APLIKASI PREDETERMINED TIME SYSTEM DAN RANKED POSITIONAL WEIGHT PADA OPTIMALISASI LINTASAN PRODUKSI UPPER-SHOE DI PT. ECCO INDONESIA, SIDOARJO

Transkripsi

1 B-2- APLIKASI PREDETERMINED TIME SYSTEM DAN RANKED POSITIONAL WEIGHT PADA OPTIMALISASI LINTASAN PRODUKSI UPPER-SHOE DI PT. ECCO INDONESIA, SIDOARJO Rina Lukiandari, Abdullah Shahab ITS Surabaya ABSTRAK Sebagai suatu perusahaan yang berkelas dunia, PT. Ecco Indonesia Sidoarjo, sebuah pabrik pembuat sepatu dari Denmark, dalam perkembangannya tetap mencari cara pencapaian sistem produksi yang lebih baik untuk menghasilkan upper-shoe. Masalah yang ingin dipecahkan adalah bentuk lintasan keseimbangan yang manakah yang akan memberikan sumbangan terbaik dalam masalah efisiensi, keluaran operator, biaya langsung dan utilitas permesinan. Untuk memperoleh bentuk lintasan keseimbangan yang tepat, diterapkan metode Ranked Positional Weight (RPW, Metode Peringkat berdasarkan Bobot Posisi). Dengan metode ini dimungkinkan dilakukan pengaturan kembali lintasan produksi untuk memaksimalkan keluaran produksi dengan cara mendistribusikan beban kerja secara merata ke setiap operator, pembagian pekerjaan pada stasiun-stasiun kerja berdasarkan analisa waktu siklus yang direncanakan dan karakteristik permesinan. Waktu baku yang dibutuhkan untuk menerapkan metode RPW diperoleh dari metode Predetermined Time System. Sistem ini dilakukan karena pemakaian Stop Watch Time Study untuk penentuan waktu baku hanya mungkin dilakukan jika produk sudah diproduksi secara massal, tetapi tidak bisa diterapkan pada fase pengembangan produk. Kesimpulan yang bisa diperoleh dari penelitian ini adalah: Penerapan Predetermined Time System (MOST) menghasilkan waktu baku 5,79 menit/pasang Alternatif yang diperoleh adalah: - Waktu siklus 4,50 menit dengan efisiensi 95,85%, keluaran per-operator, pasang/jam, biaya langsung 6,54% dari harga jual dan utilitas mesin 27,9%. - Waktu siklus 2,50 menit dengan efisiensi 90,02%, keluaran per-operator,04 pasang/jam, biaya langsung 7.62% dari harga jual dan utilitas mesin 42,83%. Efisiensi tenaga kerja berbanding terbalik dengan efisiensi penggunaan mesin. Efisiensi yang tinggi akan memberikan jaminan bahwa lini perakitan tersebut akan menghasilkan keluaran harian yang tinggi, sehingga biaya langsung menjadi rendah, karena operator menjadi lebih produktif. Utilitas mesin dan jumlah maksimal permesinan merupakan batasan nilai yang harus diperhatikan dalam hal ini. Kata kunci: keseimbangan lintasan, predetermined time system, peringkat bobot posisi, efisiensi, utilitas mesin

2 B-2-2 LATAR BELAKANG MASALAH Line balance (keseimbangan lintasan) sebagai sebuah pengaturan bagi operasioperasi lini produksi yang menyeimbangkan beban kerja pada setiap stasiun produksi. Pemecahan masalah di PT. Ecco Indonesia adalah pemilihan bentuk lintasan keseimbangan yang akan memberikan sumbangan terbesar dalam masalah efisiensi, keluaran operator, biaya langsung dan utilitas permesinan. Pemilihan metode Predetermined Time System dilakukan karena pemakaian Stop Watch Time Study untuk penentuan waktu baku tidak mungkin dilakukan mengingat lamanya waktu observasi yang dibutuhkan. PERUMUSAN MASALAH - Penentuan waktu baku pembuatan uppershoe artikel Efisiensi tenaga kerja, keluaran harian dan utilitas mesin yang dihasilkan dari setiap alternatif aliran produksi. - Penentuan jumlah tenaga kerja dan biaya langsung yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan optimal efisiensi. - Hubungan antara efisiensi tenaga kerja dan utilitas mesin. - Hubungan antara efisiensi tenaga kerja dan keluaran yang dihasilkan. PRECEDENCE DIAGRAM Precedence diagram menggambarkan urut-urutan aktivitas yang harus dilakukan. Setiap lingkaran ( ) adalah sebagai simpul perpotongan (node) dan angka di dalam lingkaran mengidentifikasikan operasi tertentu. Anak panah ( ) menggambarkan operasi mana yang harus diselesaikan dahulu dan operasi mana yang mengikutinya Gambar 7. Precedence Diagram PREDETERMINED TIME SYSTEM Predetermined Time System terdiri dari suatu kumpulan data waktu dan prosedur sistematik dengan menganalisa dan membagi-bagi setiap operasi kerja yang dilaksanakan operator ke dalam gerakan-gerakan kerja, gerakan-gerakan anggota tubuh

