MENINGKATKAN EFISIENSI LINI PADA LINE PROFILING DENGAN MENGGUNAKAN METODE LINE BALANCING KILBRIDGE-WESTER HEURISTIC DI PT. MULTIKARYA SINARDINAMIKA Ni Putu Eka Jaya Santhi School of Industrial Engineering, Faculty of Engineering, BINUS University, Jl. KH Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta, 11410, Indonesia, 021-5345830, eka.jayasanthi@yahoo.com Ni Putu Eka Jaya Santhi, Jonny, S.T.,M.T. ABSTRACT Balancing method is needed to plan and control the flow of the production process because with this method, the company will be able to evaluate the line of production and improve the production line in order to maximize the efficiency of the assembly line and minimize the imbalance of workload of each workstation and to minimize the idle time from the production line. To apply this method takes some balancing related data such as material flow production process, each time working elements and the number of work stations as well as the number of workers on the assembly line. The data was then processed using the Kilbridge - Wester Method ( Region Approach ) for solving problems with balancing generate huge success. With this method, it is expected to get an effective work station in order to improve work efficiency and reduce the idle time on the assembly line. The results stated that with the implementation of the line balancing methods in PT. Multikarya Sinardinamika especially line profiling will be able to improve the work efficiency of the production line as big as 18.36 % from 64.27% to 82.63%. And the balance of time unemployed could be reduced by 18.36 % from 35.72% to 17.36%. Besides a reduction in idle time of 102 seconds from 164 seconds to 62 seconds. As well as a reduction in the number of manpowers by 2 manpower from 9 to 7 manpower. Key Word: Workload imbalance, Idle Time, Efficiency, Line Balancing, Kilbridge-Wester Heuristic Method. Abstrak Metode keseimbangan lintasan sangat diperlukan untuk merencanakan dan mengendalikan suatu aliran proses produksi, karena dengan menggunakan metode ini perusahaan akan dapat mengevaluasi lintasan produksinya dan memperbaiki lintasan produksi tersebut dengan tujuan untuk memaksimalkan efisiensi lini perakitan guna meminimalkan ketidakseimbangan beban kerja masingmasing stasiun kerja dan meminimalkan waktu menganggur dari lintasan produksi tersebut. Untuk menerapkan metode keseimbangan lintasan ini dibutuhkan beberapa data terkait seperti : aliran material proses produksi, waktu masing-masing elemen kerja dan jumlah stasiun kerja serta jumlah tenaga kerja pada lini perakitan. Data data tersebut kemudian diolah dengan menggunakan metode Kilbridge-Wester (Region Approach) untuk memecahkan permasalahan keseimbangan lintasan dengan menghasilkan sukses yang besar. Dengan metode ini, diharapkan akan mendapatkan stasiun
kerja yang efektif guna meningkatkan efisiensi kerja dan mengurangi waktu menganggur pada lini perakitan. Hasil penelitian menyatakan bahwa dengan adanya penerapan metode keseimbangan lintasan pada PT. Multikarya Sinardinamika khususnya line profiling akan dapat meningkatkan efisiensi kerja lintasan produksi sebesar 18,36% dari 64,27% menjadi 82,63%. Dan keseimbangan waktu mengganggur dapat dikurangi sebesar 18,36% dari 35,72% menjadi 17,36%. Selain itu terjadi pengurangan waktu menganggur sebesar 102 detik dari 164 detik menjadi 62 detik. Serta terjadi pengurangan jumlah tenaga kerja sebesar 2 tenaga kerja dari 9 menjadi 7 tenaga kerja. Kata kunci : Ketidakseimbangan Beban Kerja, Waktu Menganggur, Efisiensi Lini Perakitan, Keseimbangan Lintasan, Metode Kilbridge-Wester Heuristic. PENDAHULUAN Latar Belakang Perkembangan budaya dan teknologi akan selalu memberikan dorongan kepada setiap pelaku ekonomi untuk senantiasa melakukan inovasi dan perbaikan dalam setiap lini kegiatannya, agar tidak ketinggalan oleh laju perkembangan itu sendiri. Setiap perusahaan ataupun unit usaha menjalankan berbagai upaya yang berbeda-beda untuk dapat tetap bertahan dalam persaingan. Upaya-upaya tersebut dilakukan dalam berbagai bidang dan aspek baik itu aspek keuangan, pemasaran, kualitas sumber daya manusia, maupun dalam bidang operasional. PT. Multikarya Sinardinamika sebagai pemasok komponen pada part Industri Manufaktur di Indonesia pun ingin lebih mengembangkan usahanya agar bisa mengikuti era globalisasi. Untuk itu sebagai penyedia manufacturing component maupun pabrikasi perusahaan memfokuskan pada pemenuhan kepuasan pelanggan melalui kualitas yang stabil, harga yang bersaing dan penghantaran yang tepat waktu, melakukan usaha penyempurnaan terus menerus, disertai penerapan keselamatan kerja dan ramah lingkungan. Sebagai perusahaan yang ingin berkembang, maka perusahaan mulai belajar untuk melakukan improvement-improvement di berbagai lini kegiatan produksi. Salah satu kegiatan yang akan dilakukan improvement adalah mengenai tingkat efisiensi di line profiling. Line profiling merupakan line yang memproduksi spare part roof dengan part name Rack Assy, Roof RH dan Rack Assy, Roof LH. Masalah yang akan dibahas adalah tingkat efisiensi lini pada line profiling yang masih rendah dilihat dari banyaknya waktu menganggur (idle time) beberapa manpower. