BAB III METODOLOGI. karena cepat pembuatannya, pengolahannya mudah dan biayanya murah. Macammacam

Transkripsi

1 BAB III METODOLOGI 3.1 Perencanaan Cetakan Bahan pola Pembuatan pola merupakan langkah awal untuk membuat cetakan yang digunakan untuk menuang cairan logam. Pola yang digunakan adalah pola kayu. Pola kayu dipilih karena cepat pembuatannya, pengolahannya mudah dan biayanya murah. Macammacam kayu yang dipakai untuk pola ialah kayu seru, kayu aras, kayu pinus, kayu jelutung, kayu mahoni, kayu jati dan lain-lain. Pemilihan kayu sebagai bahan pola dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu : Ringan Mudah dibentuk Tidak keras Tidak bengkok apabila kering Mudah didapat Harga beli terjangkau Dari faktor diatas diambil kesimpulan bahan pola diambil dari kayu jelutung dikarenakan karakteristik kayu jelutung memenuhi faktor-faktor diatas dapat dilihat pada tabel 3.1

2 Tabel 3.1 Karakteristik kayu jelutung Karakteristik Kayu jelutung Berat jenis kering udara Keteguhan lentur mutlak 2 (kg/cm ) Keteguhan tekan mutlak 2 (kg/cm) Pori-pori (diameter) Serat Kadar air < 0,30 < 360 < 215 < 0,1mm Lurus 25%-30% (Sumber : data survey) Jenis pola Jenis pola yang dipilih dalam pembuatan worm screw ini adalah pola belah. Pola belah ini terdiri dari dua bagian yakni bagian atas yang disebut dengan kup dan bagian bawah disebut dengan drag. Gambar 3.1 Pola kup (bagian atas) dan drag (bagian bawah) Bahan tambahan Pola yang telah dibentuk biasanya difinishing dengan menggunakan kertas pasir no agar permukaannya lebih halus. Hal ini untuk mencegah agar serat kayu tidak lengket dengan pasir yang dapat merusak cetakan. Dan untuk menutupi pori-pori dari kayu maka pola diolesi dengan cat dempul jenis epoxy. 3.2 Penentuan Tambahan Penyusutan Karena coran menyusut pada saat pembekuan dan pendinginan maka perlu dipersiapkan penambahan untuk penyusutan. Besarnya penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan bahan coran, bentuk tempat, tebal atau ukuran coran dan kekutatan inti. Tabel 3.2 di bawah ini menunjukkan harga-harga angka penambahan penyusutan.

3 Tabel 3.2 Tambahan penyusutan yang disarankan Tambahan Bahan Penyusutan 8/1000 Besi cor, baja cor tipis 9/1000 Besi cor, baja cor tipis yang banyak menyusut 10/1000 Sama dengan yang diatas dan alumunium 12/1000 Paduan alumunium, brons, baja cor, (tebal 5-7 mm) 14/1000 Kuningan kekuatan tinggi, baja cor 16/1000 Baja cor (tebal lebih dari 10 mm) 20/1000 Coran baja yang besar 25/1000 Coran baja besar dan tebal (Sumber : Tata Surdia M.S, Kenji Chijiiwa, 1986, hal 52) Tambahan penyusutan pada perancangan pola worm screw ini berdasarkan table 3.2 di atas. Maka pada perancangan pola worm screw ini diambil bahan baja coran yang besar denga bahan tambahan penyusutan 20/ Penentuan Penambahan Penyelesaian Mesin Bagian dimana diperlakukan penyelesaian mesin setelah pengecoran harus dibuat dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal (penambahan) ini berbeda menurut bahan, ukuran arah kup dan drag serta keadaan pekerjaan mekanik seperti ditunjukkan pada gambar dibawah ini. Gambar 3.2 Tambahan penyelesaian mesin untuk coran baja (Sumber : Tata Surdia M.S, Kenji Chijiiwa, 1986, hal 53) Dengan mempertimbangkan ukuran coran maksimal pada pola worm screw yakni 280 mm maka tambahan untuk permukaan kup 7 mm, tambahan untuk drag dan permukaan samping 5 mm dan untuk tambahan pengerjaan mesin kasar 2 mm.

4 3.3 Ukuran Pola Setelah penentuan tambahan tersebut maka hal yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah menentukan ukuran pola melalui perhitungan dengan memperhitungkan ukuran gambar rancangan dengan nilai penyusutan dan tambahan permesinan. Berikut merupakan perhitungan ukuran pola dari Worm Screw dengan nilai penyusutan dan tambahan permesinan. Gambar 3.3 menunjukkan ukuran Worm Screw. Gambar 3.3 Ukuran worm screw Ulir yang terdapat pada worm screw ini termasuk jenis ulir trapesium. Gambar detail ulir worm screw dapat dilihat pada gambar 3.4 Gambar 3.4 detail dari ulir worm screw Dimana : D 0 = diameter luar D p = diameter pitch D i = diameter dalam h t = tinggi ulir Dari gambar diatas dapat kita peroleh diameter pitch rata-rata

