BAB III TINJAUAN PUSTAKA

BAB III TINJAUAN PUSTAKA 3.1 Definisi Line Balancing Line Balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), Line Balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemenelemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan. Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan. Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang 22

23 digunakan dalam lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan (maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan. Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi.definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja. Fungsi dari Line Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan disetiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.keseimbangan lintasan berhubungan erat dengan produksi masal. Sejumlah pekerjaan perakitan (assembly) di kelompokan ke dalam pusat kerja, atau stasiun kerja. Semua stasiun kerja harus mempunyai waktu siklus proses yang sama dan stabil dengan proses proses lainnya. Bila salah satu waktu siklus yang tidak seimbang (no balance) atau rendah dari siklus ideal, maka stasiun tersebut berpotensi adanya waktu tunggu (idle). Tujuan akhir dari Line balance adalah

24 meminimalisirkan waktu menganggur setiap atau salah satu stasiun kerja, sehingga di dapat efisiensi kerja tinggi pada setiap stasiun kerja (Safirin,2005). nkonsep Line balancing sejalan dengan pendekatan sistem manufacturing di negara Jepang, yang dikenal sebagai just In Time, yaitu lini produksi harus berproduksi pada tingkat permintaan pasar, sehingga dapat meminimumkan inventory pada produk finish goods. Line Balancing mencakup kegiatan penambahan atau pengurangan aktivitas dan kapasitas. Terdapat langkah pemecahan Line balancing yaitu: 1. Mengidentifikasi masing masih tugas man power 2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas\ 3. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi finishgoods 4. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu penyelesaian dalam satu produk untuk menghasilkan finish goods yang di inginkan dalam batas waktu tolerasi dari waktu yang di ijinkan 5. Memberikan tugas tugas yang sesuai kepada pekerja dan mesin 6. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

25 7. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi. 8. Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus (continuous process improvement ). Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan. Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan (maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan. Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi.definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi

26 kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja. Fungsi dari Line Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan disetiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut. gambar 3.1 contoh Line Balancing Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line Balancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. Di antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).

27 Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut: 1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi. 2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar. 3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas. 2.2 Metode-Metode Line Balancing Permasalahan Line Balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode. Metode-metode yang dapat digunakan untuk pemecahan masalah dalam Line Balancing, yaitu: 1. Metode Analitik Merupakan metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal Contoh : Branch and Bond ( Kajian penelitian Operational ) 2. Metode Heuristik

28 Metode yang berdasarkan pengalaman, dan dapat menghasilkan solusi terbaik, tetapi belum optimal. Beberapa metode Heuristik yang umum digunakan: a) Metode Helgeson Birnie ( Ranked Positioned Weight /RWP ) Cara penentuan bobot: Dimulai dari proses akhir Bobot RWP Waktu proses tersebut Waktu proses operasi operasi yang mengikutinya Pengelompokan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan RWP ( dari yang terbesar ) dan juga pembatas berupa waktu siklus b) Large Candidate Rule Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan metode Largest Candidate Rule (LCR) ini adalah: Mengurutkan semua elemen operasi dari yang memiliki waktu paling besar hingga yang paling kecil. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas. Elemen kerja dapat diganti atau dipindahkan

29 ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus. Melanjutkan proses langkah kedua, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi/ lebih kecil sama dengan waktu siklus. Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam penggunaan metode ini adalah secara keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan yang lebih tinggi daripada metode Ranked Positional Weight (RPW), tetapi hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial and error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat. 3.3 Istilah-Istilah dalam Line Balancing Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam Line Balancing. Beberapa istilah dalam Line Balancing adalah sebagai berikut. a. Precedence diagram Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut:

30 Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi b. Work element Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. c. Assemble product adalah produk yang melewati urutan Work Station (WS) di mana setiap WS memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir d. Waktu operasi Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi. e. Cycle time Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.

31 Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut ti max CT P Q Di mana: ti max: waktu operasi terbesar pada lintasan CT: waktu siklus (cycle time) P : jam kerja efektif per hari Q : jumlah produksi per hari f. Work station Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut: Kmin = n i 1 ti C

32 Di mana: Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,,n) C :waktu siklus stasiun kerja N : jumlah elemen K min : jumlah stasiun kerja minimal g. Efisiensi work station Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan antara total waktu dalam work station dengan cycle time. h. idle time LE = Wi Ws x100% idle time merupakan selisih antara cycle time dengan station time. = nws - Wi Dimana: Wi : waktu pengerjaan pada stasiun ke i Ws : Waktu Siklus keseluruhan

33 i. Line efficiency Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja LE = Wi Ws x100% Dimana: Wi : waktu pengerjaan pada stasiun ke i Ws : Waktu Siklus keseluruhan LE : Line Efficiency j. Balance delay Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiunstasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan: D = Wi x 100% nws Di mana: n Ws : jumlah stasiun kerja : waktu siklus kerja

34 wi : jumlah waktu operasi dari semua operasi D : balance delay (%) k. Output production (Q) Output production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time Q = T CT Di mana: T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk C : waktu siklus terbesar