount rate) Berdasarkan rumus di atas, maka di dapatkan perhitungan : = 1.699.804.046, 052 4.3.2 Analisis Profitability Index (PI) Dengan analisis menggunakan metode Profitability Index (PI) dapat menunjukkan kemampuan per satuan nilai investasi dalam mendatangkan laba, rumus : Kelayakan investasi menurut standar analisa ini adalah : Jika PI > 1 ; maka investasi tersebut dapat dijalankan (layak) Jika PI < 1 ; investasi tersebut tidak layak dijalankan (tidak layak) Sehingga : 566.896.096 Profitability Index ( PI ) = = 1,44 392.695.265

24

30 4.3.3 Analisis Cost per Unit Dalam menentukan kelayakan improvement proyek di dalam industri manufaktur, tidak lepas dari perbandingan antara biaya manufaktur per unit produk sebelum improvement dan biaya manufaktur per unit produk setelah improvement. 4.3.3.1 Biaya Sebelum Improvement Parameter yang di gunakan pada PT. XYZ untuk menentukan biaya manufaktur per unit produk sebelum improvement adalah : a. Biaya Peralatan Total biaya peralatan (kereta transmisi, big part dan small part) selama 8 tahun adalah : Rp 1.426.400.000 b. Biaya Tenaga kerja Total biaya tenaga kerja (15 orang) selama setahun adalah : Rp 11.227.921.920 Sehingga dalam 8 tahun adalah : Rp 11.227.921.920 c. Biaya Perawatan Peralatan Total biaya perawatan peralatan selama setahun adalah : Rp 25.559.501 Sehingga dalam 8 tahun adalah : Rp 204.476.008 Biaya Per Unit = Total Pengeluaran selama 8 tahun Total jumlah produksi selama 8 tahun Sehingga : (1.426.400.000 + 11.227.921.920 + 204.476.008) Biaya Per Unit = 8 x (300 x 3550) = 1509,2485 Rupiah 4.3.3.2 Biaya Setelah Improvement Parameter yang di gunakan pada PT. XYZ untuk menentukan biaya manufaktur per unit produk setelah improvement adalah : a. Biaya Investasi Total biaya Investasi (instalasi konveyor dan AGV, kereta transmisi, big part dan small part) selama 8 tahun adalah : Rp 3.277.333.334 b. Biaya Tenaga kerja Total biaya tenaga kerja (9 orang) selama setahun adalah : Rp 842.094.144 Sehingga dalam 8 tahun adalah : Rp 6.736.753.152

31 c. Biaya Perawatan Peralatan Total biaya perawatan peralatan selama setahun adalah : Rp 16.886.548 Sehingga dalam 8 tahun adalah : Rp 135.092.384 d. Biaya Operasional Total biaya Operasional (Listrik dan angin) selama setahun adalah : Rp 2.777.865 Sehingga dalam 8 tahun adalah : Rp 22.222.9206 Biaya Per Unit = Total Pengeluaran selama 8 tahun Total jumlah produksi selama 8 tahun Biaya Per Unit = Sehingga : (3.277.333.334 + 6.736.753.152 + 135.092.384 + 22.222.920) = 1193,8265 Rupiah 8 x (300 x 3550)