5 D p = D 0 0,5p 0,1 (literatur 2 hal 671) Rumus berlaku bila D 0 dan P dalam satuan inchi Dimana : P = jarak antara ulir pada titik atau bagian yang sama P rata-rata = 205 mm = 8,070 inchi D 0 = diameter worm screw 305 mm = 12,01 inchi Maka : D p = 12,01 0,5 (8,070) 0,1 D p = 7,875 inchi = 200 mm = 20 cm Diameter poros ulir (root) ulir = 110 mm Maka tinggi ulir : h t = Do D i 2 h t = h t = 97,5 mm untuk sudut kemiringan ulir (α) α = tan 1 π. L D p (literatur 2 hal 672) L = m x p Ulir ini termasuk ulir L alur, maka m = 1 Sehingga: L = 1 x 205 = 205 mm

6 α = 205 tan 1 π.200 = 18,08 0 sudut kemiringan alur (θ n ) θ n = tan -1 (cos α tan (β/2)) (literatur 2 hal 674) dan untuk ulir berpuncak β = 29 0 (literatur 2 hal 669) Maka : θ n = tan -1 (cos α tan (β/2)) θ n = tan -1 (cos 18,08 0. tan 29 0 ) θ n = 13,81 0 Dan untuk menghitung ukuran pola maka poros dibedakan menjadi 4 bagian utama. Gambar 3.5 Pembagian poros untuk perhitungan ukuran pola Dimensi pola poros dari kup adalah : Panjang pola untuk poros : Lp = (L + (TPs. L) + TPm + TPk ) Diameter pola untuk poros : Dp = (D + (TPs. D) + TPm + TPk ) Dimana : Lp= Panjang pola untuk poros Dp= Diameter pola untuk poros L = Panjang poros yang dirancang

7 D= Diameter poros yang dirancang TPs = Tambahan penyusutan yang disarankan TPm = Tambahan untuk pengerjaan mesin yang kasar TPk = Tambahan untuk permukaan kup Poros 1 Panjang = Diameter = Poros 2 Panjang = Poros 3 Panjang = Diameter = Poros 4 Panjang = Diameter = = 126,3 mm = = 91,62 mm 65,1mm 392, , = = 37,5 +.37, = = 65,1mm 409,35 mm 47,25 mm 49,80 mm Dimensi pola daun untuk kup adalah : Tinggi pola untuk daun : tp = (t + (TPs. t ) + TPm + TPk ) Lebar pola untuk daun : lp = (l + (TPs. t ) + TPm + TPk )

8 Dimana : tp= Tinggi Pola untuk daun lp= Lebar Pola untuk daun t= Tinggi daun yang dirancang l= Lebar daun yang dirancang TPs = Tambahan penyusutan yang disarankan TPm = Tambahan untuk pengerjaan mesin yang kasar TPd = Tambahan untuk permukaan drag Daun 1 Tinggi = Lebar = Daun 2 Tinggi = Lebar = 152, , = 162,55 mm = 37,56 mm 153, , = 165,57 mm = 37,56 mm 20 37, ,56 28 Jarak 1-2 = = 235,24 mm 2 2 Daun 3 Tinggi = Lebar = 153, , = 165,57 mm = 45,72 mm 20 37, ,72 28 Jarak 2-3 = = 204,56 mm 2 2

9 Daun 4 Tinggi = Lebar = 153, , = 165,57 mm = 51,84 mm 20 45, ,84 42 Jarak 3-4 = = 189,12 mm 2 2 Daun 5 Tinggi = Lebar = 153, , = 165,57 mm = 60 mm 20 51, Jarak 4-5 = = 188,98 mm 2 2 Dimensi pola poros dari drag adalah : Panjang pola untuk poros : Lp = (L + (TPs. L) + TPm + TPd ) Diameter pola untuk poros : Dp = (D + (TPs. D) + TPm + TPd ) Dimana : Lp = Panjang pola untuk poros Dp= Diameter pola untuk poros L = Panjang poros yang dirancang D= Diameter poros yang dirancang TPs = Tambahan penyusutan yang disarankan TPm = Tambahan untuk pengerjaan mesin yang kasar

10 TPd = Tambahan untuk permukaan drag Poros 1 Panjang = Diameter = Poros 2 Panjang = Poros 3 Panjang = Diameter = Poros 4 Panjang = Diameter = = 124,3 mm = = 89,62 mm 63,1mm 392, , = = 37,5 +.37, = = 63,1mm 407,35 mm 45,25 mm 47,80 mm Dimensi pola daun dari drag adalah : Tinggi pola untuk daun : tp = (t + (TPs. t ) + TPm + TPd ) Lebar pola untuk daun : lp = (l + (TPs. l ) + TPm + TPd ) Dimana : tp= Tinggi Pola untuk daun lp= Lebar Pola untuk daun

11 t = Tinggi daun yang dirancang l = Lebar daun yang dirancang TPs = Tambahan penyusutan yang disarankan TPm = Tambahan untuk pengerjaan mesin yang kasar TPd = Tambahan untuk permukaan drag Daun 1 Tinggi = Lebar = 152, , = 162,55 mm = 11,08 mm Daun 2 Tinggi = Lebar = 153, , = 163,57 mm = 35,56 mm 20 11, ,56 28 Jarak 1-2 = = 223,2 mm 2 2 Daun 3 Tinggi = Lebar = 153, , = 163,57 mm = 35,56 mm 20 35, ,56 28 Jarak 2-3 = = 237,24 mm 2 2 Daun 4 Tinggi = 153, , = 163,57 mm

