USULAN PERBAIKAN ALUR PROSES PRODUKSI PADA INDUSTRI GARMEN DENGAN TEKNIK SIMULASI DAN LINE BALANCING PADA PT DIAN CITRA CIPTA Johni Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Jelambar Aladin Jalan i No. 67 Jakarta Utara 14450 081218596815 E-mail: johnijohn87@gmail.com Micksen Tanicky Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Jalan Tanah Pasir Rusun Blok A Lt 3/9 Jakarta Utara 081288039032 E-Mail: micksen_chen@yahoo.com Wika Handayani Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Komplek Taman Permata Indah 1 Blok PF No. 7 Jakarta Utara 081807822228 E-mail: wikahandayani89@yahoo.com Januar Nasution, B.sc., M.Sc. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bina Nusantara Kampus Syahdan, Jl K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat 11480 Indonesia E-mail: januar_nasution3000@yahoo.com ABSTRACT The purpose of this research is to acquire knowledge about the problems that generally occur in the manufacturing industry especially in garment industry. The problem that occurs in PT Dian Citra Cipta is such as the buildup of jobs at a particular work station. This is caused by an imbalance in the line production and the inefficient layout of production at the company. Therefore, the company needs to improve system and production layout by considering line balancing method and simulation using software ARENA. Line balancing is used to calculate total of work station needed and then simulation using software ARENA is used to modeling production system to know estimation of total output. By using these two methods, so the line prodcution can be more efficient and production layout can be more organized that the company can increase production margin. Keywords: LineBalancing, Line Production, Layout, Simulation, Efficient ABSTRAK Penelitian ini bertujuan untuk memperoleh pengetahuan mengenai permasalahan yang umumnya terjadi pada industry manufaktur khususnya industri garmen. Permasalahan yang terjadi pada perusahaan garmen di PT Dian Citra Cipta antara lain penumpukan pekerjaan di salah satu stasiun kerja. Hal tersebut diakibatkan oleh tidak seimbangnya lini produksi dan tidak efisiennya layout produksi pada perusahaan tersebut. Oleh karena itu perusahaan harus memperbaiki sistem dan layout produksinya dengan berdasarkan metode Line Balancing dan Teknik Simulasi yang menggunakan software ARENA. Line Balancing digunakan untuk menghitung jumlah stasiun kerja yang diperlukan serta Teknik Simulasi dengan software ARENA digunakan untuk memodelkan sistem produksi untuk mengetahui perkiraan jumlah
output yang dihasilkan. Dengan menggunakan kedua metode tersebut maka lini produksinya akan lebih efisien dan layout produksinya akan lebih teratur sehingga perusahaan dapat meningkatkan margin produksinya. Kata Kunci: Line Balancing, Lini Produksi, Layout, Simulasi, Efisien PENDAHULUAN Teknik Industri merupakan suatu disiplin ilmu yang mempelajari tentang menejemen industri yang baik dan benar di dalam suatu perusahaan agar berjalan dengan efisien. Menejemen industri yang dimaksud mempelajari cara bagaimana pengaturan pada suatu perusahaan baik dalam hal produksi, distribusi, hingga pelayanan yang memuaskan kepada pihak konsumen agar perusahaan dapat berlangsung dalam jangka waktu yang lama. Seiring dengan berkembangnyaindustripada era modern seperti sekarang ini, dimana persaingan sudah semakin ketat