ANALISIS LEAN CONSTRUCTION DAN RESIKO PADA PROYEK PEMBANGUNAN MARINE LOADING ARM (MLA) DI PT. PERTAMINA (PERSERO) ENGINEERING SERVICES REGION III JATIM BALINUS Ramzy Ardy Wardana dan Udisubakti Ciptomulyono Program Studi Magister Manajemen Teknologi Bidang Keahlian Manajemen Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya Email : ramzy.ardy@gmail.com ABSTRAK Ketatnya persaingan di dunia jasa konstruksi dewasa ini, menuntut perusahaan konstruksi untuk melakukan perbaikan secara terus-menerus untuk memperbaiki perfomansi dan pencapaian target perusahaan. Hal ini menjadi peluang besar pada sektor jasa dan industri konstruksi di Indonesia, sekaligus menjadi tantangan karena di sisi lain harus berkompetisi dengan perusahaan lain dan kontraktor asing untuk mendapatkan proyek dalam negeri serta menjadi tantangan yang lebih besar lagi untuk bersaing pada pasar global. Dengan demikian perusahaan dituntut untuk memberikan pelayanan yang terbaik pada konsumen. Untuk pelayanan jasa konstruksi dapat dilakukan dengan cara penyerahan produk tepat waktu, dengan spesifikasi yang telah disepakati serta kualitas yang bagus. Untuk melaskukan ini pada tahap awal perlu diidentifikasi waste (non added value activity) yang dominan dan pada tahap execution perlu dianalisa untuk mencari akar permasalahannya, dampak yang terjadi terhadap aktivitas lain dan pelaksanaan proyek secara umum. Dengan mengetahui tingkat resiko d a r i p e m b a n g u n a n p r o y e k M a r i n e L o a d i n g A r m ( M L A), p i h a k k o n t r a k t o r d a p a t memaksimalkan probabilitas dan konsekuensi kejadian yang bersifat positif dan meminimalkan yang bersifat negatif. Berdasarkan data tersebut dapat diberikan rekomendasi perbaikan untuk meminimasi waste. Implementasi konsep lean construction untuk dapat menurunkan biaya operasional dan memperpendek waktu proyek. Lean diaplikasikan untuk mengidentifikasi waste (non added value activity) pada pelaksanaan proyek serta root cause analysis dan FMEA dilakukan untuk analisa penyebab dan perbaikan Kata kunci : Lean Construction, FMEA, Risk Analysis. LATAR BELAKANG Ketatnya persaingan di dunia jasa konstruksi dewasa ini, menuntut perusahaan konstruksi untuk melakukan perbaikan secara terus-menerus untuk memperbaiki perfomansi dan pencapaian target perusahaan. Hal ini menjadi peluang besar pada sektor jasa dan industri konstruksi di Indonesia, sekaligus menjadi tantangan karena di sisi lain harus berkompetisi dengan perusahaan lain dan kontraktor asing untuk mendapatkan proyek dalam negeri. Dan tentu menjadi tantangan yang lebih besar lagi untuk bersaing pada pasar global. Dengan demikian perusahaan dituntut untuk A-50-1
memberikan pelayanan yang terbaik pada konsumen. Dan pelayanan jasa konstruksi dapat dilakukan dengan cara penyerahan produk tepat waktu, dengan spesifikasi yang telah disepakati serta kualitas yang bagus. Kasus kecelakaan kerja yang cukup tinggi terjadi dalam tahun 2011 yang dicatat oleh JAMSOSTEK. Hal itu terlihat dari besarnya jumlah klaim jaminan kecelakaan kerja (JKK) yang dibayarkan Jamsostek pada 2010 lalu, mencapai 98.711 kasus dengan nilai klaim Rp 401 miliar. Diatas kompleksitas tersebut salah satu faktor yang diutamakan adalah keselamatan dan kesehatan kerja baik itu personal dan perlengkapan tetap menjadi prioritas tertinggi. Besar jumlah tenaga kerja yang terlibat menambah resiko terjadinya kecelakaan kerja. Keberhasilan pekerjaan tidak hanya dinilai dari hasil fisik bahwa aktifitas tersebut telah diselesaikan, namun juga tidak adanya kejadian yang mempengaruhi aspek keselamatan kerja. Penggunaan analisa resiko secara formal di proyek jasa konstruksi secara umum masih sangat rendah (Akinoye and MacLeod,1997). Di PT Pertamina (Persero) terutama