DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL i LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING ii LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI iii HALAMAN PERSEMBAHAN iv HALAMAN MOTTO v KATA PENGANTAR vi ABSTRACT viii ABSTRAKSI ix DAFTAR ISI x DAFTAR TABEL xiv DAFTAR GAMBAR xv DAFTAR LAMPIRAN xviii BAB I PENDAHULUAN 1 1.1. Latar Belakang 2 1.2. Rumusan Masalah 2 1.3. Batasan Masalah 2 1.4. Tujuan Penelitian 2 1.5. Manfaat Penelitian 3 1.6. Sistem Penulisan 3 BAB II KAJIAN PUSTAKA 4 2.1. Scanner 4 2.2. Jenis Jenis 3D Scanner 4 1. Contact 3D Scanner 4 2. Non-Contact 3D Scanner 5 2.3. 3D Laser Scanning 5 2.4. Tahapan Tahapan Umum 3D Laser Scanning 5 x
1. Akusisi Data melalui Laser Scanning 5 2. Hasil data 6 2.5. Pengaruh Warna terhadap Intensitas Sinar Laser 6 2.6. David Laser Scanner 7 2.7. Rekonstruksi (Re Engineering) 8 2.8. Modifikasi 10 2.9. Stereolithography (*.stl) 10 2.10. Delcam PowerSHAPE 11 2.11. Autodesk Inventor 12 2.12. Injeksi Plastik 13 2.13. Bagian Bagian dari Sistem Injeksi Plastik 13 2.14. Jenis Jenis Mold Assembly 14 1. Two Plate Mold 14 2. Three Plate Mold 14 3. Side Action Mold 15 2.15. Bagian Bagian Umum dari Mold Assembly 16 2.16. Runner System 16 2.17. Venting System 17 2.18. Jenis Jenis Runner 18 2.19. Runner Layout 18 2.20. Jenis Jenis Gate 19 1. Submarine Gate 19 2. Pin Gate 19 3. Fan Gate 19 4. Sprue Gate 19 5. Film Gate 19 6. Side Gate 19 2.21. Proses Injeksi Plastik (Injection Molding) 20 1. Mold Close 21 2. Fill Injection 22 3. Holding Injection 22 4. Charging & Cooling 22 5. Mold Open 23 xi
2.22. Aturan Desain Produk untuk Injeksi Plastik 23 2.23. Jenis Jenis Plastik 25 1. PETE/PET (PolyEthylene Terephthalate) 25 2. HDPE (High Density Polyethylene) 25 3. Vinyl PVC (PolyVinyl Chloride) 25 4. LDPE (Low Density Poly Ethylene) 25 5. PP (PolyPropylene) 26 6. PS (PolyStyrene) 26 7. O (Other) 26 BAB III METODE PENELITIAN 27 3.1. Kerangka Konsep 27 3.2. Identifikasi Masalah 28 3.3. Kajian Pustaka 28 3.4. 3D Laser Scanning 28 3.4.1. Alat dan Spesimen 29 3.4.2. Kalibrasi 29 3.4.3. Scanning 31 3.5. Rekonstruksi (Re-Engineering) 31 1. Importing 32 2. Perbaikan (Repairing) 32 3.6. Modifikasi 32 1. Pembuatan Polygon (Sketching) 33 2. Pembuatan Permukaan (Surfacing) 33 3. Surface to Solid 33 4. Penebalan (Thickening) 33 5. Pengubahan Akhir (Final Editing) 33 3.7. Simulasi Injeksi Plastik 34 3.7.1. Menentukan Material 34 3.7.2. Perancangan Mold Base & Analisa 35 xii
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 36 4.1. Proses 3D Laser Scanning Ujicoba Pertama 36 4.2. Proses 3D Laser Scanning Ujicoba Kedua 37 4.3. Proses 3D Laser Scanning Ujicoba Ketiga 39 4.4. Rekonstruksi Geometri (Re Engineering) 40 1. Importing 40 2. Perbaikan (Repairing) 41 4.5. Ujicoba Modifikasi Pertama 41 1. Pembuatan Polygon (Sketching) 41 2. Pembuatan Permukaan (Surfacing) 43 3. Surface to Solid 45 4. Penebalan (Thickening) 45 5. Pengubahan Akhir (Final Editing) 46 4.6. Modifikasi Kedua 47 4.7. Simulasi Injeksi Plastik 48 1. Simulasi Pertama 49 