sehingga menuntut perusahaan untuk mampu menyesuaikan diri dengan melakukan suatu improvement yang optimal pada proses produksi maupun pendistribusian produknya. PT Dian Citra Cipta merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri garment. Perusahaan ini dalam menjalankan industrinya masih menggunakan proses yang manual baik dalam hal pelaksanaan produksi maupun perencanaan produksinya. Terdapat beberapa permasalahan yang sering kali dihadapi dalam industri garment, diantaranya seperti penumpukan barang pada stasiun kerja, keterlambatan pengiriman, dan juga permasalahan terhadap kualitas baik kualitas suatu produk maupun kualitas sistem produksi pada suatu perusahaan. Salah satu permasalahan yang sering kali terjadi pada PT Dian Citra Cipta yaitu permasalahan pada penumpukan barang di beberapa stasiun kerja sehingga alur produksi tidak berjalan dengan optimal. Permasalahan tersebut nantinya akan menjadi fokus dalam penelitian ini. Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, ditemukan bahwa seringkali terjadi penumpukan barang pada stasiun kerja proses penjahitan baju serta juga terdapat beberapa pekerja pada stasiun kerja tertentu yang menganggur (idle) sehingga masalah tersebut berdampak pada tingkat efisiensi lini produksi. Sehingga dapat dirumuskan beberapa rumusan masalah, yaitu faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab masalah penumpukan barang pada beberapa stasiun kerja pada PT Dian Citra Cipta dan usulan perbaikan seperti apa yang perlu diusulkan untuk mengatasi permasalahan yang terjadi Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya penumpukan pekerjaan pada beberapa stasiun dan juga memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan dalam mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi, yaitu dengan menggunakan teknik simulasi dan Line Balamcing. Simulasi adalah proses perancangan model dari suatu sistem nyata dengan melaksanakan eksperimeneksperimen terhadap model tersebut untuk memahami tingkah laku sistem dan menyusun strategi sesuai dengan batas yang telah ditentukan oleh beberapa kriteria sehubungan dengan sistem operasi tersebut (Assegaf, 2013). Line Balancing atau biasa disebut dengan keseimbangan lini merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi, dimana setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus yang telah ditentukan dari stasiun kerja tersebut. Adanya ketidakseimbangan lini produksi disebabkan karena adanya stasiun kerja yang sibuk dan idle secara mencolok serta adanya work in process pada beberapa stasiu kerja. Beberapa hal yang dapat mengakibatkan terjadinya ketidakseimbangan lini produksi antara lain: 1. Perancangan lintasan yang salah. 2. Peralatan/mesin yang sudah tua sehingga sering mengalami breakdown dan perlu diatur ulang. 3. Tenaga kerja yang kurang terampil. 4. Metode kerja yang kurang baik. (Gozali, Widodo, & Bernhard, 2012). Beberapa termonologi yang berkaitan dengan keseimbangan lini yaitu: 1. Elemen Kerja (Work Element) Merupakan bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses perakitan. Dimana N didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu proses perakitan dan i adalah elemen kerja. 2. Stasiun Kerja (Work Station) Merupakan lokasi pada lini produksi dimana pekerjaan diselesaikan secara manual ataupun otomatis. K didefinisikan sebagai jumlah stasiun kerja pada lini produksi dimana K<i.
