BAB II LANDASAN TEORI. Secara umum pengertian injection molding adalah proses pembentukan

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Injection Molding 2.1.1. Pengertian Dasar Secara umum pengertian injection molding adalah proses pembentukan suatu benda atau produk dari material plastik dengan bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat perlakuan panas dan pemberian tekanan dengan menggunakan alat bantu berupa cetakan atau mold, Mold plastik pada prinsipnya adalah suatu alat (tool) yang digunakan untuk membuat komponen komponen dari material plastik dengan sarana mesin cetak plastik, metode dasar plastik molding untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan sifat-sifat fisik yang diinginkan bentuk desain produk, luas penampang, ketebalan, insert yang panjang, tuntutan ukuran (toleransi) yang harus dipenuhi dan pemilihan material merupakan faktor yang berpengaruh. Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari material thermoplastic berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu hopper/torong dan masuk kedalam silinder barrel injeksi yang kemudian didorong oleh mekanisme screw melalui nozzle mesin dan sprue bushing masuk kedalam rongga (cavity) cetakan yang sudah pada kondisi tertutup. Setelah beberapa saat didinginkan, mold akan dibuka dan produk akan dikeluarkan dengan mekanisme ejector. Material yang sangat sesuai adalah material thermoplastik, hal Universitas Mercubuana Page 5

ini di sebabkan karena pemanasan material ini dapat melunak dan sebaliknya akan mengeras lagi bila di dinginkan. Perubahan-perubahan yang terjadi hanya bersifat fisik, jadi bukan perubahan secara kimiawi sehingga memungkinkan mendaur ulang material sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan. Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas temperature suhunya berkisar antara 175 ºC hingga 290 ºC.Semakin panas suhunya, plastik material itu akan semakin cair/encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin mudah diinjeksikan/disemprotkan masuk kedalam mold. setiap material memiliki karakteristik suhu molding. Semakin lunak formulasinya, yang berarti kandungan plastis tinggi, membutuhkan temperature rendah, sebaliknya yang memeiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. Bentuk-bentuk partikel yang sulit, besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan temperatur yang tinggi atau naik. Untuk mempercepat proses pengerasan atau pembekuan material yang telah di injeksikan kedalam cavity mold maka mold selalu didinginkan sehingga produk dapat cepat dikeluarkan dari mold tanpa rusak atau cacat, dengan demikian pendinginan mold yang baik dapat memperpendek Cycle time-nya. Hal ini dilakukan dengan cara mengalirkan cooling yang mengelilingi cavity dan core dalam mold plate dengan suhu cooling antara 18 ºC hingga 70 ºC. untuk pekerjaan-pekerjaan khusus kadang-kadang juga diperlukan perlakuan panas pada mold plate (menjaganya pada suhu tertentu)sampai dengan 170 ºC. Pembuatan mold injeksi membutuhkan tooling cost atau biaya peralatan yang tinggi namun memiliki cycle time atau waktu produksi yang lebih cepat Universitas Mercubuana Page 6

dibandingkan dengan proses yang lainnya. Dengan pertimbangan waktu produksi yang cepat maka biaya tiap bagiannya menjadi lebih murah jika berjalan secara otomatis dan berkesinambungan. Proses injeksi plastik paling banyak di gunakan untuk material Thermoplastics, Elastomers dan Thermosets. Gambar 2.1 Clamping unit, menunjukan proses injeksi dari nozzle ke Sprue,dan terdapat ejector untuk mengeluarakan produk Sumber : http://anifmaterial.blogspot.com/2007/01/injection-molding-danpenerapannya-di.html 2.1.2. Mesin Injection Molding Umumnya, mesin Injection molding terdiri dari 4 kesatuan fungsi, yaitu: a. Mold Clamp Unit b. Injection Unit c. Molding unit d. Control System Universitas Mercubuana Page 7

Setiap unitnya akan dibahas pada keterangan dibawah ini untuk mold pada mesin Injection Molding sangatlah bervariasi terhadap berbagai produk plastik, sehingga diperlukan mold khusus untuk masing-masing produk, tetapi mesin Injecion Molding dapat dipergunakan untuk berbagai macam mold yang berbeda dengan ukuran yang sesuai dengan spesifikasi dimensi pada mesin. a. Mold Clamp Unit [Unit Pencekam Cetakan]. Clamping unit berfungsi untuk memegang dan mengatur gerakan dari mold unit, serta gerakan ejector saat melepas benda dari molding unit, pada clamping unit-lah kita bisa mengatur berapa panjang gerakan molding saat di buka dan berapa panjang ejector harus bergerak. Ada 3 macam clamping unit yang dipakai pada umumnya,yaitu: 1. Mechanism Toggle Clamp, yaitu mekanisme gerakan mesin membuka dan menutup mold dengan menggunakan mekanisme gerakan toggle seperti engsel pada lengan manusia, contohnya ; Mesin Niigata, Hyundai, dll. 2. Mechanism Hydraulik clamp, Mekanisme gerakan mesin dengan menggunakan mekanisme electric motor dan pompa hydraulic sebagai mekanisme penggerak utamanya, contohnya ; Mesin Aarbug, Mitsubishi, dll. 3. Mechanism Servo Motor, Mekanisme gerakan utama mesin dengan menggunakan system electric/servo motor yang memiliki variabel speed yang diatur dengan program logic, pada mekanisme ini terjadi perubahan Universitas Mercubuana Page 8

