WAKTU. Problem. Potensi Problem. Berpindah dari tindakan setelah kejadian ke tindakan sebelum kejadian. 1. FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

Transkripsi

1 1. FMEA (Failure Mde Effect Analysis) 1.1. Kenapa FMEA Mengacu pada sistem evlusi mutu yang terfkus pada sistem pencegahan (mengatasi masalah sebelum masalah tersebut terjadi), maka Teknlgi mutu yang berkembang saat ini lebih difkuskan untuk bisa membantu perusahaan melakukan analisa terhadap POTENSI MASALAH. Untuk itulah kemudian dikembangkan alat analisa pencegahan yaitu FMEA. FMEA dilakukan pada tahap awal perancangan design dan prses prduksi Review design untuk melihat Ptensi kegagalan dari hasil rancangan, sehingga bisa dilakukan tindakan antisipasi sebelum design prduk direalisasikan Review Ptensi Kegagalan pada tiap tahapan prses prduksi, sehingga bisa dilakukan tindakan antisipasi sebelum prses prduksi dan pembuatan alat bantu prduksi (cetakan, alat prduksi) dibuat. Berpindah dari tindakan setelah kejadian ke tindakan sebelum kejadian Pengendalian penyebab untuk mencegah Prblem Preventive Crrective Actin WAKTU Ptensi Prblem Prblem Output dari FMEA Perbaikan rancangan prduk atau rancangan prses termasuk rancangan cetakan dan alat bantu untuk mengantisipasi Ptensi Prblem yang mungkin terjadi

2 Sistem pengendalian prduksi yang difkuskan untuk mengendalikan Penyebab Kegagalan. Catatan : Knsep Zer Defect baru bisa dicapai jika perusahaan melakukan cntrl terhadap Penyebab Defect

3 Preventin (Pencegahan) Pengendalian terhadap penyebab. Penyebab tidak terjadi Zer Defect Kntrl utput sudah terlambat Part defect inspectin menemukan Crrective actin 1.2. Knsep FMEA FMEA adalah FONDASI dalam menyusun sistem manajemen mutu berbasis pencegahan. Pra FMEA 1. Identifikasi input permasalahan dari prduk similar sebelumnya 2. Buat tahapan prses prduksi Penerapan FMEA Step 1 : Evaluasi kndisi sekarang berdasarkan prduk similar atau pengalaman Engineer 1. Identifikasi ptensi kegagalan pada tiap tahapan prses dan evaluasi resik jika kegagalan tersebut terjadi Analisa ptensi kegagalan. Misalnya prses pengelasan, ptensi kegagalan penetrasi hasil pengelasan tidak sempurna

4 Evaluasi resik atau akibat dari kegagalan tersebut, untuk mengetahui seberapa kritikal karakteristik tersebut. Misalnya jika hasil pengelasan tidak sempurna, prduk mudah patah. Jika prduk patah akan berdampak pada kecelakaan. Karena berdampak pada kecelakaan maka Karakteristik pengelasan merupakan KARAKTERISTIK PENTING YANG PERLU PERHATIAN KHUSUS. Nilai tingkat keseriusan efek (severity). Nilai 1 10, semakin tinggi nilainya, resik semakin besar Nilai 1 : hampir tidak efek, Nilai 10: bisa berakibat pada kecelakaan 2. Analisa penyebab kegagalan. Misalnya penyebab kegagalan dari hasil penetrasi yang tidak sempurna : ampere yang kurang, part yang berminyak, dan penyebab kegagalan lainnya Evaluasi seberapa sering penyebab kegagalan tersebut muncul, Misalnya ampere dibawah standard masih sering terjadi karena tegangan listrik pada perusahaan kurang stabil. Part yang berminyak jarang terjadi. Nilai seberapa sering penyebab kegagalan tersebut muncul (ccurrence). Nilai 1 10, semakin tinggi nilainya, penyebab kegagalan semakin sering muncul Nilai 1 : penyebab hampir tidak pernah muncul, Nilai 10 : penyebab selalu terjadi 3. IDENTIFIKASI sistem cntrl yang saat ini sudah diterapkan leh perusahaan untuk mengntrl penyebab kegagalan. Misalnya : untuk mengntrl ampere yang kurang, dilakukan pengecekan ampere di awal prses dan setiap 2 jam. Untuk mengntrl minyak pada prduk, dilakukan cek secara visual sebelum mulai prses pengelasan Evaluasi efekfifitas sistem cntrl. Kemampuan sistem cntrl dalam mengendalikan penyebab kegagalan. Pengntrlan dengan sistem Pkayke (Anti salah) adalah sistem pengntrlan paling efektif Pengntrlan dengan alat ukur (baik alat ukur variable maupun attribute) cukup efektif Pengntrlan dengan visual (diraba, dilihat, dicium), kurang efektif Pengukuran dengan menggunakan ampere meter menggunakan alat jadi relatif efektif Nilai seberapa efektif sistem cntrl yang sudah ada sekarang ini (detectin).

