BAB lll PEMBUATAN PROFIL ALUMUNIUM

BAB lll PEMBUATAN PROFIL ALUMUNIUM 3.1 PROSES PRODUKSI 3.3.1 DAPUR PELEBURAN (FURNICE) Proses dimana bahan baku akan di panaskan sampai cair dengan suhu tertentu. Bahan baku tersebut terdiri dari 60% ingot + 40% skrap untuk ukuran billet 7" Suhu : 900-1000 0 C Kapasitas : 8 ton Waktu : ± 2 jam Ada 3 proses didalam peleburan yaitu : a. Charging : Memasukan bahan baku ke peleburan. Proses ini memakan waktu selama ± 2 jam 45 menit b. Mailting : Proses pemanasan dari bahan baku sampe cair, bisa memakan waktu selama ± 1 jam 40 menit c. Casting : Proses pencetakan dari cair menjadi padat, bisa memakan waktu selama ± 2 jam Gambar 3.2 dapur peleburan 10

3.3.2 CUTTING BILLET (MEMOTONG BILLET) Proses dimana billet akan di potong sesuai dengan ukuran yang diinginkan, hal ini disesuaikan dengan ukuran profil yang ingin dibuat. 3.3.3 HOMOGEN Gambar 3.3 cutting billet Proses dimana billet akan mengalami proses heat treatment pertama kali pada proses produksi aluminium. Proses ini bertujuan untuk mengikat unsur-unsur kimia agar bisa lebih senyawa. Suhu : 580 0 C maximum 560 0 C minimum Kapasitas : 6 ton Waktu : ± 6-7 jam Gambar 3.4 homogen 11

3.3.4 OVEN BILLET & OVEN DIE Sebelum di press dimesin ekstrusi billet harus di panaskan terlebih dahulu dengan temperatur tertentu, begitupun die atau cetakan juga harus di panaskan. OVEN BILLET adalah proses dimana billet dipanaskan dalam temperatur tertentu Solid : ± 450 0 C Hollow : ± 500 0 C OVEN DIE adalah proses dimana cetakan pembuat profil akan dipanaskan dengan temperatur tertentu Solid : ± 450 0 C Hollow : ± 480 0 C Gambar 3.5 oven die sumber.data pribadi Gambar 3.6 oven billet sumber.data pribadi 3.3.5 EKSTRUSI Macam-macam ekstrusi : A. EKSTRUSI PANAS Ekstrusi panas adalah proses ekstrusi yang dilakukan di atas temperatur rekristelisasi untuk logam yang tidak mempunyai keuletan yang cukup pada temperatur ruang atau di gunakan untuk mengurangi gaya pembentukan B. EKSTRUSI DINGIN Proses ekstrusi dingin dikembangkan pada tahun 1940. Proses ekstrusi ini merupakan istilah umum yang digunakan untuk menyatakan kombinasi beberapa proses, seperti proses ekstrusi langsung, ekstrusi tak langsung, dan proses tempa. C. EKSTRUSI IMPAK Ekstrusi impak mirip dengap proses ekstrusi tak langsung, dan proses ini sering dikategorikan sebagai proses ekstrusi dingin. Pada proses ini, punch bergerak dengan cepat dan menumbuk 12

benda kerja, sehingga di peroleh bentuk tabung atau berongga. Contoh prroduk ini adalah tabung pasta gigi. Komponen hasil ekstrusi dilepas menggunakan stripper jkarena komponen cenderung menempel pada punch. Perusahaan memiliki 2 mesin ekstrusi yang masing-masing memiliki kapasitas 1800 ton dan 880 ton: Ekstrusi 1800 ton : Target optimal mesin 650 kg/jam recovery 80% Water spray Oven billet yang dipakai : oven granco Menggunakan fuller otomatis untuk menarik hasil ekstrusi Saw otomatis Panjang run out 40 m Dead cycle time (DCT) : 30 detik, ram speed 10 inch/menit 2 buah die slide menggunakan moving table Gambar 3.7 mesin ekstrusi 1800 ton 13

Ekstrusi 880 ton : Target optimalisasi 330 kg/jam, recovery 80% Menggunakan billet diameter 5, panjang but 1 Oven billet yang dipakai : oven granco Tidak ada fuller otomatis (tarik manual) Saw otomatis DCT 25 detik Panjang run out : 34 m, ram speed 10 inch 1 buah die slide Gambar 3.7 mesin ekstrusi 880 ton Memeriksa kondisi mesin sebelum operasi : Posisi buterfly valve harus terbuka Level oli pada tanki posisi < 0,5 (saat main ram dibelakang) Temperatur oli di bawah 50 0 C Voltage antara 342 s/d 420 volt Tekanan angin antara 5-7 kg/cm 2 Temperatur container 410 0 C 14

3.3.6 PULLER Proses penarikan profil yang keluar dari mesin ekstrusi menggunakan puller. Penarikan harus center, apabila sudah mencapai panjang run out yang diinginkan maka profil dilakukan potong press. Proses ini hanya dilakukan pada ekstrusi berkapasitas 1800 ton dengan panjang run out 40 m. 3.3.7 STRETCHING Gambar 3.8 puller Proses ini bertujuan untuk mengoreksi dimensi profil hasil press. Pada proses ini profil aluminium akan diluruska menggunakan mesin stretching. Cara kerjan: masukan profil ke rahang stretcher satu persatu kemudian jepit, gunakan alat bantu jika diperlukan, pada proses ini perhatikan juga profil harus searah agar bentuk tidak melintir (memperhatikan bentuk dan kelurusan profil). Setalah itu susun dan rapikan profil, perhatikan panjang profil yang diorder pada lot tiket, setting stopper mesin potong sesuai panjang profil yang diorder, pastikan meja potong bersih dari gram potong. Cek hasil potongan dan cek panjang hasil potongan sesuai dengan order dan toleransi potong. Sortir profil hasil potong berdasarkan panjang profil dan kualitas permukaan profil. Profil OK disusun pada container, hal yang harus diperhatikan dalam penyusunan: Container bebas dari permukaan kontak yang tajam Posisi semasangan tiang spacer baik dan sirip spacernya lengkap, spacer tidak bengkok atau robek dan diberi pelapis Beri jarak penyusunan antara profil ± 5mm untuk sirkulasi udara panas, hindari kontak antara profil dengan tiang container agar tidak terjadi baret saat transfer. 15