3 B-2-3 atau elemen-elemen gerakan manual lainnya dan kemudian menetapkan nilai waktu masing-masing berdasarkan data waktu yang ada. RUMUS PERHITUNGAN Kelonggaran (allowance)diberikan terutama untuk 3 hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan kelelahan ( fatigue) dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Waktu baku = Basic Time x ( + allowance) Waktu siklus (Cycle Time) berhubungan secara langsung dengan tingkat produksi (Production Rate) dari lini perakitan : tmax C ti Jumlah total stasiun kerja (n) harus selalu berbentuk integer. Nilai dari n tergantung pada C dan sebaliknya. Sehingga: n ti C atau C t n Metodologi keseimbangan lintasan: The Ranked Positional Weight Technique kemudian membagi pekerjaan-pekerjaan yang pengikutnya memiliki waktu total terbesar, yaitu ti dari semua operasi yang mengikutinya, termasuk waktu untuk melakukan pekerjaan tersebut. Metode ini membuat tingkatan operasi dalam urutan bobot posisi (positional weight) dari yang terbesar ke yang terkecil. Sedangkan rasio dalam balance delay (d) menunjukkan ketidakefisienan dari sistem, yang ditunjukkan oleh adanya waktu menganggur (idle time). d nc t i nc 00 Utilitas mesin adalah rasio waktu di mana suatu sumber benar-benar terpakai relatif terhadap waktu yang tersedia 2 atau: Utilitas = waktu terpakai i waktu tersedia Magee,J.F., and D.M. Boodman. Production, Planning and Inventory Control, 2 nd edition, McGraw-Hill Book co., New York, Chase, Aquilano, Jacobs. Operation Management for Competitive Advantage, pp94

4 B-2-4 ANALISA Efisiensi 00.00% 95.00% 90.00% Efisiensi 85.00% 80.00% 75.00% 70.00% Grafik 4. Efisiensi yang dihasilkan dari setiap waktu siklus yang dialokasikan Output/jam operator.0.00 Output/jam operator Grafik 4.2 Keluaran operator per- jam dari setiap waktu siklus yang dialokasikan Prosentase biaya langsung terhadap penjualan % biaya langsung 22.00% 2.00% 20.00% 9.00% 8.00% 7.00% 6.00% Grafik 4.3 Prosentase biaya langsung dari setiap waktu siklus yang dialokasikan

5 B-2-5 KESIMPULAN Penentuan waktu baku dengan menggunakan Predetermined Time System (MOST) menghasilkan 5,79 menit/pasang. 2. Ada 2 alternatif yang bisa dijadikan pertimbangan: - Waktu siklus 4,50 menit akan memberikan tingkat efisiensi (95,85%) dan keluaran per-operator (, pasang/jam) terbesar, sedangkan utilitas mesin adalah 27,9%. - Jika titik berat adalah pada utilitas mesin dan keterbatasan area, alternatif waktu siklus 2,50 menit dipilih dengan tingkat efisiensi 90,02%, keluaran per-operator,04 pasang/jam, jumlah operator 2 orang dan utilitas mesin terbesar 42,83%. Prosentase biaya langsung terhadap penjualan diperoleh sebesar 7,62%. Dengan utilitas mesin yang tinggi, semakin sedikit mesin dan area yang dibutuhkan. 3. Alternatif waktu siklus 4,50 menit membutuhkan 2 orang operator dengan biaya langsung sebesar 6.54% dari harga jual, sedangkan alternatif waktu siklus 2,50 menit membutuhkan 2 orang operator dengan biaya langsung sebesar 7,62% dari harga jual. 4. Efisiensi yang tinggi selain memberikan jaminan bahwa lini perakitan tersebut akan menghasilkan keluaran harian yang tinggi, sehingga biaya langsung menjadi rendah. DAFTAR PUSTAKA Bedworth, David D. and Bailey, James E. (982), Integrated Production Control System: Management, Analysis, Design, John Wiley & Sons, Inc., USA. Evans, Frederick and Magnusson, Kjell-Eric (966), MTM-2 Student Manual, MTM Association of The United Kingdom, UK. Harvey, A.J., -, Footwear Materials and Process Technology, N.Z. Leather and Shoe Research Association, New Zealand. Hicks, Philip E. (994), Industrial Engineering and Management, A New Perspective, 2 nd edition, McGraw-Hill International Edition, Singapore. Magee, J.F., and Boodman, D.M. (967), Production, Planning & Inventory Control, 2 nd edition, McGraw-Hill Book Co., New York. Meyers, Fred E. and Stephens, Matthew P. (2000), Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 2 nd edition, Prentice Hall, Ohio. Niebel, Benjamin W. and Freivalds, Andris (999), Methods Standards and Work Design, 0 th edition, McGraw-Hill International Editions. Zandin, Kjell B. (980), MOST Work Measurement Systems, Marcell Dekker, Inc., New York.