5 Nilai 1 10, semakin tinggi nilainya, semakin efektif sistem kntrlnya Nilai 1 : sistem cntrl bisa mencegah penyebab muncul, Nilai 10 : sistem cntrl tidak bisa mendeteksi atau belum ada sistem kntrl 4. Kalkulasi ttal nilai resik (Risk Pririty Number/ RPN). Perkalian dari tingkat resik (Severity) x tingkat keseringan penyebab muncul (ccurrence) x tingkat keefektifan sistem cntrl dalam mendeteksi penyebab kegagalan (Detectin) Step 2 : Lakukan perbaikan untuk mengurangi resik kegagalan 1. Perbaikan untuk menekan nilai resik (severity) Nilai severity tidak ada hubungannya dengan tingkat kejadian. Walaupun sistem di perbaiki sehingga tingkat kejadiannya bisa ditekan, namun jika sampai terjadi dan resiknya tetap mengakibatkan kecelakaan, maka nilai resik tidak berubah. Misalnya : engine pesawat mati, walaupun sistem sudah dibuat canggih, sehingga tidak pernah ada kejadian engine pesawat mati, tetap saja nilai resiknya Perbaikan untuk menekan tingkat munculnya penyebab LAKUKAN TINDAKAN PERBAIKAN UNTUK MENGURANGI MUNCULNYA PENYEBAB KEGAGALAN TERSEBUT. Misalnya untuk mengurangi tingkat kejadian ampere dibawah standard, perusahaan menggunakan stabilizer sehingga kasus ampere dibawah standard menjadi lebih jarang terjadi. 3. Perbaikan untuk meningkatkan efektifitas sistem cntrl LAKUKAN TINDAKAN PERBAIKAN UNTUK MENINGKATKAN EFEKTIFITAS SISTEM KONTROL PENYEBAB DEFECT. Misalnya : sistem cntrl ampere setiap 2 jam, menggunakan alat ukur diperbaiki dengan menggunakan sistem autmatic ampere cntrl (pkayke). Ketika ampere keluar standard, akan ada alarm yang mengingatkan. PERBAIKAN HARUS DILAKUKAN SEBELUM PROSES PRODUKSI MASAL DILAKUKAN