dari gaya radial akibat putaran motor menjadi gaya aksial,contohnya ; Mesin Fanuc, Mitsubishi, dll. Gambar 2.2 Mekanisme clamping unit (mechanism toggle & hydraulic clamp) Sumber : http://www.sinotech.com/tutorial:injection molded part. Unit ini berfungsi untuk menggerakkan mold dengan gerakan membuka dan menutup. Gerakan ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan, baik untuk gerakan Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup terdiri atas gerakan : 1. Perlahan 3.Perlahan 2. Cepat 4. Mencekam Mold. Sedangkan untuk gerakan membuka terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam Mold 3.Cepat 2. Perlahan 4.Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan ejector untuk mendorong produk keluar dari mold, yaitu dari sisi core. Universitas Mercubuana Page 9

b. Injection Unit [Unit Injeksi]. Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan masuknya Polimer dalam bentuk Pellet [Granule], kemudian dipanaskan didalam Tungku [Barrel] dengan suhu lumer Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan adukan [Mixing] oleh bentuk Screw di dalam tungku. Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi sebagai Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata dan seimbang [konstant]. Lalu dari unit inilah di injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan [Mold] dengan setting yang melibatkan tekanan hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam satuan kg/cm², Kecepatan [Velocity] dalam satuan %, Posisi [Limit Switches] dalam satuan mm, Waktu [Time] dalam satuan detik, dan Suhu [Temperature] dalam satuan 0 C. Bagian dari injection unit adalah : Motor dan transmission gear unit Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk memutar screw pada barrel, sedangkan tranmisi unit berfungsi untuk memindahkan daya dari putaran motor ke dalam screw, selain itu transmission unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang di salurkan sehingga tidak pembebanan yang terlalu besar. Cylinder screw ram Bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan menggunakan momen enersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan, Universitas Mercubuana Page 10

sehingga di dapat di hasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan saat proses injeksi plastik dilakukan. Hopper Adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke barrel, biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, sebab apabila kandungan air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus. Barrel Adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di panasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik sebelum masuk ke nozzle. Screw Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke nozzle, ketika screw berputar material dari hopper akan tertarik mengisi screw yang selanjutnya di panasi lalu di dorong ke arah nozzle. Nonreturn valve Valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar tidak kembali saat screw berhenti berputar. Sistem Penggerak [Drive System]. Saat ini masih umum dengan media oli, atau yang biasa disebut dengan Sistem Hidrolik [Hydrolic System], baik untuk mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe toggle. Namun dewasa ini untuk tipe toggle sudah banyak meng- Universitas Mercubuana Page 11

aplikasikan Servo Motor [Full Electric System]. Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan mesin lebih tenang, tidak gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak berisik, dan cenderung lebih bersih karena tidak menggunakan banyak oli, yang mana untuk sistem hidrolik ada celah kecil saja akan terjadi kebocoran yang mengakibatkan area mesin terdapat genangan-genangan oli. Namun bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi menggunakan sistem hidrolik. Untuk sebagian pengguna merasa lebih cocok dengan tipe hidrolik, sehingga pembuat mesin injeksi plastik masih mengeluarkan mesin tipe hidrolik yang tentunya beberapa bagian sudah di design ulang untuk memperbaiki performanya. Gambar 2.3 Injection unit (Barrel, screw, non-return valve (check ring) dan nozzle) c. Molding Unit Sumber : Atas perkenan PT Biggy Cemerlang. Pada molding unit sebenarnya adalah bagian lain dari mesin injection plastic, molding unit adalah bagian yang membentuk benda yang dibuat, secara garis besar molding unit memiliki dua (2) bagian utama yaitu bagian cavity dan Universitas Mercubuana Page 12

core, bagian cavity adalah bagian cetakan yang berhubungan dengan nozzle pada mesin, sedangkan core adalah bagian yang berhubungan dengan ejector. Gambar 2.4 Molding unit Sumber:http://www.ok.or.id d. Sistem Kontrol [Control System] Adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa menghilangkan resiko karena resiko human error pengguna mesin itu sendiri. Universitas Mercubuana Page 13