pada divisi engineering service yang bertugas menangani pembangunan dan renovasi dari semua proyek di area Jawa Timur, Bali, dan Nusa Tenggara memiliki berbagai macam jenis proyek dari yang kecil hingga yang besar dengan lemahnya penggunaan analisa resiko dapat berpotensi mengancam tujuan proyek yang telah ditetapkan. Salah satu proyek yang dikerjakan adalah Marine Loading Arm (MLA) yang berfungsi sebagai alat bongkar/muat pada kapal kapal tanker bermuatan LPG, propane dan lain lain yang digunakan sebagai penunjang pelaksanaan operasional penerimaan LPG, propane dari tanker ke storage. Peranan penting dari alat ini tentunya dalam proses pembangunannya harus dilakukan secara tepat dengan memperhatikan keakuratan pemasangan dan resiko resiko yang mungkin terjadi pada saat proses pemasangan MLA tersebut. Alokasi resiko yang terbesar pada saat masa konstruksi berada ditangan kontraktor. Hal ini yang melandasi diperlukannya sebuah analisa resiko dalam pelaksanaan proyek konstruksi bagi kontraktor, khususnya proyek yang memiliki resiko tinggi. Dengan adnya peningkatan kualitas, waktu serta tingginya angka kecelakaan kerja, maka perlu adanya penelitian mengenai faktor apa saja yang mempengaruhi pengerjaan suatu proyek. KONSEP LEAN Konsep lean yang dikenalkan oleh Womack et all adalah sebuah usaha pembentukan suatu sistem yang menggunakan input sesedikit mungkin untuk menciptakan output yang sama, sesuai dengan konsep ynag diusung oleh Traditional Mass Production System tetapi memberikan pilihan yang paling banyak kepada pelanggan (Hines et all, 2005). Konsep tersebut juga sering disebut sebagai lean production. Untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien pemahaman terhadap ketiga operasi tersebut sangat penting. Hal utama yang menjadi perhatian adalah Non-Value Adding dan Necessary but Non-Value Adding, artinya sedapat mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau dihilangkan. Dalam aktivitas tersebut seringkali menimbulkan waste. Menurut Gazpers (2007) terdapat Sembilan waste dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah E-DOWNTIME (Environmental, Health, and Safety; Defect; Overproduction; Waiting; Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities; Transportation, Inventories; Motion; Excess Processing) A-50-2
LEAN CONSTRUCTION Lean construction adalah suatu metode baru pada proyek konstruksi yang dimodifikasi dari pendekatan manajemen produksi yang dikembangkan oleh Toyota. Metode ini difokuskan pada eliminasi waste dan optimalisasi nilai tambah. Pada penelitian Common dalam Johansen, et all ( 2007) mengidentifikasi empat area yang menjadi dasar pengembangan konsep lean construction yakni Pengadaan (procurement), Perencanaan (planning), Kendali Dan Manajemen. Didalam masing-masing area telah dikenal sejumlah teknik atau langkah yang digunakan untuk membantu mewujudkan lean konstruksi. Teknik/kegiatan mendokumentasi seperti (Design & build, last planner, Lookahead Planning, suplay chain management and partnering). FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumbersumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas (Chrysler, 1995). FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan ( failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumbersumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity ), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut : RPN = S O D Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan RISK MANAGEMENT Risk management merupakan proses sistemik dalam melakukan identifikasi, analisis melakukan penanganan, mengamati serta mengendalikan resiko suatu proyek. Risk management ini memiliki tujuan untuk memaksimalkan probabilitas dan konsekuensi kejadian yang bersifat