2. Simulasi Kedua 50 3. Parameter Simulasi untuk Biaya Murah tanpa Mengorbankan Kualitas 4. Perbedaan Konstruksi Mold Base pada Simulasi 1 dan 2 52 a. Perubahan Runner System 53 b. Pengurangan Jumlah Rongga Cetak 53 c. Pemberian Slider 54 d. Venting System 55 e. Cooling/Heating Channel 55 f. Lock Set 57 g. Ejecting System 57 h. Parting Line 58 4.8. Estimasi Waktu Proses Perancangan 59 BAB V PENUTUP 60 5.1.Kesimpulan 60 5.2.Saran 60 DAFTAR PUSTAKA 61 52 xiii
DAFTAR TABEL Tabel.2.1. Pengaruh warna terhadap intensitas sinar laser 7 Tabel.3.1. Parameter proses simulasi injeksi plastik 36 Tabel.3.2. Hasil simulasi pertama 50 Tabel.3.3. Hasil simulasi kedua 51 Tabel.3.4. Estimasi waktu perancangan 59 xiv
DAFTAR GAMBAR Gambar.2.1. Ilustrasi scanning pada body mobil menggunakan CMM 4 Gambar.2.2. Contoh non contact 3D scanner, yaitu 3D laser scanner 5 Gambar.2.3. Laser scanning pada patung 6 Gambar.2.4. Contoh pointcloud dari scanning wajah manusia 6 Gambar.2.5. Perbandingan fitur antara David Starter Kit (LS) dengan SLS-1 8 (SLS) Gambar.2.6. (a) Tipe LS, (b) tipe SLS 8 Gambar.2.7. Contoh proses reverse-engineering 9 Gambar.2.8. (a) non-parametric model, (b) parametric model 9 Gambar.2.9. Contoh proses re-engineering dan modifikasi pada baling baling hasil 3D scanning 10 Gambar.2.10. Triangle of Mesh 11 Gambar.2.11. Antarmuka Delcam PowerSHAPE 11 Gambar.2.12. Fasilitas mold design pada Autodesk Inventor 12 Gambar.2.13. Ilustrasi proses injeksi plastik 13 Gambar.2.14. Sistem injeksi plastik 14 Gambar.2.15. 2 & 3 plate mold assembly 15 Gambar.2.16. Side action mold assembly 15 Gambar.2.17. Susunan mold assembly 16 Gambar.2.18. Runner system 17 Gambar.2.19 Saluran pembuangan udara (venting sytem) 17 Gambar.2.20 Jenis jenis runner 18 Gambar.2.21 Runner layout 18 Gambar.2.22 Jenis jenis gate 19 Gambar.2.23 Proses injeksi plastik 21 Gambar.2.24 Ketebalan dinding 25 Gambar.2.25 Draft angle 25 Gambar.2.26 Ribs 25 Gambar.2.27 Undercut 25 Gambar.2.28 Resin Identification Code (RIC) 26 xv
Gambar.3.1. Nomor 1 5 : kamera, laser, workspace, dongle, spesimen 29 Gambar.3.2. Proses kalibrasi pada interface David Laser Scanner 29 Gambar.3.3. Pengaturan pencahayaan (exposure) pada camera settings 30 Gambar.3.4. Hardware setup 30 Gambar.3.5. Camera calibration 30 Gambar.3.6. Perbedaan antara V3 pattern dengan Old pattern 31 Gambar.3.7. (a) 3D laser scanning, (b) pointcloud/scan data hasil 3D laser scanning Gambar.3.8. Kawasaki Z-1000 2012 32 Gambar.3.9. Spesifikasi plastik polypropylene (PP) 34 Gambar.4.1. Ujicoba pertama, laser tidak mendeteksi bagian samping dari headlamp Gambar.4.2. Headlamp Satria versi 2010 37 Gambar.4.3. Notifikasi ketika laser tidak mendeteksi 37 Gambar.4.4. Headlamp Suzuki Satria FU keluaran pertama (2004) 37 Gambar.4.5. Ujicoba kedua 38 Gambar.4.6. Proses pembentukan pointcloud 38 Gambar.4.7. Pointcloud yang dihasilkan 39 Gambar.4.8. Ujicoba ketiga 39 Gambar.4.9. Proses importing 40 Gambar.4.10. Proses penambalan bagian pointcloud yang rusak 41 Gambar.4.11. (a) sebelum, (b) sesudah 41 