12 Lebar = = 43,72 mm 20 35, ,72 36 Jarak 3-4 = = 206,56 mm 2 2 Daun 5 Tinggi = Lebar = 153, , = 163,57 mm = 49,84 mm 20 43, ,84 42 Jarak 4-5 = = 191,12 mm 2 2 Maka dimensi total dari pola poros pada kup dan drag adalah : Panjang total pola poros : PT = Pk + Pd Diameter total pola poros : DT = Dk + Dd Dimana : PT = Panjang total poros DT= Diameter total poros Pk= Panjang poros untuk kup Pd= Panjang poros untuk drag Dk= Diameter poros untuk kup Dd= Diameter poros untuk drag Poros 1 Panjang = 126,3 mm + 124,3 mm = 250,6 mm Diameter = 91,62 mm + 89,62 = 181,24 mm Poros 2 Panjang = 65,1 mm + 63,1 mm = 128,2 mm

13 Poros 3 Panjang = 409,35 mm + 407,35 mm = 816,7 mm Diameter = 65,1 mm + 63,1 mm = 128,2 mm Poros 4 Panjang = 47,25 mm + 45,25 mm = 92,5 mm Diameter = 49,8 mm + 47,8 mm = 97,6 mm Dari perhitungan keseluruhan maka diperoleh ukuran untuk pola worm screw pada gambar di bawah ini: Gambar 3.6 Ukuran pola worm screw 3.4 Sistem Saluran Saluran turun Saluran turun adalah saluran yang pertama membawa cairan logam dari cawan tuang kedalam pengalir dan saluran masuk. Dalam menentukan saluran turun kita harus terlebih dahulu menentukan berat dari benda coran yang akan kita buat karena penentuan saluran didasarkan pada berat dari coran tersebut. volume coran = volume coran poros + volume coran daun volume inti berat coran = volume coran x berat jenis baja cor dimana : ρ = massa jenis (7800 kg/m 3 )

14 γ = berat jenis = ρ. g = N/m 3 Maka volume poros pada coran adalah : Poros 1 V p 1= 4 π.d 2.1 V p 1= 4 π.(0,18124) 2. 0,2506 Vp1 = 0, m 3 Poros 2 π.l V p 2= 4.(R 2 +r 2 +Rr) π.l V p 2=.(0, , ,09062 x 0,0641) 4 Vp2 = 0,00476 m 3 Poros 3 V p 3 = 4 π.d 2.1 V p 3 = 4 π.(0,1282) 2. 0,8167 Vp3 = 0, m 3 Poros 4 V p 4= 4 π.d 2.1 V p 4= 4 π.(0,0976) 2. 0,0925 Vp4 = 0, m 3

15 Sehingga volume total poros adalah : V tot = V p1 + V p2 + V p3 + V p4 V tot = 0, m 3 + 0,00476 m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 V tot = 0, m 3 Untuk menghitung berat daun maka dibagi menjadi beberapa bagian untuk memudahkan perhitungan. Gambar 3.7 Pembagian daun untuk perhitungan daun X Volume Daun : 1 + X 2.L.t 2 Dimana : X 1 = lebar pola daun kup X 2 = lebar pola daun drag L = Panjang daun t = Tinggi daun Daun 1 Bagian 1 Vd1 = 0, , , Vd1 = 0, m 3

16 Bagian 2 Vd2 = 0, , , , Vd2 = 0, m 3 Daun 2 Bagian 1 Vd3 = 0, , , , Vd3 = 0, m 3 Bagian 2 Vd4 = 0, , , ,32914 Vd4 = 0, m 3 Daun 3 Bagian 1 Vd5 = 0, , , ,32914 Vd5 = 0, m 3 Bagian 2 Vd6 = 0, , , , Vd6 = 0, m 3

17 Daun 4 Bagian 1 Vd7 = 0, , , , Vd7 = 0, m 3 Bagian 2 Vd8 = 0, , , ,32914 Vd8 = 0, m 3 Daun 5 Bagian 1 Vd9 = 0, , , ,32914 Vd9 = 0, m 3 Sehingga volume daun total adalah : Vtot = Vdl + Vd2 + Vd3 + Vd5 + Vd6 + Vd7 + Vd8 + Vd9 Vtot = 0, m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 + 0, m 3 Vtot = 0, m 3 Dimana volume pasak (Vpasak ) = Untuk volume dari inti coran adalah : = mm 3 Vinti = 4 π (( ) + ( ) + (1/ ) + 2.Vpasak

