BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Bahaya Bahaya atau hazard adalah suatu sumber yang berpotensi menimbulkan kerugian baik berupa luka-luka terhadap manusia, penyakit, kerusakan properti, lingkungan atau kombinasinya. Sedangkan menurut OHSAS 18001 hazard adalah sumber, situsasi atau tindakan yang berpotensi menimbulkan kerugian dalam hal luka-luka atau penyakit terhadap manusia. Bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan yang berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia, kerusakan atau gangguan lainnya.oleh kareana itu, diperlukan pengendalian yang tepat agar bahaya tersebut tidak menimbulkan akibat yang merugikan.bahaya merupakan sifat yang melekat dan menjadi bagian dari suatu zat, sistem, kondisi atau peralatan. 3.1.1. Jenis-Jenis Bahaya Dalam kehidupan banyak sekali bahaya yang ada di sekitar kita.bahayabahaya itu dapat menyebabakan kecelakaan. Jenis-jenis bahaya tersebut dapat diklasifikasikan sebagai berikut: 1. Bahaya Keselamatan Kerja (Safety Hazard) Bahaya keselamatan kerja merupakan bahaya yang berdampak pada timbulnya kecelakaan kerja yang dapat menyebabkan luka (injury), cacat hingga kematian serta kerusakan properti. Dampak yang ditimbulkan bersifat akut. Jenis bahaya keselamatan kerja diklasifikasikan menjadi:
a. Bahaya Mekanis, yaitu bersumber dari peralatan mekanis atau benda bergerak baik secara manual maupun dengan penggerak. Gerakan mekanis ini dapat menimbulkan cedera atau kerusakan seperti tersayat, terpotong, terjatuh, terjepit, dan terpeleset. b. Bahaya Elektrik, yaitu sumber bahaya yang berasal dari energi listrik yang dapat mengakibatkan berbagai bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik dan hubungan singkat atau arus pendek. c. Bahaya kebakaran dan peledakan, yaitu bahaya yang berasal dari bahan kimia yang bersifat flammable dan explosive. 2. Bahaya Kesehatan Kerja (Health Hazard) Bahaya kesehatan kerja merupakan bahaya yang mempunyai dampak terhadap kesehatan manusia dan penyakit akibat kerja.dampak yang ditimbulkan bersifat kronis. Jenis bahaya kesehatan kerja dapat diklasifikasikan menjadi: a. Bahaya Fisik, antara lain yaitu kebisingan, getaran, radiasi, suhu ekstrim dan pencahayaan. b. Bahaya Kimia, mengandung berbagai potensi bahaya sesuai dengan sifat dan kandungannya. Bahaya yang dapat ditimbulkan seperti keracunan dan iritasi. c. Bahaya Biologi, yaitu bahaya yang berkaitan dengan makhluk hidup seperti bakteri, virus, dan jamur. d. Bahaya Ergonomik, antara lain yaitu manual handling, postur janggal, dan repetitive movement.
e. Bahaya psikologi, antara lain yaitu beban kerja berat, hubungan dan kondisi kerja yang tidak nyaman ( 1 ). 3.2. Risiko Menurut AS/NZS 4360:2004, risiko adalah peluang terjadinya sesuatu yang akan mempunyai dampak terhadap sasaran, diukur dengan hukum sebab akibat. Risiko diukur berdasarkan nilai probability dan consequences. Konsekuensi atau dampak hanya akan terjadi bila ada bahaya dan kontak atau exposure antara manusia dengan peralatan ataupun material yang terlibat dalam suatu interaksi. Formula yang digunakan dalam melakukan perhitungan risiko adalah: Risk = Probability x Exposure x Consequences Risiko merupakan kemungkinan atau kesempatan seseorang akan dirugikan atau mengalami gangguan kesehatan jika terkena bahaya. Dalam hal ini juga termasuk properti atau kehilangan peralatan ( 2). 3.3. Jenis-Jenis Risiko Menurut Soehatman Ramli (2010), risiko yang dihadapi oleh suatu organisasi atau perusahaan dipengaruhi oleh berbagai faktor baik dari dalam maupun dari luar. Oleh karena itu, risiko dalam organisasi sangat beragam sesuai dengan sifat, lingkup, skala, dan jenis kegiatannya antara lain : 1. Risiko keuangan (financial risk) Setiap organisasi atau perusahaan mempunyai resiko financial yang berkaitan dengan aspek keuangan.ada berbagai resiko financial seperti piutang macet, 1 Ramli, Soehatman. Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk Management. Jakarta: Dian Rakyat, 2010. 2 Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360:2004, Risk Managemnt Guideline
perubahan suku bunga, nilai tukar mata uang dan lain-lain.risiko keuangan ini harus dikelola dengan baik agar organisasi tidak mengalami kerugian atau bahkan sampai gulung tikar. 2. Risiko pasar (market risk) Risiko pasar dapat terjadi terhadap perusahaan yang produknya dikonsumsi atau digunakan secara luas oleh masyarakat.setiap perusahaan mempunyai tanggung jawab terhadap produk dan jasa yang dihasilkannya.perusahaan wajib menjamin bahwa produk barang atau jasa yang diberikan aman bagi konsumen.dalam Undang-undang No.8 tahun 1986 tentang Perlindungan Konsumen memuat tentang tanggung jawab produsen terhadap produk dan jasa yang dihasilkannya termasuk keselamatan konsumen atau produk (product safety atau product liability). 3. Risiko alam (natural risk) Bencana alam merupakan risiko yang dihadapi oleh siapa saja dan dapat terjadi setiap saat tanpa bisa diduga waktu, bentuk dan kekuatannya.bencana alam dapat berupa angin topan atau badai, gempa bumi, tsunami, tanah longsor, banjir, dan letusan gunung berapi. Disamping korban jiwa, bencana alam juga mengakibatkan kerugaian material yang sangat besar yang memerlukan waktu pemulihan yang lama. 4. Risiko operasional mengalami kerugian.risiko operasional suatu perusahaan tergantung dari jenis, bentuk dan skala bisnisnya masing-masing. Yang termasuk kedalam risiko operasional antara lain :