Gambar.4.12. Fasilitas sketching untuk pembuatan polygon 41 Gambar.4.13. (a) 3 point projected arc, (b) 3 point projected arc yang dijadikan landasan bagi polygon baru, (c) polygon baru yang akan dijadikan media untuk pembuatan surface baru Gambar.4.14. a) polygon untuk cover samping, (b) polygon untuk visor, (c) polygon untuk cover dalam, (d) polygon untuk mika lampu, (e) polygon yang telah selesai dibuat meniru geometri headlamp Kawasaki Z-1000 Gambar.4.15. Toolbar of Automatic Surfacing pada PowerSHAPE untuk pembuatan surface baru secara instan Gambar.4.16. Surface pada bagian visor yang terbentuk secara instan 44 Gambar.4.17. (a) visor, (b) cover dalam, (c) mika lampu, (d) cover samping 44 Gambar.4.18. Toolbar of convert to solid 45 Gambar.4.19. (a) sebelum diberi fillet, (b) sesudah diberi fillet 45 Gambar.4.20. Thicken toolbar yang digunakan untuk penebalan surface 45 31 36 42 43 43 xvi
Gambar.4.21. Surface yang telah berubah menjadi true 3D solid 46 Gambar.4.22. Toolbar feature pada PowerSHAPE, bagian dengan tanda kotak merah adalah toolbar yang digunakan dalam proses final editing Gambar.4.23. (a) sebelum final editing, (b) sesudah final editing 46 Gambar.4.24. (a) headlamp ala Z-1000, (b) headlamp ala GSR-750 47 Gambar.4.25. (1) bagian dengan sudut yang terlalu tajam, (2) bagian surface yang mengalami kebocoran Gambar.4.26. (1) visor, (2) cover dalam kiri, (3) cover luar kiri, (4) mika lampu, (5) rumah lampu, (6) cover luar kanan dan (7) cover dalam kanan Gambar.4.27. Hasil pengujian pertama, low =.0,46% = ada cacat 49 Gambar.4.28. Daerah yang cacat produksi, yaitu bibir lubang baut 49 Gambar.4.29. (1) visor sebelum diperbaiki, (2) visor sesudah diperbaiki 50 Gambar.4.30. Hasil simulasi kedua, low = 0,00% = tidak ada cacat 51 Gambar.4.31. Ciri ciri produk murah namun kualitas tetap terjaga, mayoritas nilai yang muncul adalah medium Gambar.4.32. Perbedaan runner system antara simulasi 1 dengan simulasi 2 53 Gambar.4.33. Arah lubang baut yang tidak sejajar membuat visor akan hancur pada proses pelepasan Gambar.4.34. Perbedaan susunan rongga cetak pada mold base simulasi 1 dan 2 Gambar.4.35. Pemberian slider pada rancangan mold base simulasi 2 agar produk dengan lubang tak sejajar dapat dilepas dari cetakan Gambar.4.36. Saluran pembuangan udara (venting system) pada mold base 2 yang seimbang Gambar.4.37. Saluran pembuangan udara (venting system) pada mold base 2 yang tidak seimbang Gambar.4.38. Konstruksi saluran pengatur suhu pada mold base 1 56 Gambar.4.39. Konstruksi saluran pengatur suhu pada mold base 2 56 Gambar.4.40. Mold base 1 dan 2 sama sama menggunakan pengunci jenis side lock Gambar.4.41. Konstruksi sistem pelepasan dan posisi pelepasan pada mold base 1 Gambar.4.42. Konstruksi sistem pelepasan dan posisi pelepasan pada mold base 2 Gambar.4.43. Parting line 58 Gambar.5.1. Penggunaan cermin siku agar bagian belakang spesimen dapat terjangkau laser 46 47 48 52 53 54 54 55 55 57 57 58 60 xvii
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 62 Lampiran 2 63 xviii