18 Vinti = , = ,05 x 10-9 mm 3 = 0, m 3 Maka volume coran keseluruhan adalah : Vtot = Vtot poros + Vtot daun - Vtot inti Vtot = 0, m 3 + 0, m 3-0, m 3 Vtot = 0, m 3 Maka berat coran adalah : berat coran = volume coran x berat jenis baja cor berat coran = 0, m 3 x N/ m 3 = 10648,37504 N Berat coran = 10648, N = 1085, kgf 9,81 Berdasarkan berat dari coran di atas dapat diperoleh ukuran dari saluran turun pada tabel 3.3 dibawah ini : Tabel 3.3 Contoh ukuran dari saluran turun, pengalir dan saluran masuk untuk coran besi cor. Berat coran Diameter Ukuran pengalir Ukuran saluran masuk Berat coran Diameter Pengalir Pengalir Saluran Saluran (kg) saluran tunggal berganda masuk masuk Saluran masuk tiga Saluran masuk empat turun (mm) tunggal berganda x x x 6 45 x 6 30 x 6 25 x x x x 7 50 x 7 35 x 7 25 x x x x 8 40 x 8 30 x x x x x x x x x x x x x x x 15 (Sumber : Tata Surdia M.S, Kenji Chijiiwa, 1986, hal 72) Berat coran Worm Screw yaitu 1085, kgf. Maka dari tabel didapat diameter saluran turun yaitu 75 mm. Tinggi saluran turun adalah 10d = 750 mm

19 Gambar 3.8 Saluran Turun Pada coran logam penentuan luas saluran masuk dan turun berdasarkan pada perbandingan yakni : Luas saluran turun : luas pengalir : luas saluran masuk = 1 : (1,5-2) : (2-4). Pada perencanaan sistem saluran ini diambil perbandingan untuk ketiganya yaitu sebesar 1 : 2 : 4, sehingga didapat : Luas saluran turun = π/4 dst 2 = π/4 (75) 2 = 4415,625 mm 2 Luas pengalir = 2 x Luas saluran turun = 2 x 4415,625 mm 2 = 8831,25 mm 2 Luas saluran masuk = 4 x Luas saluran turun = 4 x 4415,625 mm 2 = 17662,5 mm 2 Dalam hal ini luas saluran turun harus lebih besar dari luas nozel dari ladel untuk mencegah meluapnya logam cair, dan luas pengalir dibuat lebih besar dari pada luas saluran turun dan saluran masuk lebih besar dari luas saluran pengalir. Hal ini untuk memudahkan aliran logam cair masuk kedalam cetakan Cawan tuang Cawan tuang biasanya cawan tuang atau corong dengan saluran tuang dibawahnya. Cawan tuang harus mempunyai konstruksi yang dapat menyaring kotoran atau trak yang terdapat dalam logam cair dari ladel. Oleh karena itu cawan tuang tidak

20 boleh terlalu dangkal. Ukuran cawan tuang yang biasanya dipergunakan dapat dilihat dari gambar dibawah ini. Gambar 3.9 Ukuran cawan tuang (Sumber : Tata Surdia M.S, Kenji Chijiiwa, 1986, hal 66) Sebaliknya kalau terlalu dalam cawan tuang akan terlalu banyak sehingga tidak ekonomis. Panjang = 6d + 0,5d + d + d + 1,5. d Dimana : d adalah diameter saluran turun = 75 mm dari tabel 3.2 Panjang = ( , ,5. 75) mm Panjang = 487,5 mm Lebar = 4. d Lebar = (4. 75)mm Lebar = 300 mm Kedalaman : - yang terdalam = 5. d = (5. 75) mm = 375 mm Sistem pengalir - yang terdangkal = 4,5. d = (4,5. 75)mm = 337,5 mm Sistem pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau setengah lingkaran. Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk melambatkan pendinginan logam cair, akan tetapi jika terlalu besar akan tidak ekonomis. Pada perencanaan ini pengalir dibuat berbentuk trapesium dengan perbandingan ukuran seperti pada gambar berikut,

21 Luas pengalir = 8831,25 mm 2. Gambar 3.10 Sistem pengalir Dari gambar dapat dihitung ukuran penampang pengalir yaitu : Ap = A. (A 3) (A + 3) = 8831,25 mm 2 A2 = 8831,25 mm 2 A = 8831,25 = 93,9 m Saluran masuk Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir, agar dapat mencegah kotoran masuk dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran masuk biasanya berbentuk bujur sangkar, travesium atau setengah lingkaran yang membesar kearah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan. Luas saluran masuk = 17662,5 mm 2. Jumlah saluran masuk yang direncanakan empat buah, maka masing-masing saluran masuk mempunyai luas : Asm Asm = 4 Asm = 17662,5 4 Asm = 4415,625 mm 2

22 Gambar 3.11 Saluran masuk Saluran masuk direncanakan berbentuk bujur sangkar, maka ukuran sisi-sisi dari saluran masuk adalah : Asm = s.s s = A s = 4415,625 s = 66,4 mm Saluran penambah Penambah berfungsi memberikan tambahan logam cair untuk mengimbangi penyusutan dalam pembekuan dari coran. Penambah ini digolongkan menjadi dua macam yakni penambah samping dan penambah atas. Penambah yang dipakai dalam pengecoran Worm screw ini adalah jenis penambah atas karena penambah jenis ini lebih efektif dipakai untuk coran yang berbentuk silinder atau mempunyai ketebalan yang lebih besar yakni pada ketebalan 181,24 mm, 128,2 mm, dan 97,6 mm. Untuk coran dengan ketebalan 181,24 mm diperoleh jarak pengisian 400 mm, jarak pengisian untuk bagian dengan ketebalan 128,2 mm diperoleh 330 mm, dan jarak ketebalan untuk bagian dengan ketebalan 97,6 mm diperoleh 285 mm. Baja cor yang mempunyai titik cair yang lebih tinggi dan koefisien penyusutan yang sangat besar dan waktu pembekuan yang lebih cepat sehingga irisan penambah