a. Ketenagakerjaan Tenaga kerja merupakan asset paling berharga dan menentukan dalam operasi perusahaan.pada dasarnya perusahaan telah mengambil risiko yang berkaitan dengan ketenagakerjaan ketika perusahaan memutuskan untuk menerima seseorang bekerja.perusahaan harus membayar gaji yang memadai bagi pekerjanya serta memberikan jaminan sosial yang diwajibkan menurut perundangan.di samping itu perusahaan juga harus memberikan perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja serta membayar tunjangan jika tenaga kerja mendapat kecelakaan. Tenaga kerja merupakan salah satu unsur yang dapat memicu atau menyebabkan terjadinya kecelakaan atau kegagalan dalam proses produksi. Mempekerjakan pekerja yang tidak terampil, kurang pengetahuan, sembrono atau lalai dapat menimbulkan resiko yang serius terhadap keselamatan. b. Teknologi Aspek teknologi disamping bermanfaat untuk meningkatkan produk-tivitas juga mengandung berbagai risiko.penggunaan mesin modern misalnya dapat menimbulkan risiko kecelakaan dan pengurangan tenaga kerja.teknologi juga bersifat dinamis dan terus berkembang dengan inovasi baru. Perusahaan yang buta terhadap perkembangan teknologi akan mengalami kemunduran dan tidak mampu bersaing dengan perusahaan lain yang menggunakan teknologi yang lebih baik.
c. Risiko K3 Risiko K3 adalah risiko yang berkaitan dengan sumber bahaya yang timbul dalam aktivitas bisnis yang menyangkut aspek manusia, peralatan, material dan lingkungan kerja. Umumnya resiko K3 dikonotasikan sebagai hal yang negatif (negative impact) seperti : 1. Kecelakaan terhadap tenaga kerja dan asset perusahaan 2. Kebakaran dan peledakan 3. Penyakit akibat kerja 4. Kerusakan sarana produksi 5. Gangguan operasi d. Risiko keamanan (security risk) Masalah keamanan dapat berpengaruh terhadap kelangsungan usaha atau kegiatan suatu perusahaan seperti pencurian asset perusahaan, data informasi, data keuangan, formula produk, dll. Di daerah yang mengalami konflik, gangguan keamanan dapat menghambat atau bahkan menghentikan kegiatan perusahaan. Risiko keamanan dapat dikurangi dengan menerapkan sistem manajemen keamanan dengan pendekatan manajemen risiko.manajemen keamanan dimulai dengan melakukan semua potensi risiko keamanan yang ada dalam kegiatan bisnis, melakukan penilaian risiko dan selanjutnya melakukan langkah pencegahan dan pengamanannya. e. Risiko sosial Risiko sosial adalah risiko yang timbul atau berkaitan dengan lingkungan sosial dimana perusahaan beroperasi.aspek sosial budaya seperti tingkat
kesejahteraan, latar belakang budaya dan pendidikan dapat menimbulkan resiko baik yang positif maupun negatif. Budaya masyarakat yang tidak peduli terhadap aspek keselamatan akan mempengaruhi keselamatan operasi perusahaan ( 3 ). 3.4. Pengertian Keselamatan Kerja Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan mesin, peralatan kerja, bahan dan proses pengolahannya, lingkungan kerja serta prosedur atau tata cara kerja. Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa. Salah satu aspek penting sasaran keselamatan kerja mengingat resiko bahayanya adalah penerapan teknologi terutama teknologi yang lebih maju.keselamatan kerja adalah tugas semua pekerja yang bekerja pada perusahaan.keselamatan kerja adalah dari, oleh, dan untuk setiap tenaga kerja serta orang lainnya dan juga masayarakat pada umumnya. Kecelakaan kerja selain dapat menjadi sebab hambatan-hambatan langsung juga merupakan kerugian-kerugian secara tidak langsung yakni kerusakan mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi untuk beberapa saat, kerusakan pada lingkungan kerja, dan lain-lain. Kecelakaan kerja juga mempengaruhi biaya yang dikeluarkan perusahaan dalam usaha melakukan perbaikan mesin atau peralatan yang rusak dan pengobatan kepada operator yang mengalami kecelakaan. Semakin banyak kecelakaan yang terjadi pada sebuah perusahaan maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan perusahaan. Tujuan dari keselamatan kerja adalah sebagai berikut: 3 Ramli, Soehatman. Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk Management. Jakarta: Dian Rakyat, 2010.