3. Waktu Proses Stasiun Kerja (Workstation Process Time) a. Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja dapat terdiri dari satu elemen pekerjaan atau dibagi menjadi beberapa elemen. b. Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari keseluruhan waktu pengerjaan setiap elemen kerja di dalam stasiun kerja tersebut. 4. Pembatas Diagram Keterkaitan (Precedence Constraints) Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutan-urutan terknologi yang harus dipenuhi sebelumnya. Beberapa tipe pembatas dalam keseimbangan lini adalah : a. Pembatas teknologi b. Pembatas karena adanya fasilitas/mesin yang tidak dapat dipindahkan c. Pembatas posisi d. Zoning Constraints 5. Diagram Keterkaitan (Precedence Diagram) Diagram keterkaitan adalah gambaran secara grafis dari suatu pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan dimana ada elemen pekerjaan yang tidak dapat diselesaikan apabila elemen pekerjaan sebelumnya tidak dikerjakan terlebih dahulu. 6. Waktu Siklus (Cycle Time) Merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk dari lini produksidengan asumsi setiap perakitan mempunyai kecepatan konstan. Nilai minimum dari waktu siklus > waktu stasiun kerja terpanjang. Ti maks CT Dimana : Ti maks = Waktu operasi terbesar pada lintasan CT = Waktu siklus P = Jam kerja efektif per hari Q = Jumlah produksi per hari 7. Line Efficiency (Effisiensi Lini) Efisiensi lini produksi merupakan tingkat koefisiensian dari lintasan produksi dan dinyatakan dalam bentuk persentase. Dengan hasil efisiensi yang tinggi, maka dapat dikatakan bahwa lintasan produksinya sudah baik. Berikut adalah rumus untuk mencari efisiensi lini yaitu (Natalia, Sinulingga, dan Siregar, 2013) : Dimana : Sti : Waktu masing-masing stasiun kerja (i=1,2,...) n : Jumlah stasiun kerja 8. Balance Delay Merupakan perhitungan ketidak efisienan pada lintasan produksi yang disebabkan karena ketidaksempurnaan alokasi kerja diantara stasiun kerja, yang dirumuskan sebagai berikut (Indrawan dan Hariastuti, 2013) : 9. Smoothing Index (SI) Berikut adalah rumus perhitungan untuk smoothing index yaitu (Natalia, Sinulingga, dan Siregar, 2013): Dimana : STmaks : Maksimum waktu di stasiun kerja STi : Waktu masing-masing stasiun kerja (i=1,2,...) (Gozali, Widodo, dan Bernhard, 2012).
Beberapa metode Line Balancing yang dapat digunakan dalam penyeimbangan lini yaitu: 1. Metode Ranked Positional Weight (RPW) Metode RPW disebut juga metode Hegelson-Bernie. Metode ini dilakukan dengan cara menentukan bobot posisi untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu proses operasi dengan memperhatikan diagram keterkaitan. Cara menentukan bobotnya adalah sebagai berikut : Bobot RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya. 2. Metode Largest Candidate Rule (LCR) Dalam metode ini juga terdapat kelebihan dan kelemahan yang dapat menjadi bahan pertimbangan. Kelebihan dari metode ini adalah secara keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan yang lebih tinggi dibanding metode lainnya tetapi hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial dan error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang optimal. Sedangkan kelemahannya adalah didapatkan lebih banyak operasi seri yang digabungkan ke dalam satu stasiun kerja (Marfuah & Alfiat, 2014). METODE PENELITIAN Gambar 1 Alur Proses Penelitian