23 untuk baja cor harus lebih besar dari pada untuk besi cor. Bentuk yang biasanya dipakai yakni silinder. Gambar 3.12 Hubungan antara tebal coran (T) dan jarak isi dari penambah (Jp) (Sumber : Tata Surdia M.S, Kenji Chijiiwa, 1986, hal 81) Bentuk yang biasanya dipakai yakni silinder. Banyak penambah ditentukan menurut rumus berikut ini : BanyakPenambah = Jumlah panjang dari bagian mana penambah harus disediakan (L) 2 X jarak pengisian penambah ( Jp) (mm) Sehingga banyaknya penambah untuk masing-masing tingkat coran adalah : Poros 1 Lp1 n = 2 x Jp 250,6 mm n = 2 x 400 mm n = 0,313 mm (tidak memerlukan penambah) Poros 2 dan poros 3 Lp 2 + Lp 3 n = 2 x Jp n = 128, ,7 mm 2 x 330 mm n = 1,43 diambil 2 penambah (literatur 3 hal. 81)

24 Poros 4 Lp 4 n = 2 x Jp 92,5 n = 2 x 285 mm n = 0,16 mm (tidak memerlukan penambah) Ukuran penambah Bentuk penambah yang digunakan untuk coran baja ini berbentuk silinder. Karena tempat jumlah dan bentuk dari penambah telah ditentukan maka ukuran dari tiap bagian dapat diperoleh dari gambar 3.11 Gambar 3.13 Kurva Pellini (Sumber : Tata Surdia M.S, Kenji Chijiiwa, 1986, hal 82) Volume penambah/volume coran ditentukan dari gambar, namun harus terlebih dahulu dihitung faktor bentuk Dimana : P + L T (literatur 3 hal. 81) P = Panjang coran L = Lebar coran T = Tebal coran

25 P + L 128, , , ,2 Pada poros 2 dan 3 bentuknya = = 4,05 T 181, ,2 Dari kurva Pellini didapat volume penambah/volume coran ditentukan dengan melakukan interpolasi pada 0,9<Vp/Vc<1,0 dan 2 < Volume Penambah Maka = = 0, 78 Volume Coran P + L T < 4, Volune Penambah = 0,78 x volume coran Volume Penambah = 0,78. 0, m 3 Volume Penambah = 0, m 3 π Volume silinder penambah ditentukan dari rumusan V =. Dp 2. H 4 Dimana : Dp = diameter penambah H = tinggi penambah Dan tinggi penambah (H) yang berbentuk silinder ukurannya mengikuti ketentuan berikut ini : tinggi penambah H = (1,5 2) x Dp (literatur 3 hal. 82) diambil tinggi penambah H = 1,75.Dp maka : Volume penambah = 4 π. Dp.1,75 Dp Volume penambah = 1,3737 Dp 2 Maka : Dp = V p 1,375

26 Dp = 0,3668 m = 366,8 mm Maka diameter penambah = 366,8 mm Tinggi saluran penambah H = 1,75 Dp = 1,75.366,8 mm = 641,9 mm 3.5 Pembuatan Inti Inti merupakan bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga cetakan untuk mencegah pengisian logam cair pada bagian yang seharusnya berbentuk lubang atau berbentuk rongga dalam coran. Sifat yang harus dimiliki inti yaitu : Mempunyai permeabilitas yang baik agar gas yang terdapat pada inti dapat keluar. Mempunyai kekerasan yang cukup Inti harus dapat bertahan pada temperatur yang tinggi Menghasilkan gas yang minim Harus dapat dihancurkan/ambruk Dan inti yang dipakai terbuat dari pasir yang dicampur dengan bahan pengikat yakni tanah liat. Dimana tanah liat akan meningkatkan permeabilitas dan mampu ambruk. Inti dicetak menurut bentuk dari lubang inti yang diinginkan. Dan untuk pengerasan maka inti ini dipanaskan pada oven hingga pada suhu 150 o -400 o C. Adapun ukuran dari inti adalah sebagai berikut : Gambar 3.14 Bentuk Inti

27 3.6 Pemberat Pemberat diletakkan diatas cetakan (kup) untuk menghindari terangkatnya kup akibat tekanan yang timbul dari cairan logam. Berat dari pemberat dapat dihitung dengan persamaan : Wpmbrt = k x A x γ x h (literatur 3 hal. 109) Dimana : k = faktor keamanan dari pemberat (1,5 2), dipilih 2 A = Luas irisan dari rongga cetakan γ = Berat jenis logam = 0, N/cm 3 h = tinggi saluran turun = 75 cm A= Luas irisan poros 1 + luas irisan poros 2 + luas irisan poros 3 + luas irisan poros 4 + lebar daun = (250 x 18) + (128 x 189) + (816 x 128) + (92 x 97) + (11 x 162,55) + ( ,55) + (35,36 x 163,57) + (38, x 165,57) + (50 x 163,57) + (60 x 165,57) = ,3192 mm 3 Maka berat pemberat adalah : Wpmbrt = 2 x 2096, x 0, x 75 = 2375,30 N = 242,13 kgf Gambar 3.15 Bentuk pemberat