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan untuk memecahkan masalah yang terjadi. Pada kasus ini, peneliti mencoba memperbaiki line profiling yang sudah ada dengan merancang suatu perencanaan stasiun kerja dan tenaga kerja yang baru yang lebih efisien dan optimal sehingga dapat mengurangi waktu menganggur operator dengan penyeimbangan beban kerja. Selain itu juga dapat meningkatkan efisiensi lini pada line profiling. Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang permasalahan yang telah diuraikan, maka dapat diketahui masalah dari penelitian ini, yaitu : Bagaimana cara meningkatkan efisiensi lini pada line profiling dengan merancang suatu perencanaan stasiun kerja dan manpower yang lebih optimal sehingga dapat mengurangi idle time dan dapat menyeimbangkan beban kerja manpower pada line tersebut? Tujuan dan Manfaat Adapun tujuan dan manfaat dari penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui efisiensi lini pada line profiling sebelum adanya perbaikan. 2. Menentukan jumlah kebutuhan untuk stasiun kerja dan jumlah manpower untuk line profiling. 3. Meningkatkan efisiensi lini pada line profiling dan mengurangi jumlah MP sesuai dengan kebutuhan optimum dengan menggunakan metode pemecahan masalah yang ditetapkan. 4. Perbaikan layout dan flow process material pada line profiling. 5. Mengetahui keuntungan yang didapat dengan adanya improvement balancing job manpower pada line profiling dengan metode yang akan diterapkan.
METODE PENELITIAN Diagram alir Metode ini digunakan dalam penelitian ini agar hasil yang dicapai tidak menyimpang dari tujuan yang telah ditentukan. Maka sebelum melakukan pemecahan masalah, tahapan penelitian dijelaskan dan pola pikir digambarkan kedalam sebuah diagram alir pemecahan masalah. Tahap Identifikasi Masalah Tahap ini diawali dengan studi lapangan, perumusan masalah, penentuan tujuan penelitian, dan studi pustaka. Langkah-langkah yang ada pada tahap identifikasi masalah tersebut dijelaskan pada sub bab berikut ini. Studi Lapangan Melakukan pengamatan langsung terhadap objek penelitian yaitu line profiling PT. Multikarya Sinardinamika. Pengamatan dilakukan secara keseluruhan untuk mengetahui keadaan awal dari lintasan perakita atau line profiling itu sendiri. Keadaan awal yang diamati seperti elemen kerja, stasiun kerja, area kerja, flow process material, serta jumlah jam kerja karyawan. Selain itu mencari informasi tentang masalah yang sering terjadi di dalam line yang sedang diamati. Sebab-sebab terjadinya masalah, bagian atau stasiun kerja mana saja yang berpengaruh besar dengan masalah tersebut. Studi Pustaka Mengumpulkan referensi berupa literatur dari dasar teori yang berhubungan dengan topik penelitian. Selain itu mencari literatur mengenai metode-metode pemecahan masalah yang berkaitan dengan permasalahan yang sudah teridentifikasi. Dasar teori yang terkumpul akan sangat membantu dalam pemecahan masalah. Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data Pengumpulan data dilakukan dengan metode observasi langsung pada objek penelitian serta wawancara kepada pihak perusahaan terutama yang menjadi PIC di line profiling. Data-data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : Data jumlah jam kerja per hari / working hour per day (WH). Data waktu operasi (ti) tiap-tiap elemen kerja. Data waktu siklus (CT) terhadap semua elemen kerja. Data waktu proses (cycle time) masing-masing WS. Membuat Yamazumi chart current condition. Beberapa teknik yang digunakan peneliti untuk melakukan proses pengumpulan data adalah sebagai berikut : Pengamatan atau observasi secara langsung pada proses produksi di line profiling. Pengamatan atau observasi tidak langsung yaitu dengan melihat laporan perusahaan seperti laporan harian atau bulanan hasil produksi serta standardisasi proses produksinya. Melakukan wawancara kepada pihak perusahaan yang berkaitan dengan penelitian untuk memperoleh informasi tambahan yang diperlukan. Analisa dan pengolahan data Setelah dilakukan proses pengumpulan dan pengolahan data, kemudian dilakukan analisa data-data tersebut untuk menentukan solusi yang benar-benar tepat untuk pemecahan masalah. Data yang telah diolah dan dianalisa kemudian dijadikan sebagai acuan dalam melakukan improvement dari proses yang ada sebelumnya.