positif dan meminimalkan yang bersifat negatif. Proses dari suatu risk management terditi atas identifikasi, klasifikasi, analisa, sikap, dan respon terhadap suatu resiko. Tujuan dari Risk Identification adalah untuk menetapkan kejadian apa yang mungkin terjadi yang berpengaruh terhadap tujuan dari proyek tersebut dan bagaimana hal tersebut memungkinkan untuk terjadi. Risk Classification digunakan untuk mempermudah memahami sumber dari sebuah resiko dan ketidakpastian. Menurut Santoso et al (2003) melakukan risk classification terhadap proyek menjadi 9 kategori yaitu: 1. Resiko Fisik 6. Resiko Politik dan Peraturan 2. Resiko Personal 7. Resiko Keuangan 3. Resiko Teknik 8. Resiko Kontraktual 4. Resiko Keselamatan Kerja 9. Resiko Peraturan Lingkungan 5. Resiko Desain Konstruksi A-50-3
Risk Analysis merupakan suatu proses untuk menggunakan informasi yang tersedia sebagai acuan untuk menetapkan seberapa sering suatu kejadian mungkin akan terjadi dan seberapa besar dampaknya dengan tujuan dalam menetapkan tingkatan dari resiko yang telah teridentifikasi sebelumnya. Pendekatan untuk menentukan level resikodengan menggabungkan likelihood (kemungkinan) dan impact (dampak) kedalam suatu matrik. Pada matrik tingkat resiko dapat dibagi menjadi tiga bagian sebagai dasar kriteria resiko. Bagian pertama adalah warna merah yang merupakan daerah resiko yang intolerable (tidak dapat diterima), hal ini dimungkinkan terjadi resiko yang tinggi dengan dampak yang tinggi pula. Bagian kedua disebut dengan ALARP ( As Low As Reasonably Practicable). Resiko pada area ini perlu dilakukan pengurangan, selama sumber daya yang ada mampu untuk melakukannya. Jika biaya yang dikeluarkan untuk mengurangi resiko lebih besar daripada benefit yang diperoleh, maka resiko tersebut tidak perlu dilakukan pengurangan. Likelihood Insignificant 1 Tabel 1. Matrik Tingkat Resiko Minor 2 Consequences Moderate 3 Major 4 Catastrophic A (Almost Certain) H H E E E B (Likely) M H H E E C (Moderate) L M H E E D (Unlike) L L M H E E (Rare) L L M H E (AS/NZS,1999) Keterangan : E : Extreme Risk (segera dilakukan tindakan) H : High Risk (perlu perhatian dari pihak manajemen) M : Moderate (tanggung jawab dari pihak manajemen harus ditentukan) L : Low Risk (pengaturan dengan Standart Operational Procedure yang berlaku) Risk response diberlakukan pada resiko yang memiliki level resiko dalam klasifikasi resiko yang signifikan. Pengadaan biaya dan waktu sering diperlukan dalam melakukan risk response yang mungkin akan terjadi. Berikut aadalah strategi terhadap resiko negatif yang mempengaruhi tujuan dari seuatu proyek: Avoidance (menghindari resiko) Transference (memindahkan resiko) Mitigation (mengurangi resiko) Acceptance (menerima resiko) 5 A-50-4
Consequences Likelihood Insignificant 1 Minor 2 Moderate 3 Major 4 Catastrophic 5 A (Almost Certain) B (Likely) C (Moderate) D (Unlike) E (Rare) KONSEP PENELITIAN Gambar 1. Daerah ALARP (AS/NZS,1999) Dalam melakukan penelitian ini dibuat kerangka kerja yang meliputi tahap identifikasi dan perumusan masalah, pengumpulan dan pengolahan data serta analisis pemecahan masalah dalam suatu metodologi penelitian, sebagai upaya untuk menghasilkan penelitian yang baik dan mengharapkan hasil yang sesuai dengan tujuan yang ditetapkan. Sistematika penelitian dapat dilihat pada gambar 2 dibawah ini : Analisa penyebab & dampak waste dengan FMEA Pengumpulan Data Rekomendasi Perbaikan Value Stream Mapping Kesimpulan dan saran Identifikasi waste dengan penyebaran kuesioner Identifikasi resiko Gambar 2. Konsep Penelitian METODE Value Stream Mapping Menurut Womack dan Jones, Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan kegiatan seperti product design, flow of product, dan flow of information yang mendukung kegiatan kegiatan tersebut. Value Stream Mapping atau juga sering dikenal sebagai Big Picture A-50-5