Pengontrolan pada injection molding machine menggunakan suatu controller bernama Cdc88. Cdc88 adalah suatu multi function computer yang digunakan untuk mengatur semua proses injeksi molding. Pada mesin injeksi molding ini, peran Cdc88 sebagai pusat kegiatan produksi yang akan dilakukan. Cdc88 sebagai controller pada mesin ini memiliki banyak kelebihan untuk menunjang fungsinya sebagai pengendali. Mulai dari pengaturan pemanasan pada dinding-dinding barrel, kecepatan injeksi, tekanan injeksi, waktu injeksi, waktu pencetakan serta beberapa fungsi lainnya. Gambar 2.5 Mesin Injection Molding Jenis FANUC ROBOSHOT S-2000 ib Sumber : Atas Berkenan PT BIGGY CEMERLANG 2.1.3 Mekanisme Mesin Injection Molding a. Material plastik yang telah dicampur dengan bahan pellet dan pewarna untuk bahan plastik dimasukan kedalam hopper. Lalu material plastik akan memasuki rongga plastik pada ulir screw. Universitas Mercubuana Page 14

b. Screw bergerak mundur dan berputar berlawanan dengan arah jarum jam membawa butiran-butiran plastik jatuh dari hopper. Biji plastik ini dipanaskan oleh gesekan yang terjadi dan pemanas tambahan dari barrel, sehingga butiran - butiran plastik tersebut meleleh. Screw mundur sampai batas yang telah ditentukan ( bersamaan dengan material yang maju kedepan bilik screw, oleh karena putaran mundur dari screw tersebut ) dan putaran screw tersebut berhenti. c. Langkah berikutnya adalah menutup mold. Kemudian screw didorong maju oleh gerakan piston, mendorong lelehan plastik dari bilik screw( screw chamber) melalui nozzle masuk kedalam rongga mold (dalam tahap ini screw hanya bergerak maju saja, tanpa berputar). d. Lelehan plastik yang telah diinjekkan mengalami pengerasan, oleh karena bersentuhan dengan dinding yang dingin dari mold. Di bawah pengaruh holding pressure, lelehan material dari tekanan screw ditambahkan untuk mengimbangi kepadatan volume dari material ketika dingin. e. Setelah proses pendinginan dan kekakuan dari produk yang telah dibentuk, screw akan mundur untuk melakukan pengisian barrel. Pada saat itu clamping unit akan bergerak untuk membuka mold. Produk dikeluarkan oleh ejector yang telah ada dalam mold. Jika system ejector semi otomatis, maka ejector mendorong produk tetapi tidak sampai keluar dari mold sehingga diperlukan tenaga operator untuk mengeluarkan produk. Universitas Mercubuana Page 15

f. Setelah produk tersebut keluar/ dikeluarkan oleh ejector, maka siap untuk dilakukan penginjekan berikutnya sesuai dengan alur yang telah diuraikan diatas. Bagian bagian mesin injection molding dan mekanismenya ini dapat dilihat pada gambar 2.6 dan 2.7 di bawah ini sehingga dapat membayangkan lebih jelas lagi. Gambar 2.6 Bagian bagian Mesin Injection Molding Sumber : http://anifmaterial.blogspot.com/2007/01/injection-molding-danpenerapannya-di.html Universitas Mercubuana Page 16

Gambar 2.7 Mekanisme Mesin Injection Molding Sumber : http://injeksiplastik.blogspot.com/2009/11/proses-injeksi-plastik.html Penjelasannya adalah sebagai berikut: 1. Menutup Cetakan (Mold Close). Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah mold dalam dunia injeksi plastik adalah cetakan untuk proses injeksi plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi Core dan sisi Cavity. Sisi Cavity diikat pada Stationery Platen Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada Moving Platen mesin, bagian inilah yang bergerak Universitas Mercubuana Page 17

membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu : a.) Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah terbuka penuh yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi terbuka penuh tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi. b.) Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi terbuka penuh, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan. c.) Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang Universitas Mercubuana Page 18

rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan lancar. d.) Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut Cavity Force During Injection nantinya. 2. Injeksi Pengisian (Fill Injection) Setelah dipastikan mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit injeksi yang terdiri dari nozzle, barrel, dan screw dan seterusnya. Bergerak mendekati mold hingga nozzle bersentuhan dengan mold, juga dengan tekanan tinggi. Gambar di atas menunjukkan nozzle sudah bersentuhan dengan mold. Bagian mold yang bersentuhan langsung dengan nozzle disebut Sprue Bush. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam mold. Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu : a.) Tekanan Pengisian (Fill Pressure). Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat tekanan pengisian lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap tekanan pengisian tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika Universitas Mercubuana Page 19