Menetapkan metode perbaikan Menetapkan metode perbaikan dengan cara mempelajari bahan referensi, materi-materi sewaktu kuliah serta artikel-artikel yang berkaitan dengan penelitian, sehingga permasalahan dalam penelitian dapat diselesaikan. Metode yang ditetapkan akan digunakan sebagai acuan atau pedoman dalam melakukan proses perbaikan. Metode yang digunakan dalam pemecahan masalah pada line profiling adalah menggunakan salah satu konsep line balancing yaitu Metode Kilbridge-Wester Heuristic. Metode ini digunakan untuk menekan waktu menganggur manpower seminimal mungkin atau menghilangkannya dengan membagi tugas dalam stasiun kerja. Peneliti menggunakan metode Kilbridge-Wester Heuristic karena dianggap paling cepat proses eksekusinya. Kemudian melakukan percobaan (trial/error) dari improvement yang telah dilakukan, untuk mengetahui sesuai atau tidaknya improvement yang telah dilakukan pada perusahaan. Meningkatkan efisiensi lini pada line profiling dengan mengurangi jumlah manpower. Dengan metode yang telah ditentukan maka dilakukanlah proses perbaikan. Jika perbaikan tersebut dapat meningkatkan efisiensi lini pada line profiling dan mengurangi jumlah manpower maka penelitian bisa dibilang berhasil karena sesuai dengan target yang ingin dicapai. Proses selanjutnya bisa membuat standardisasi kerja yang baru. Namun jika hasilnya belum sesuai, yaitu tidak ada peningkatan efisiensi dan tidak ada pengurangan manpower, maka perlu diadakan penelitian lagi untuk mendapatkan metode yang lebih baik dalam memecahkan masalah penelitian. Membuat standardisasi kerja yang baru Apabila hasil dari proses perbaikan sudah sesuai dengan yang diharapkan, maka selanjutnya membuat standardisasi kerja yang baru untuk line profiling. Dengan jumlah operator dan beban kerja yang lebih sesuai. Kesimpulan dan Saran Membuat kesimpulan dari hasil improvement yang telah dilakukan. Kesimpulan merupakan jawaban atas tujuan dan manfaat dari penelitian. Kemudian membuat saran untuk perbaikan selanjutnya dari proses yang ada. HASIL DAN BAHASAN Keadaan Awal Tabel 1 Tabel Waktu Siklus Elemen Kerja Sebelum Perbaikan
Terdapat 13 elemen pekerjaan dengan 9 man power. Dengan total waktu siklus 295 detik. Gambar 1 Flow Material Sebelum Perbaikan pada Line Profiling Gambar 2 Yamazumi Chart Sebelum Perbaikan Hasil yamazumi chart menunjukan adaya ketidakseimbangan beban kerja yang diperlihatkan melalui waktu kerja MP yang tidak seimbang. Beban kerja MP 3, 4 dan 9 tidak sebanding jika dibandingkan dengan beban kerja MP 2 dan 7. Langkah perbaikan yang harus dilakukan adalah dengan menyeimbangkan beban kerja dengan mengelompokan beberapa elemen kerja ke dalam satu stasiun kerja yang sama. Menetapkan Metode dan Melakukan Perbaikan 1. Buat precedence diagram dari data yang ada. Pada line profiling terdapat 13 elemen kerja. Gambar 3 Precedence Diagram Line Profiling 2. Dari precedence diagram di atas, tentukan kemungkinan nilai waktu siklus yang akan digunakan, dengan cara mencari faktor dari total waktu pengerjaan seluruh elemen kerja yang ada. Total