Mapping merupakan alat yang digunakan untuk menggambarkan system secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Alat ini menggambarkan aliran material dan informasi dalam suatu value stream. Identifikasi Waste Tahap penelitian yang perlu dilakukan adalah melakukan identifikasi terhadap pemborosan pemborosan yang terjadi dan dilakukan pembobotan. Kuisioner yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan berkaitan dengan nine wastes yang akan diidentifikasi. Daftar pertanyaan-pertanyaan tersebut disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan memudahkan responden untuk memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di lantai produksi. Menurut Gazpers (2007) terdapat Sembilan waste dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah E-DOWNTIME antara lain : Environmental, Health, and Safety Defect Overproduction Waiting Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities Transportation Inventories Motion Excess Processing Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, dimana untuk bobot tertinggi yaitu: 0 Sama sekali tidak pernah terjadi 1 Hampir kadang terjadi 2 Kadang terjadi 3 Hampir sering terjadi 4 Sering terjadi 5 Sering sekali terjadi Dari hasil kuisioner, dapat diketahui waste yang sering terjadi dari nilai rata rata dari bobot per waste dibagi dengan jumlah responden. Nilai yang tertinggi merupakan waste yang sering terjadi di area produksi. Identifikasi dengan kuisioner akan menjadi dasar untuk pemilihan tools yang relevan dengan pendekatan VALSAT. Identifikasi Resiko Selanjutnya melakukan survei tentang resiko dengan cara kuisioner dan wawancara bertujuan untuk melakukan penilaian resiko terhadap peluang dan akibat, sehingga dapat diketahui besar tingkat resiko pada kegiatan pembangunan Marine Loading Arm yang memiliki peran cukup tinggi dalam pendistribusian BBM dan Gas. Pengukuran variable untuk menetapkan besaran likelihood dan consequences menggunakan cara kualitatif. Survey ini merupakan cara untuk mendapatkan nilai likelihood dan consequences dari masing masing variabel resiko kepada para responden yang merupakan personil inti dari pembangunan proyek. Dan yang terakhir adalah pembuatan tabel FMEA untuk mengidentifikasi sumbersumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Nilai RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity ), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). Pembobotan A-50-6
Severity, Occurrence dan Detectio dengan memperkirakan kemungkinannya pada skala 1 sampai 10. ANALISA DAN PEMBAHASAN Dari hasil survey yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan berkaitan dengan nine wastes yang akan diidentifikasi. Daftar pertanyaan-pertanyaan tersebut disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan memudahkan responden untuk memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di area produksi. Identifikasi dengan waste workshop akan menjadi dasar untuk pemilihan tools yang relevan dengan pendekatan VALSAT. Bobot yang diperoleh dari hasil waste workshop akan dikalikan dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Pemilihan tools dilakukan berdasarkan nilai skor terbesar yang diperolehnya, dimana umumnya akan dipilih dua tools dengan skor tertinggi yang akan dilakukan pengolahan data. Sesuai dengan hasil dari waste workshop dan identifikasi lebih lanjut dengan VALSAT, diketahui bahwa setiap waste memiliki intensitas yang berbeda-beda. Akan tetapi ada beberapa jenis waste yang memiliki keterkaitan secara tidak langsung, baik dari segi sebab maupun akibatnya. Sedangkan hasil dari kuesioner resiko dapat menentukan level resiko dari