6 Evaluasi ptensi kegagalan Evaluasi penyebab kegagalan Evaluasi efektifitas sistem kntrl 1) Ptensi kegagalan Penetrasi hasil Pengelasan tidak sempurna 1) Penyebab kegagalan Ampere tidak stabil 1) Sistem kntrl yang sekarang diterapkan untuk mengntrl penyebab Cek Ampere pada awal prses dan setiap 2 jam Step 1 Penilaian Sistem Sekarang 2) Efek : Part mudah patah Resik : Kecelakaan 2) Tingkat kejadian (ccurrence) Seberapa sering kasus Kejadian Ampere tidak stabil?? 2) Kemampuan sistem kntrl dalam mendeteksi penyebab (detectin) POKAYOKE (anti salah) = paling efektif Pakai Alat = Cukup Efektif Visual = Kurang Efektif 3) Nilai keseriusan dari resik (severity) 3) Nilai keseringan penyebab muncul (Occurence) 3) Nilai efektifitas sistem kntrl (detectin) 1 s/d 10 1 s/d 10 1 s/d 10 Hampir Tidak ada efek Bisa mengakibatkan kecelakaan Hampir Tidak pernah terjadi Selalu terjadi Sangat efektif, penyebab terkendali sehinggatidak muncul Sistem kntrl tidak bisa mendeteksi /belum dikntrl Step 2 Perbaikan Sistem Sebelum prduksi masal Studi kasus : Severity = 10 Studi kasus : Occurrence = 7 Studi kasus: Detectin = 5 Ttal Nilai Resik (Risk Pririty Number/ RPN) = Severity x Occurrence x Detectin = 10 x 7 x 5 = 350 Revisi design untuk mengurangi resik (Agak Sulit) Sistem welding dirubah ke sistem tanpa sambungan (tidak pakai welding) Usulan perbaikan untuk mengurangi tingkat kejadian Memasangstabilizer untuk menjaga kestabilan Ampere Usulan perbaikan untuk meningkatkan efektifitas sistem kntrl Menggunakan Autmatic Ampere meter (dari pengukuran pakai alat di tingkatkan ke Pkayke) Efek kegagalan: Part patah Resik : kecelakaan (severity : 10) RPN = 7 x 8 x 5 = 280 Sistem kntrlterhadap penyebab Cek ampere awalprses dan setiap 2 jam (detectin : 5) Tindakan yang direkmendasikan : - Untuk mengurangikejadian ampere kurang : menggunakanstabilizer -Untuk meningkatkan kemampuandeteksi : pakaiautmatic ampere meter Step 3 : Penyusunan sistem pengendalian terhadap penyebab kegagalan

7 1. Dari FMEA kita mengetahui penyebab kegagalan, sehingga kita bisa mengarahkan kntrl yang terfkus untuk mengendalikan penyebab kegagalan Knsep preventin Step 4 : Validasi FMEA 1. Selama prses trial dan prses prduksi, FMEA dijadikan salah satu referensi. 2. Update FMEA ketika ada Step 5 : Updating FMEA Kegagalan yang terlewat dari antisipasi Penyebab kegagalan yang belum terdeteksi Nilai tingkat kejadian penyebab yang salah. Awalnya kita berpikir kejadian ampere kurang jarang, ternyata kejadian tersebut sering Ditemukan sistem cntrl yang lebih baik Atau hal lain terkait dengan permasalahan dalam prduksi 1. Setelah prduksi masal, ketika ditemukan prblem a. Review FMEA apakah masalah tersebut sudah terantisipasi pada FMEA Jika belum update FMEA untuk bahan pembelajaran generasi kita berikutnya. Catatan : Sistem Manajemen Mutu difkuskan untuk MENGONTROL FAKTOR PENYEBAB DEFECT. Kendalikan factr penyebab defect tersebut. Ketika faktr penyebab defect bisa dikendalikan sehingga faktr PENYEBAB DEFECT TERSEBUT TIDAK MUNCUL, maka akan tercipta prduk dengan TANPA DEFECT Pint penting dalam FMEA Pint penting dalam FMEA adalah PERUBAHAN PARADIGMA (POLA PIKIR) dalam pengendalian prses perancangan design prduk dan prses prduksi. Paradigma lama : Jalan dulu, ketemu masalah baru perbaikan Paradigma baru : Antisipasi masalah, lakukan tindakan pencegahan Sebelum perancangan direalisasikan, perusahaan perlu melakukan analisa POTENSI MASALAH, sehingga masalah bisa dicegah. Oleh karena itu FMEA dan usulan perbaikan dari hasil FMEA harus dibuat sebelum hasil rancangan direalisasikan.

8 PERUBAHAN PARADIGMA (POLA PIKIR) dalam mengendalikan prses prduksi. Paradigma lama : fkus kntrl di prduk Paradigma baru : fkus kntrl di penyebab defect. FMEA membantu perusahaan melakukan identifikasi penyebab defect. Oleh karena itu, sebelum membuat cetakan, alat prduksi, instruksi kerja, cntrl plan, check sheet, standard packaging, dsbnya, perusahaan perlu membuat FMEA terlebih dahulu untuk mengetahui apa saja penyebab defect pada prses, baru kemudian semua alat diptimalkan untuk mengendalikan faktr penyebab defect tersebut. Mudah mudahan bisa memberikan pencerahan Regards Imanuel Iman Sentral Sistem Cnsulting