waktu pengerjaan seluruh elemen kerja adalah 295 detik. Maka faktor total waktu yang akan digunakan sebagai CT adalah 51 karena waktu elemen kerja terbesar pada kasus ini adalah 51. 3. Mendistribusikan elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja Aturan pendistribusian elemen kerja yaitu total waktu elemen kerja yang terdistribusi pada sebuah stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklus yang telah ditentukan. Hasil dari pengelompokan elemen kerja berdasarkan CT terdapat pada tabel di bawah ini : Tabel 2 Pengelompokan Elemen Kerja Sebelum Line Balancing, untuk CT = 51 Pada tabel di atas, terlihat ada 13 elemen kerja yang dikelompokan ke dalam 9 stasiun kerja. Hal tersebut didasarkan pada kondisi awal dari line profiling sebelum dilakukan perbaikan. Sebelum perbaikan di line profiling menggunakan 9 manpower. Penggunaan manpower didasarkan pada jumlah stasiun kerja. 4. Dari hasil pengelompokan di atas, terlihat masih kurang meratanya beban kerja untuk tiap-tiap stasiun kerja. Untuk itu diperlukan perpindahan elemen kerja. 5. Pada perubahan ini, ternyata waktu elemen kerja terbesar untuk tiap-tiap stasiun kerja adalah 51, sehingga waktu siklus (CT) yang akan digunakan tetap 51. Stasiun kerja yang terbentuk adalah sebagai berikut : N = 295 = 5,78 = 6 stasiun kerja 51 Penetapan jumlah stasiun kerja yang baru ini digunakan juga sebagai cara untuk menetapkan jumlah optimum manpower yang dibutuhkan sebenarnya. Menurut perhitungan di atas, maka idealnya menggunakan 6 stasiun kerja yang berarti juga idealnya menggunakan 6 manpower. Akan tetapi aktual di lapangan setelah proses perbaikan menggunakan 7 manpower. Hal itu disebabkan oleh beberapa pertimbangan, antara lain : a. Waktu untuk melakukan proses improvement pendek, hanya sekitar 1 minggu.
b. Jika menggunakan 6 manpower maka harus ada penggabungan elemen kerja satu lagi yang akan mengakibatkan waktu siklusnya melebihi waktu siklus stasiun kerja yang paling tinggi yang telah ditentukan. c. Menggunakan 7 manpower untuk mengantisipasi jika terjadi lonjakan terhadap permintaan produk. 6. Gambar precedence diagram line profiling sesudah dilakukan line balancing adalah sebagai berikut : Gambar 4 Precedence Diagram Line Profiling Setelah Dilakukan Line Balancing Secara lengkap perbaikan pengelompokan elemen kerja dapat ditabulasikan sebagai berikut : Tabel 3 Pengelompokan Elemen Kerja Setelah Dilakukan Line Balancing, untuk CT = 51 Tabel di atas menunjukan bahwa kondisi setelah dilakukan line balancing atau penyeimbangan, beban kerja tiap-tiap stasiun kerja lebih seimbang dibandingkan sebelum dilakukan penyeimbangan. Hasil Perbaikan Tabel 4 Tabel Hasil Berdasarkan Kriteeria Pembanding
Tabel 5 Tabel Hasil Berdasarkan Elemen Kerja Gambar 5 Flow Material pada Line Profiling Sesudah Perbaikan Gambar 6 Yamazumi Chart Setelah Perbaikan
Gambar 7 Grafik Perubahan pada Jumlah Man Power Gambar 7 Grafik Perubahan Luas Area yang Digunakan pada Line Profiling SIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Berdasarkan pengolahan dan analisis data dengan menggunakan metode line balancing job man power, diperoleh kesimpulan sebagai berikut : 1. Berdasarkan yamazumi chart, dapat disimpulkan bahwa adanya ketidakseimbangan beban kerja di antara masing-masing stasiun kerja. Ketidakseimbangan beban kerja ini mengakibatkan efisiensi lini pada line profiling rendah. Bila dilakukan perhitungan, maka tingkat efisiensi lini sebelum dilakukan perbaikan adalah 64,27% dengan adanya 9 MP. 2. Berdasarkan perhitungan penetapan jumlah stasiun kerja, maka idealnya menggunakan 6 stasiun kerja yang berarti juga kebutuhan optimuum akan manpower adalah 6 MP. Akan tetapi aktual di lapangan setelah proses perbaikan menggunakan 7 manpower. 