variabel yang ada. Dari level resiko tersebut dilakukan penggolongan kategori resiko sesuai dengan level yang telah ditetapkan. Level resiko yang digunakan dalam penelitian ini adalah Low (kategori rendah), M (kategori sedang), dan H (kategori resiko tinggi). Hasil penentuan level tersebut diplot ke dalam matrik untuk menentukan resiko tersebut masuk dalam kategori merah intolerable (tidak dapat diterima), kategori kuning atau daerah ALARP ( As Low As Reasonably Practicable) dan kategori hijau yang merupakan resiko rendah. Setelah melakukan pengumpulan dan pengolahan data, maka langkah berikutnya adalah melakukan analisa data yang mana menentukan adalah prioritas potensi kegagalan berdasarkan nilai RPN, pengambilan tindakan antisipasi terhadap defect dan perbedaan kondisi sebelum dan sesudah implementasi FMEA. Untuk meminimasi atau mencegah terjadinya defect pada proses maka dilakukan tindakan perbaikan yang mana dapat menekan jumlah defect seminimal mungkin serta mengeliminasi defect sesuai dengan tindakan perbaikan atau prosedur baru yang diterapkan. Tindakan perbaikan ini diberikan untuk nilai RPN 100 dan diusahakan agar menurun mencapai nilai 100 atau setidaknya menurun dari nilai sebelum implementasi FMEA mengingat dalam mengimplentasikan tindakan perbaikan ini membutuhkan waktu untuk penyesuaian.. DAFTAR PUSTAKA Akintoye and MacLeod, M.J. (1997), Risk Analysis and Management in Construction, International Journal of Project Management, Vol. 15, No. 1, hal. 31-38. Alves, T. and Tsao, C. (2007), Lean Construction 2000 to 2006, Lean Construction Journal, Vol. 3, No. 1, hal. 46-70. AS/NZS (1999), Guidelines for Managing Risk : In The Australian and New Zealand Public Sector, Standards Association of Australian. Ballard G. (2000), Lean Project Delivery System LCI White Paper-8. Lean Construction Instritute. A-50-7
Ballard, G. and Howell, G. (2003), Implementing Lean Construction: Improving Downstream Performance. Lean Construction, Balkema, Rotterdam, Netherlands. hal. 111-125. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motor Corporation (1995), Potential Failure and Effect Analysis (FMEA) Reference Manual, Second Edition Flanagan, R and Norman, G. (1993), Risk Management and Construction, Blackwell Science, Australia. Cooper, D, Grey, S and Raymong, G. (2005), Project Risk Management Guidelines : Managing Risk in Large Projects and Complex Procurement, John Wiley & Sons Ltd, England Gazpers, Vincent (2007), Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Hines, Peter and Rich, Nick (2005). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, hal. 46-04. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School. Hirano, H. (1996), 5S for Operators: 5 Pillars of The Visual Workplace. Productivity Press, NY. http://sciencedirect.com http://inssin.org http://lean.org Johansen, E. and Walter, L. (2007), Lean Construction : Prospects for The German Construction Industry, Lean Construction Journal, Vol. 3, No. 1, hal. 19-32 PMI (2008), A Guide to The Project Management Body of Knowledge, Project Management Institute, Pennsylvania. Salem, O. and Solomon, J. (2005) Site Implementation and Assessment of Lean Construction Techniques, Lean Construction Journal, Vol 2, No. 2, hal 1-21. Santoso, DS, Ogunlana, SO and Minato, T. (2003), Assesment of Risk in High Risk Building Construction in Jakarta, Engineering, Construction and Architectural Management, Vol. 10, No. 1,hal.43-55. Shingo, S. (1986) Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka Yoke System. Productivity Press.. Cambridge, Massachusetts. Womack, J. and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking, banish wastes and create wealth in your corporation, revised and updated, Free Press. A-50-8