HASIL DAN BAHASAN Pengumpulan Data Berikut adalah pengumpulan data yang diperoleh berdasarkan hasil observasi di lapangan dan wawancara langsung terhadap pihak perusahaan yaitu sebagai berikut: Tabel 1 Data Proses Kerja dan Jumlah Resource Stasiun Kerja Jumlah Resource (orang) Pemotongan Kain 1 Pemisahan Kain 1 Penyusunan Kain 1 Penggosokan Kain Keras 1 Penjahitan 4 Pembuatan Kancing 1 Penggosokan Baju 2 Penyortiran 1 Pelipatan Baju 1 Pembungkusan Baju 1 Pengemasan Baju 1 Pengepakan Baju 1 Tabel 2 Data Waktu Rute Antar Stasiun Kerja Sekarang Rute Waktu (Detik) Menuju Tempat Pemotongan Kain 10 Menuju Tempat Pemisahan Kain 10 Menuju Tempat Penyusunan Kain 40 Menuju Tempat Penggosokan Kain Keras 15 Menuju Tempat Penjahitan 20 Menuju Tempat Pembuatan Kancing 25 Menuju Tempat Penggosokan 10 Menuju Tempat Penyortiran 20 Menuju Tempat Pelipatan Baju 5 Menuju Tempat Pembungkusan Baju 5 Menuju Tempat Pengemasan Baju 10 Menuju Tempat Pengepakan Baju 10 Tabel 3 Data Waktu Rute Antar Stasiun Kerja Usulan Rute Waktu (Detik) Menuju Tempat Cutting 10 Menuju Tempat Assembling 20 Menuju Tempat Packing 40
Bahan Baku Pekerja - Penjahit Pekerja - Non Penjahit Biaya Lainnya Pekerja Gabungan Harga Jual Harga Sewa Pekerja Harga Mesin Baru Tabel 4 Data Perhitungan Biaya Produksi Rp 40.000,- /baju Rp 8.000,- /baju Rp 5.000,- /baju Rp 1.200.000,- /bulan Rp 15.000,- /baju Rp 80.000,- /baju Rp 250.000,- /orang /hari Rp 3.000.000,- /mesin Tampilan Model ARENA Berdasarkan pada data tabel 1 maka dibuatlah sebuah model dari sistem produksi yang ada saat ini menggunakan simulasi dengan software ARENA dimana terdapat 12 proses kerja yang berurutan dan saling terkait satu sama lain, seperti terlihat pada tampilan activity cycle diagram (ACD) di bawah ini. Gambar 1 Aktivitas Produksi Pada PT Dian Citra Cipta Kemudian berdasarkan pada inputan data tabel 2 maka diperoleh pola-pola distribusi waktu kedatangan di masing-masing stasiun kerja dengan menggunakan input analyzer yaitu sebagai berikut: Tabel 5 Jenis Distribusi Proses Kerja Jenis No Jenis Proses Expression Distribusi 1 Pemotongan Kain BETA 176 + 31 * BETA (1.3, 1.27) 2 Pemisahan Kain WEIBULL 69.5 + WEIB (10.7, 1.75) 3 Penyusunan Kain NORMAL NORM(58.7, 4.81) 4 Penggosokan Kain Keras BETA 42.5 + 19 * BETA(0.925, 1.31) 5 Penjahitan BETA 3.6E+003 + 120 * BETA(0.566, 0.471) 6 Pembuatan Kancing BETA 543 + 56 * BETA(0.902, 0.902) 7 Penggosokan Baju BETA 246 + 53 * BETA(1.05, 0.789)
No Tabel 5 Jenis Distribusi Proses Kerja (Lanjutan) Jenis Jenis Proses Expression Distribusi 8 Penyortiran BETA 122 + 59 * BETA(0.858, 0.675) 9 Pelipatan Baju BETA 89.5 + 31 * BETA(0.84, 0.873) 10 Pembungkusan Baju BETA 365 + 56 * BETA(0.716, 0.726) 11 Pengemasan Baju BETA 241 + 74 * BETA(0.657, 0.709) 12 Pengepakan Baju BETA 463 + 117 * BETA(0.987, 1.22) Simulasi dilakukan dengan number of replication 8, sehingga didapatkan hasil simulasi sebagai berikut: Gambar 2 Hasil Simulasi Yang Dijalankan Pada Sistem Produksi Saat Ini Dari hasil running simulasi tersebut dapat terlihat bahwa pada stasiun kerja penjahitan terjadi penumpukan barang, hal ini menyebabkan arus produksi mengalami hambatan yang berpengaruh terhadap total output yang dihasilkan yaitu hanya sebesar 451 baju.hal ini diakibatkan karena adanya ketidakseimbangan lini produksi saat ini dimana tingkat utilitas pekerja penjahit lebih tinggi dibanding pekerja non penjahit yang dapat dilihat pada tabel berikut: Gambar 3 Utilitas Pekerja Pada Sistem Produksi Saat Ini Berdasarkan hasil simulasi yang dijalankan maka dilakukan perubahan untuk menyeimbangkan lini produksi agar sistem produksi dapat berjalan lebih efisien menggunakan metode line balancing. Tabel 6 Waktu Baku Setiap Proses Proses Waktu Siklus P % ILO Waktu Normal (detik) Waktu Baku (detik) Waktu Baku (menit) 1 191.2 0.19 23 227.528 295.491 4.925