28 3.7 Waktu Tuang Waktu tuang dapat dihitung dengan menggunakan persamaan T = (literatur 3 hal. 71) Harga V di cari dengan menggunakan persamaan : V = C. 2. g. h (literatur 3 hal. 71) Dimana : C = Koefisien aliran dan untuk saluran rumit 0,5-0,6 dan untuk saluran sederhana 0,9 1,0 diambil 0,9 W = Berat coran = 1085, (kgf) V = Kecepatan rata-rata logam cair g = Percepatan gravitasi bumi (9,81 m/s 2 ) h = Tinggi saluran turun = 0,75 m Maka : V = 0,5. 2 x 9,81 x 0,75 = 1,91 m/s = 191 cm/s 1085, x 9,81 Waktu tuang (T) = 1,91 x 2096, x 0, = 194 s 3.8 Pembuatan Cetakan Pasir Adapun pasir yang digunakan adalah pasir silika (SiO2), dipadatkan dengan menggunakan air kaca (water glass). Biasanya air kaca yang digunakan berkisar antara 3-7 % (diambil 6 %). Untuk perancangan ini digunakan 6 % air kaca dan ditambah pada pasir silika, yang mempunyai kadar lempung sedikit mungkin dan dicampur dengan

29 menggunakan pengaduk. Pada proses ini butir pasir yang digunakan diusahakan agak bundar. Pasir silika digunakan karena tahan terhadap temperatur pengecoran (1550 o o C). Adapun tahapan dalam pembuatan cetakan pasir ini yakni : Papan cetakan diletakkan diatas lantai yang rata pasir tersebar mendatar. Pola, inti dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas papan cetakan. Rangka harus mempunyai ketebalan antara (30 50) mm. Letakkan saluran turun ditentukan terlebih dahulu. Pasir cetakan ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan menumbuk. Dalam penumbukan ini harus dilakukan hati-hati agar pola tidak terdorong langsung oleh penumbuk. Kemudian pasir tertumpuk melewati tepi atas dari rangka digaruk dan cetakan diangkat bersama pola drag dari papan. Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan dan setengah lainnya bersama-sama dengan kup dipasang diatasnya. Pola dan inti kup, pola penambah, batang saluran turun dipasang, kemudian pasir cetak dimasukkan dalam rangka cetakan dan dipadatkan. Selanjutnya kup dan drag dipisahkan dan diletakkan mendatar pada papan cetakan. Setelah pola diangkat dari kup dan drag pada rongga cetakan ditambahkan tepung grafit. Dan untuk melepaskan uap air yang terdapat dalam pasir cetak maka digunakan gas CO2 yang ditiupkan kedalam pasir cetakan selama 2 menit. Setelah itu cetakan kup dipasang diatas drag dengan terlebih dahulu memasang inti pada telapak inti. Pemasangan ini membutuhkan ketelitian agar tidak terjadi selisih antara keduanya. Dan inti tetap pada posisinya. Kemudian pengikat diikat supaya kup tidak terangkat akibat tekanan pada saat penuangan. Juga dapat

30 dilakukan dengan memberikan pemberatan diatas cetakan yang sekaligus berfungsi untuk mencegah pergeseran antara bagian kup dan drag. Untuk memanfaatkan pasir atau cetakan digunakan gas CO2 yag ditiupkan kedalam cetakan pada tekanan 1,0 2,0 kg/cm 2, maka cetakan akan mengeras. Gambar 3.16 Tahapan Pembuatan Cetakan

31 BAB IV PELEBURAN DAN PENUANGAN 4.1 Peleburan Logam Coran Mutu dari suatu produk pengecoran tergantung dari keadaan (kondisi) logam cair yang digunakan dalam proses pencetakan, karena semakin baik komposisi dari logam cair, semakin baik mutu dari hasil corannya. Semakin homogen logam cair, semakin baik hasil corannya. Logam coran dalam proses pengecoran ini di lebur dalam tanur listrik jenis krus frekuensi rendah (frekuensi 60 Hz). Menurut konstruksinya tanur induksi mempunyai satu krus yang dikelilingi oleh lilitan-lilitan (kumparan) yang terdiri dari pelat berlapis banyak yang berfungsi untuk memusatkan fluks magnet, sehingga arus induksi yang melalui kumparan menyebabkan timbulnya medan elektro magnetik yang merata ke segala arah. Tanur ini hanya mempunyai satu ruangan yaitu daerah kruss untuk tempat mencairkan logam dan sekaligus menjadi tempat logam yang akan dicairkan atau dengan kata lain logam cair dan logam yang akan dicairkan terdapat dalam ruangan yang sama. Bagian atas dari tanur ini terbuka lebar, sehingga memudahkan pengisian logam yang akan dilebur. Proses peleburan dimulai dengan memasukkan sekrap baja. Setelah sekrap baja mencair, kemudian dimasukkan potongan-potongan baja. Setelah seluruh potongan baja ini mencair secara homogen diperiksa komposisinya, bila komposisi dari logam cair telah sesuai dengan yang diharapkan dan temperaturnya telah mencapai temperatur yang diharapkan (1500 o C) maka logam cair telah dapat dituang.