3. Setelah dilakukan line balancing dengan metode Kilbridge-Wester Heuristic, maka terjadi peningkatan efisiensi lini sebesar 18,36 %, penurunan balance delay sebesar 18,36 % dan idle time sebesar 102 detik serta pengurangan jumlah manpower sebanyak 2 MP pada line profiling. 4. Setelah terjadi pengurangan MP dan perubahan letak beberapa WS, maka ada perbaikan layout dan flow process material pada line proffiling. 5. Keuntungan yang didapat sesudah dilakukan improvement pada line proffiling adalah : Dari segi MP Dengan adanya perbaikan, maka terjadi pengurangan 2MP pada line profiling. Dengan berkurangnya 2MP, maka akan mengurangi cost atau gaji untuk karyawan. Besarnya gaji tiap karyawan adalah Rp 2.400.000,- Oleh karena terjadi pengurangan 2MP, maka perusahaan dapat menghemat pengeluaran sebesar Rp 4.800.000,- setiap bulannya. Dari segi luas area Ada pengurangan area sebesar 15,84 m 2 setelah dilakukan perbaikan. Saran Berdasarkan hasil kesimpulan diatas maka saran yang diperlukan bagi pihak perusahaan adalah terus melakukan perbaikan secara kontinyu dalam meningkatkan efisiensi lintasan perakitannya.
REFERENSI Hamza, R.M.A., & Al-Manaa, J.Y. (2013). Selection of Balancing Method for Manual Assembly Line of Two Stages Gearbox. Mechanical Engineering Department, Gulf University, Bahrain. Vol. 2 Iss. 2, PP. 70-81. Indrawan, Y., & Hariastuti, Niluh, Putu. (n.d.). Minimalisasi Bottleneck Proses Produksi dengan Menggunakan Metode Line Balancing. Jurusan Teknik Industri. Institute Teknologi Adhi Tama, Surabaya. Jacobs, F. Robert, & Chase, Richard B. (2011). Operation & Supply Chain Management. Thirteenth edition. New York : McGraw-Hill. Kriengkorakot, N., & Pianthong, N. (2007). The Assembly Line Balancing Problem : Review Articles. KKU Engineering Journal, Vol. 34 No.2 (133-140). Mahto, B., & Kumar, A. (2012). An Empirical Investigation of Assembly Line Balancing Techniques and Optimized Implementation Approach for Efficiency Improvements. Double Blind Peer Reviewed International Research Journal, Volume 12 Issue 3 Version 1.0. (ISSN: 2249-4596 Print ISSN:0975-5861). Purnomo, Hari. (2004). Pengantar Teknik Industri. Edisi kedua. Cetakan pertama. Yogyakarta : Graha Ilmu. Sanjaya, R.G. (2013). Peningkatan Efisiensi Manpower Berdasarkan Prinsip Shoujin di Area Produksi Head Lamp PT Astra Otoparts Divisi Adiwira Plastik. Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, pp. 97 102. Saputra, R., & Komarudin. (n.d.). Peningkatan Efisiensi dan Produktivitas Kinerja Melalui Pendekatan Analisis Rangked Positional Weight Method PT. X. Teknik Industri. Institut Sains dan Teknologi Nasional, Jakarta. Wignjosoebroto, Sritomo. (2006). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Edisi Pertama. Cetakan Kedua. Surabaya : Guna Widya. Yamit, Zulian. (1998). Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi pertama. Cetakan kedua. Yogyakarta : Ekonisia. RIWAYAT PENULIS Ni Putu Eka Jaya Santhi lahir di Jakarta pada tanggal 7 Juli 1989. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara jurusan Teknik Industri pada tahun 2014. Penulis aktif di organisasi Keluarga Pemuda Suka Duka Hindu Dharma (KPSHD) Jakarta Utara.