Proses Waktu Siklus Tabel 6 Waktu Baku Setiap Proses (Lanjutan) Waktu P % ILO Normal (detik) Waktu Baku (detik) Waktu Baku (menit) 2 79.05 94.07 122.168 2.036 3 108.7 129.353 167.991 2.8 4 1844 2194.36 2849.818 47.497 5 1075.9 1280.321 1662.755 27.713 6 570.5 678.895 881.682 14.695 7 275.95 328.381 426.468 7.108 8 155.4 184.926 240.164 4.003 9 104.7 124.593 161.809 2.697 10 1184 1408.96 1829.818 30.497 Waktu normal (Wn) = P x Ws = (1+0.19) x 191.2 = 1.19 x 191.2 227.528 detik = = 227.528 1.2987 = 295.491detik = = 4.925 menit = 53.111 menit k = = = 2.7107 3 Tabel 7 Perhitungan Metode Largest Candidate Rule Work Station Proses Wbi 1 1 4.925 2 2.036 3 2.8 4 37.998 Time Per WS Idle Time 47.758 5.352
Tabel 7 Perhitungan Metode Largest Candidate Rule (Lanjutan) Work Station Proses Wbi 2 3 4 9.499 5 27.713 6 14.695 7 7.108 8 4.003 9 2.697 10 30.497 Time Per WS Total Waktu 143.969 Idle Time 51.907 1.204 44.304 8.806 Line Efficiency LE = = x 100% = 90.36% Balance Delay BD = 100% = BD = 9.64% Smoothing Index SI = = = SI = 10.375 menit Hasil perhitungan line balancing menunjukkan bahwa sistem produksi hanya membutuhkan 3 stasiun kerja yang terdiri dari proses cutting, assembling, dan packing. Selain itu juga terjadi perubahan pada proses kerja yang sebelumnya 12 proses menjadi 10 proses dimana proses penyusunan dan penggosokan kain keras digabung menjadi satu, penjahitan dibagi menjadi penjahitan baju setengah jadi dan jadi, serta pembungkusan, pengemasan, dan packing menjadi satu proses. Simulasi sistem produksi usulan dibuat untuk mengetahui bagaimana total output yang dihasilkan serta tingkat utilitas pekerja usulan dimana dapat dilihat pada gambar di bawah ini: Gambar 4 Model danutilitas Pekerja Pada Sistem Usulan
Gambar 4 Model danutilitas Pekerja Pada Sistem Usulan (Lanjutan) Perubahan pada sistem produksi juga mempengaruhi pada penurunan biaya produksi pada PT Dian Citra Cipta. Berikut adalah perbandingan hasil perhitungan biaya produksi sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan: Total biaya produksi pada sistem produksi lama Biaya Lainnya /baju = Biaya lainnya per bulan Total produksi per bulan Biaya Lainnya /baju = Rp. 1.200.000 226 = Rp. 5.310,- Total Biaya /baju = Biaya pekerja penjahit + Biaya pekerja non penjahit + Biaya lainnya = Rp. 8.000,- + Rp. 5.000,- + Rp. 5.310,- = Rp. 18.310,- Profit /baju = Harga jual Harga bahan baku Total biaya = Rp. 80.000,- Rp. 40.000,- Rp. 18.310 = Rp. 21.690,- Profit /bulan = Total produksi per bulan Profit per baju = 226 Rp. 21.690,- = Rp. 4.901.940,- Total biaya produksi pada sistem produksi usulan Biaya Lainnya /baju = Biaya lainnya per bulan Total produksi per bulan Biaya Lainnya /baju = Rp. 1.200.000 425 = Rp. 2.824,- Total Biaya /baju = Biaya pekerja usulan + Biaya lainnya = Rp. 15.000,- + Rp. 2.824,- = Rp. 17.824,- Profit /baju = Harga jual Harga bahan baku Total biaya = Rp. 80.000,- Rp. 40.000,- Rp. 17.824 = Rp. 22.176,- Profit /bulan = Total produksi per bulan Profit per baju = 425 Rp. 22.176,- = Rp. 9.424.800,- Profit pada bulan pertama = Profit/bulan Biaya sewa pekerja Biaya mesin baru