32 4.2 Bahan Baku Bahan baku untuk logam cair yang digunakan adalah balok baja dan baja skrap. Pada waktu melakukan proses peleburan yang pertama dimasukkan adalah balok baja dan baja sekrap. Setelah balok baja dan baja sekrap mencair seluruhnya, komposisi logam cair diperiksa dengan menggunakan spectrometer. Komposisi logam cair dalam tanur harus diketahui sebelum dilakukan penuangan, sehingga diketahui apakah komposisi logam cair sudah sesuai dengan yang diinginkan. Komposisi logam cair dalam tanur dan yang diinginkan diberikan pada tabel berikut : 1. Balok baja Bahan baku poros digester ialah billet yang berbentuk balok baja yang berukuran 100x100, 120x120 dengan panjang 170 mm. Balok baja dengan berat total 400 kg. Adapun komposisi cairan di dapur adalah sebagai berikut : Tabel 4.1 Komposisi bahan balok baja Keterangan Komposisi Bahan Mangan Silikon Phospor Sulfur Karbon (Mn) (Si) (P) (S) (C) % 0,60 0,15 0,03 0,035 0,27 kg 2,4 0,6 0,12 0,14 1,08 (sumber : Data Survey) Adapun komposisi diatas selebihnya terdiri dari unsur Fe yang jumlahnya sebesar: % Fe adalah: 100% - (%Mn + %Si + %P + %S + %C) = 98,915% Jadi berat Fe adalah: % Fe x berat total balok baja = 98,915 % x 400 kg = 395,66 kg

33 2. Baja sekrap Baja skrap merupakan baja yang berasal dari besi tua dan sisa produk setelah pengerjaan permesinan. Baja sekrap dengan berat total 250 kg. Adapun komposisi cairan di dapur adalah sebagai berikut : Tabel 4.2 Komposisi baja sekrap Keterangan Komposisi Bahan (%) Mangan Silikon Phospor Sulfur Karbon Krom Molibdenum (Mn) (Si) (P) (S) (C) (Cr) (Mo) % 0,90 0,35 0,030 0,035 0,33 0,8 0,2 kg 19,8 7,7 0,66 0,77 7,26 17,6 4,4 (sumber : Data Survey) Adapun komposisi diatas selebihnya terdiri dari unsur Fe yang jumlahnya sebesar: % Fe adalah: 100% - (%Mn + %Si + %P + %S + %C) = 98,57% Jadi berat Fe adalah: % Fe x berat total baja sekrap = 98,57 % x 250 kg = 246,425 kg Komposisi metal cair Komposisi metal cair di dalam dapur ditunjukkan dalam tabel berikut : Tabel 4.3 Komposisi metal cair Komposisi Bahan Keterangan Mangan Silikon Phospor Sulfur Karbon (Mn) (Si) (P) (S) (C) % 0,5 0,27 0,03 0,03 0,6 kg 1,25 0,675 0,075 0,075 1,5 (sumber : Data Survey)

34 4.2.2 Komposisi bahan worm screw yang diinginkan Adapun komposisi dari worm screw yang akan dibuat dengan proses pengecoran ini adalah seperti ditunjukkan dalam tabel berikut : Tabel 4.4 Komposisi worm screw yang diinginkan Komposisi Bahan (%) Keterangan Mangan Silikon Phospor Sulfur Karbon (Mn) (Si) (P) (S) (C) Minimum 0,6 0,15 0,00 0,00 0,27 Maksimum 0,90 0,35 0,030 0,035 0,33 (sumber : Data Survey) Maka penambahan unsur-unsur logam lain supaya sesuai dengan yang diinginkan adalah seperti penjabaran berikut : 1. Penambahan unsur karbon Unsur karbon diperoleh dengan memasukkan arang kemiri yang mengandung kadar karbon 60 % (massa). Kadar Karbon yang diinginkan : 0,33 % Kadar karbon dalam tanur : 0,11 % Arang kemiri yang dibutuhkan : Kadar Karbon yang diinginkan - Kadar karbon dalam tanur x Kapasitas dapur marang = 0,33-0, Jadi, m c = m arang x 60% x 2200 = 4,84 kg mc = 4,84 60 = 2, 904 kg 100

35 2. Penambahan unsur silikon 70% Unsur silikon diperoleh dengan menambahkan Fe-Si, dengan kadar Si Kadar Silikon yang diinginkan : 0,35 % Kadar silikon dalam Tanur : 0,05 % Kekurangan Si : 0,35-0,05 % = 0,3 % 0, 3 Si yang ditambahkan ke Tanur = x 2200 kg 100 = 6,6 kg 100 Fe-Si yang dibutuhkan/ditambahkan ke Tanur = x 6,6 kg Penambahan unsur mangan (Mn) Mn 76 %. = 9,42 kg Unsur Mn ditambahkan dengan jalan menambahkan Fe-Mn, dengan kadar Kadar Mn yang diinginkan : 0,90 % Kadar Mn dalam Tanur : 0,16 % Fe-Mn yang dibutuhkan : m Fe-Mn = 0,90-0,16 x 2200 kg = 16,28 kg m Mn = 16,28 x = 12,37 kg Penuangan Cairan Logam Logam cair yang temperaturnya telah mencapai C dikeluarkan dari tanur dan ditampung dengan ladel untuk selanjutnya dituang kerongga cetakan.