Gambar 3.9 stetching Sumber.google 3.3.8 OVEN AGING Proses heat treatment kedua dalam proses produksi profil aluminium. Proses ini dilakukan untuk meningkatkan kekerasan profil aluminium dan menghilangkan sisa tegangan akibat proses ekstrusi. Ada beberapa perlakuan proses temperature untuk profil : T4 merupakan proses natural ageing, yaitu proses ageing secara alami Sedangkan T5 dan T6 merupakan artificial ageing (proses pemanasan dalam oven) yang membedakan yaitu : temperature ageing 200 0 C T5 waktu 4-5 jam, sedangkan T6 waktu pemanasan 6 jam. Hasil cek dengan hardness test T5 nilai kekerasan profil 10-13 webster, sedangkan T6 nilai kekerasan profil 13-14 webster. 16

Gambar 3.10 oven aging 3.3.9 ANODIZING Proses untuk membentuk lapisan aluminium, dimana profil aluminium harus melewati bebrapa proses yang ada dalam adodizing : a. Racking : proses menyusun profil dalam suatu rak. Hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam pencelupan profil aluminium kedalam kolam-kolam larutan kimia. b. Degreasing : pada proses ini profil sudah dicelupkan kedalam kolam larutan kimia. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran, lemak, dan gram yang menempel pada profil. Temperatur larutan kolamk ini 60 0 C. Zat kimia yang digunakan adalah Almeco 18 c. Eatching :proses ini bertujuan untuk membuka pori-pori pada profil, sehingga lapisan oksida dapat melapisi profil dengan maksimal. Temperatur kolam ini mencapai 50 0 C. Zat kimia yang digunakan adalah NaOH. d. Desmutting : proses ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang disebabkan oleh eatching. Zat kimia yang digunakan adalah nitrid acid. Setelah melakukan proses anodisasi, profil harus dilakukan proses sealing. e. Sealing : proses untuk menutupn lapisan mikron. Di kolam ini terdapat bola-bola agar panas tidak mudah menguap. Temperatur kolam ini adalah 90 0 C. Zat kimia yang dipakai adalah aluseal 100. Proses ini sangat menentukan terhadap kualitas lapisan yang terbentuk pada proses anodisasi. 3.4.0 PACKING Setelah melalui proses anodisasi, profil aluminium di bungkus dan siap untuk dikirim ke customer 17

3.2 PROSES PENDUKUNG DIE SHOP DEPT : Tempat membuat dies atau cetakan untuk nanti dipakai di mesin ekstrusi Ada beberapa proses di DIE SHOP DEPT yaitu : Membuat design dies dengan master cam, yang kemudian akan di teruskan di proses pemotongan baja. proses pemotongan baja, disini perusahaan menggunakan baja H13. Baja dipotong sesuai design. proses machining (bubut), proses pembentukan baja yang masih mentah atau belum melewati proses heat treatment. proses machining (miling CNC), proses ini untuk membuat flow, lubang baut, dan profil dengan toleransi 0,2 mm proses finishing (miling manual), mengoreksi dari miling CNC. Karena ada beberapa bagian yang tidak bisa dilakukan di mesin CNC, contohnya adalah membuat undercut atas dan bawah. Proses finishing (poleshing), proses ini bertujuan untuk menghaluskan dies, karena setelah dari proses sebelumnya dies masih kasar. Oven heat treatment, proses ini bertujuan untuk meningkatkan kekerasan pada dies Hardening : step 1 : 650 0 C- 70 menit Step 2 : 850 0 C- 50 menit Step 3 : 1050 0 C- 50 menit Untuk tempered yang diharapkan 52-53 HRC Tempering : step 1 : 500 0 C- 5 jam Step 2 : 580 0 C- 5jam Step 3 : 590 0 C- 620 0 C-5 jam Untuk tempered yang di harapkan : solid : 48-49 HRC Hollow : 45-46 HRC Oven ini dibersihkan setelah dingin, bila oven dalam keadaan dingin lakukan preaheating untuk mengoprasikan mesin kembali pada temperatur 200 0 C selama 1 jam Setelah itu dilakukan proses pengecekan kekerasan dies, apabila hasilnya sesuai yang diharapkan maka dies siap untuk melalui proses selanjutnya, tapi apabila sebaliknya maka dies harus kembali ke proses heat treatment. Surface grinding : berfungsi untuk menghaluskan permukaan atau bisa juga untuk mengurangi ketebalan dengan toleransi 0,2 mm Proses die setting (bubut): proses ini bertujuan untuk pembentukan bahan matang, karena setelah dari oven biasanya benda mengalami pemekaran. Toleransinya adalah 0,15-1 mm Wire cut : proses ini bertujuan untuk memotong profil jadi menggunakan kawat berdiameter 0,25 mm 18

EDM :proses ini bertujuan untuk membuat profil bearing, alur flow dies. Proses ini menggunakan bahan dari tembaga. Die test :proses ini adalah proses akhir. Di dalam proses ini die akan di koreksi, apabila memenuhi persyaratan yang di harapkan maka dies akan dikirim ke bagian produksi 19