plastik cair membentuk produk membutuhkan besaran tekanan pengisian sekian nilainya, dan di posisi lain dengan masih produk yang sama membutuhkan besaran tekanan pengisian sekian, dan seterusnya. Besarnya tekanan pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi dari tekanan pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk menghadapi fluktuasi tekanan ketika proses pengisian berlangsung. injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatan-hambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam mold, dan tekanan pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini. b.) Kecepatan Pengisian (Fill Velocity). Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika membentuk produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 3 tingkat kecepatan dengan 3 posisinya, atau bahkan lebih. Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap kestabilan proses berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan kestabilan hasil produk yang dibuat. Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan mesin ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu, walau proses setting parameternya relatif mudah dan cepat. Universitas Mercubuana Page 20

3. Injeksi Menahan (Holding Injection) Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second. Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk yang lain. Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan. 4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling) Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik Universitas Mercubuana Page 21

dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya. Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan. Dengan kondisi adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastik cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah. 5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu : 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release). Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja untuk menghimpit cetakan yang sebelumnya bertekanan tinggi. 2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity). Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses. 4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Universitas Mercubuana Page 22

Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang kelebihan. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk dari dalam cetakan. 6. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang demikian. Proses Ejection ini pun terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya. Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk, maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan. 2.1.4 Parameter proses injection molding Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu mengatur beberapa paramater yang mempengaruhi jalannya proses produksi tersebut. Parameter-parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit Universitas Mercubuana Page 23

dan adapula yang mempunyai peran yang signifikan dalam mempengaruhi hasil produksi yang diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali percobaan hingga ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup berpengaruh terhadap produk akhir benda cetak. Adapun parameter-parameter yang berpe-ngaruh terhadap proses produksi plastik melalui metoda injection molding adalah: a. Temperatur leleh (melt temperature) Melt temperature adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau diberikan enegi panas. b. Batas tekanan (pressure limit) Pressure limit adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan piston guna menekan bahan plastik yang telah dileleh-kan. Terlalu rendah tekanan, maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke dalam cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggi dapat mengakibatkan tersemburnya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses produksi menjadi tidak efisien. c. Waktu tahan Waktu Tahan adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di- set telah tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas benar-benar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin Universitas Mercubuana Page 24

dipanaskan. Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik dalam tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga akan mempersulit jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle d. Waktu Penekanan Waktu penekanan adalah durasi atau lamanya waktu yang diperlukan untuk memberikan tekanan pada piston yang mendorong plastik yang telah leleh. Pengaturan waktu penekanan bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan plastik telah benar-benar mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh karenanya waktu penekanan ini sangat tergantung dengan besar kecilnya dimensi cetakan (mold). Makin besar ukuran cetakan makin lama waktu penekan yang diperlukan. e. Temperatur cetakan (mold temperature) Mold Temperature yaitu temperatur pemanasan awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik yang meleleh. f. Kecepatan injeksi (injection rate) Injection rate yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadangkadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini. g. Backpressure (Tekanan balik) Backpressure adalah tekanan yang terjadi dan sengaja dibuat atau di adjust untuk menahan mundurnya Screw pada saat proses Charging berlangsung. Universitas Mercubuana Page 25

Backpressure ini aktif atau diaktifkan pada mode operasi Semi-Auto atau Full- Auto. Bila diaktifkan pada saat Manual Charging, maka yang terjadi adalah Drolling, yaitu keluarnya material plastik cair dari lubang Nozzle tanpa mundurnya Screw atau Screw mundur tetapi memakan waktu lama untuk mencapai Shot Size. Back Pressure berfungsi sebagai : 1. Pencampuran atau Mixing material menjadi lebih baik, homogen, kualitas kepadatan material plastik cair lebih baik dan siap untuk proses injection. 2. Shot Size yang konsisten, atau tetap, atau stabil sebagai jaminan untuk Shot- Shot berikutnya dengan kondisi yang sama besar Volume materialnya, berat produk, dan dimensi produk yang dihasilkan. 3. Pencampuran warna Pigmen yang lebih baik. 4. Menghilangkan Gas atau udara yang ikut dalam proses Charging. Efek samping Backpressure adalah : 1. Terjadi peningkatan suhu Barrel dari setting suhu yang kita buat. 2. Peningkatan waktu Charging sehingga Cycle Time menjadi lebih panjang. 3. Dapat berakibat Drolling pada saat Mold Open. Universitas Mercubuana Page 26