36 Sebelum dituang cairan logam kedalam ladel diberikan bahan pengikat terak (slag coagulant) untuk mengikat terak yang terkandung dalam cairan logam tersebut sehingga tidak ikut masuk ke cawan tuang. Bahan coagulant ini akan mengikat (mengumpulkan) kotoran-kotoran (impurities) yang terdapat dalam cairan logam seperti sisa karat dari logam dasar. 4.4 Penyelesaian Hasil Cetakan Setelah seluruh logam cair yang terdapat dalam cetakan membeku, kemudian hasil coran didinginkan dalam ruangan terbuka selama 12 jam. Setelah itu cetakan dibongkar, pasir disingkirkan dari coran, kup, dan drag juga kemudian didinginkan. Logam hasil coran yang telah dingin kemudian dikerjakan dengan mesin untuk memperoleh ukuran sesuai dengan yang telah direncanakan. Permesinan yang dilakukan adalah menggunakan mesin bubut dan mesin gerinda. Proses ini bertujuan untuk memotong kelebihan ukuran (ukuran pola) sampai diperoleh ukuran yang direncanakan (ukuran worm screw). Apabila semua ukuran yang telah direncanakan diperoleh maka pekerjaan terakhir adalah proses perlakuan panas (Heat Treatment) yang bertujuan untuk mengeraskan permukaan dari worm screw tersebut dengan cara memanaskan sampai temperatur 500 o -600 o C, kemudian didinginkan secara cepat dengan cara mencelupkannya dalam media pendingin yaitu oli.

37 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan pembahasan dan perhitungan dari bab-bab sebelumnya dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Bahan yang digunakan untuk pengecoran worm screw ini adalah baja cor S30C dengan kekuatan tarik 48 kg/mm Bahan yang digunakan dalam pembuatan pola adalah kayu jelutung. Bahan ini dipilih karena lunak sehingga mudah untuk dibentuk. Sedangkan jenis pola yang digunakan yaitu pola belahan yang terdiri dari kup dan drag. 3. Dimensi worm screw adalah sebagai berikut : Poros 1 Diameter : 162 mm Panjang : 230 mm Poros 2 Panjang : 110 mm Poros 3 Diameter : 110 mm Panjang : 785 mm Poros 4 Diameter : 80 mm Panjang : 75 mm Diameter daun 1 : 305 mm Diameter daun 2,3,4 dan 5 : 307 mm 4. Dimensi untuk ukuran pola worm screw adalah sebagai berikut : Poros 1 Diameter : 181,24 mm Panjang : 250,6 mm

38 Poros 2 Panjang : 128,2 mm Poros 3 Diameter : 128,2 mm Panjang : 816,7 mm Poros 4 Diameter : 97,6 mm Panjang : 92,5 mm 5. Untuk proses pembuatan cetakan harus dibuat bentuk dan dimensi dari saluransaluran pengecoran (gating system) dan hasil yang diperoleh dari perhitungan adalah sebagai berikut : Cawan tuang Panjang Lebar : 487, 5 mm : 300 mm Kedalaman yang terdangkal : 337,5 mm Kedalaman yang terdalam : 375 mm Saluran turun Diameter Tinggi : 75 mm : 750 mm Saluran pengalir Panjang sisi : 93,9 mm Luas : 8831,25 mm 2 Jumlah : 1 buah Saluran masuk Jumlah 4 buah berbentuk bujur sangkar dengan ukuran sisi dari saluran masuk = 66,4 mm

39 Saluran penambah Terletak pada poros 2 Diameter Tinggi : 366,8 mm : 641,9 mm Temperatur likuid : 1580 o C Temperatur tuang : 1550 o C Dalam perencanaan pengecoran ini digunakan tanur induksi jenis krus frekuensi rendah (60 Hz) untuk mencairkan bahan mentah dengan kapasitas 2200 kg. 6. Berat pemberat adalah : 242,13 kgf 7. Proses penuangan logam cair dilakukan dengan kecepatan penuangan sebesar 191 cm/s dengan waktu tuang 194 s. 8. Proses pembongkaran cetakan dilakukan 12 jam setelah proses penuangan. Setelah Itu dilakukan proses permesinan yang bertujuan untuk mendapatkan ukuran yang diinginkan. Proses permesinan yang dilakukan adalah menggunakan jenis mesin gerinda dan mesin bubut. Apabila semua ukuran yang telah direncanakan diperoleh maka pekerjaan terakhir adalah proses perlakuan panas (Heat Treatment). 5.2 SARAN 1. Untuk meningkatkan hasil coran yang baik dan maksimal dalam pengecoran logam, sebaiknya digunakan alat-alat yang masih baik dan memenuhi standar yang diperbolehkan. 2. Perlu dilakukan pengujian laboratorium terhadap bahan yang digunakan dan hasil coran. 3. Perlu dipertimbangkan dalam perencanaan pola adalah kemudahan saat

40 dikeluarkan dari cetakan supaya tidak merusak cetakan yang dapat menghasilkan produk yang cacat