= Rp. 9.424.800,- Rp. 5.250.000,- = Rp. 4.174.800.- SIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan hasil pengolahan dan analisa data, maka dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Faktor-faktor penyebab terjadinya penumpukan barang pada beberapa stasiun kerja adalah karena ketidakseimbangan lini produksi dimana tingkat utilitas pekerja pada stasiun penjahitan lebih tinggi dibandingkan pekerja pada stasiun lainnya sehingga mengakibatkan banyak pekerja yang menganggur dan alur proses produksi yang masih tidak teratur. 2. Usulan perbaikan berupa perubahan pada proses kerja dari 12 proses kerja menjadi 10 proses kerja dan layout pabrik yang ada saat ini. Dengan adanya perubahan tersebut dapat meningkatkan output produksi dari 451 baju menjadi 850 baju, efisiensi lini meningkat dari 13.58% menjadi 90.36%, serta penurunan biaya produksi per baju dari Rp. 18.310,- menjadi Rp. 12.824,-. Kemudian setelah penarikan kesimpulan, maka dilakukan pemberian saran-saran yang berguna bagi perusahaan, yaitu untuk meningkatkan lini produksinya, perusahaan disarankan untuk memperbaiki sistem produksi dan layout produksi yang ada pada saat ini. Untuk memperbaiki kedua hal tersebut, perusahaan dapat menggunakan Line Balancing dengan ditunjang teknik simulasi menggunakan software ARENA sehingga diharapkan proses produksi perusahaan dapat menjadi lebih efisien. REFERENSI Assegaf, N. A. (2013). Perancangan Simulasi Antrian Pelanggan SOPP (Sistem Online Payment Point) Menggunakan Model Arena di PT. Pos Indonesia (Persero) Pontianak, Kalimantan Barat. 2,2. Bahri, S. (2011).Peningkatan Produktivitas Di BPPT Urip Makasar PT. H. KALLA Melalui Optimalisasi Metode Kerja, SOP, Peralatan dan Skill. 5, 2. Gozali, L., Widodo, L., & Bernhard, M. (2012). Analisa Keseimbangan Lini Pada Departemen Chassis PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia dengan Algoritma Ant Colony, Rank Positional Weight, dan Algoritma Genetika.121. Marfuah, U., & Alfiat, C. N. (2014). Analisis Kebutuhan Man Power dan Line Balancing Jalur Supply Body 3 D01N PT. Astra Daihatsu Motor Karawang Assembly Point (KAP). 1, 3. Modul Arena 14.0 Simulation Software Training. 2013. Binus University. Jakarta. Natalia, L., Sinulingga, S., & Siregar, I. (2013). Penyeimbangan Lintasan Pada Perakitan Transformator Dengan Metode Moodie Young dan Comsoal Pada PT. XYZ. 3, 3. Shakil, M., Ullah, M. R., & Lutfi, M. (2013, December). Process Flow Chart and Factor Analysis in Production of a Jule Mills. Journal of Industrial and Intelligent Information, 1, 247. Sutabri, T. (2012). Konsep Sistem Informasi. Yogyakarta: Andi. Utami, A. K. (2013). Simulasi Antrian PadaSupermarket Mitra Anda Pontianak Menggunakan ARENA. 1, 3. RIWAYAT PENULIS Johni lahir di kota Jakarta pada 7 Februari 1993, menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara Jurusan Teknik Industri. Micksen Tanicky lahir di kota Jakarta pada 5 September 1993, menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara Jurusan Teknik Industri. Wika Handayani lahir di kota Jakarta pada 8 September 1993, menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara Jurusan Teknik Industri.