1. Melindungi keselamatan tenaga kerja dalam melaksanakan tugasnya untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktivitas nasional. 2. Melindungi dan menjamin keselamatan setiap orang yang berada di tempat kerja. 3. Melindungi kondisi peralatan dan mesin produksi agar selalu dapat digunakan secara efisien. 4. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien. 3.5. Pengertian Kesehatan Kerja Kesehatan kerja adalah spesialisasi kesehatan atau spesialisasi di bidang kedokteran beserta prakteknya yang bertujuan agar tenaga kerja atau pekerjamemperoleh derajat kesehatan setinggi-tingginya, baik fisik atau mental dengan usaha-usaha preventif terhadap penyakit-penyakit atau gangguangangguan kesehatan yang diakibatkan faktor-faktor pekerjaan dan lingkungan kerja. Ada dua kategori penyakit yang umum diderita oleh tenaga kerja yaitu: a. Penyakit umum Penyakit yang mungkin diderita oleh setiap orang baik yang bekerja, yang masih sekolah atau menganggur.pencegahan penyakit ini merupakan tanggung jawab seluruh anggota masyarakat. b. Penyakit akibat kerja Penyakit ini dapat timbul ketika seseorang melakukan pekerjaannya. Pencegahannya dapat dimulai dengan pengendalian secermat mungkin terhadap potensi bahaya kecelakaan kerja yang mungkin terjadi pada saat melakukan pekerjaan misalnya memperhatikan prosedur kerja, kondisi
lingkungan kerja, dan mentaati peraturan-peraturan yang berlaku misalnya menggunakan alat pelindung diri pada saat melakukan pekerjaan. 3.6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor. PER.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Bab I, pengertian dari Sistem Manajemen Keselamatan dan KesehatanKerja adalah bagian dari sistem manajemen secara keseluruhan yangmeliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan,prosedur, proses, dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan,penerapan, pencapaian, pengkajian, dan pemeliharaan kebijakankeselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka pengendalian risiko yangberkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman,efisien, dan produktif. Berdasarkan Undang-Undang Nomor 1 tahun 1970 TentangKeselamatan dan Kesehatan Kerja yaitu: 1. Secara filosofi didefenisikan sebagai suatu bentuk upaya dan pemikiran dalam menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohani manusia pada umumnya dan tenaga kerja pada khususnya serta hasil karya dan budayanya dalam rangka menuju masyarakat adil dan makmur berdasarkan pancasila. 2. Secara keilmuan keselamatan dan kesehatan kerja didefenisikan sebagai ilmu pengetahuan dan penerapan teknologi dalam usahanya sebagai pencegah kecelakaan kerja, dan penyakit akibat kerja.
3. Dalam OHSAS 18001, keselamatan dan kesehatan kerja didefenisikan sebagai kondisi dan faktor-faktor yang berdampak pada kesehatan karyawan, pekerja kontrak, personel kontraktor, tamu, dan orang lain di tempat kerja. K3 adalah singkatan dari Keselamatan dan Kesehatan Kerja, yangmempunyai pengertian memberikan perlindungan kepada setiap tenagakerja atas keselamatan, kesehatan, kesusilaan, pemeliharaan moril kerjaserta mendapat perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan moralagama (pasal 9 dalam Undang-undang No. 14 Tahun 1969 tentangketentuan-ketentuan Pokok Mengenai Tenaga Kerja). 3.7. Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja Tujuan pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerjadiuraikan sebagai berikut : 1. Memberikan perlindungan dan rasa aman kepada tenaga kerja ketika melakukan pekerjaannya sehingga tercapai tingkat produktifitas yang tinggi. 2. Memeberikan perlindungan dan rasa aman kepada setiap orang lain yang berada di tempat kerja dan lingkungannya dari proses pekerjaan atau kegiatan proyek. 3. Memberikan perlindungan terhadap sumber produksi, peralatan, serta bahan kerja sehingga dapat digunakan secara efisien dan terhindar dari kerusakan. Keselamatan dan kesehatan kerja bertujuan agar para pekerja dilingkungan kerjanya masing-masing selalu dalam keadaan sehat, nyaman,selamat, dan terutama bekerja secara produktif dalam meningkatkan kinerjaperusahaan serta meningkatkan kesejahteraan karyawan perusahaan.demikian pula untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan kemauan sertakerja sama para karyawan agar
menjunjung tinggi peraturan-peraturankeselamatan dan kesehatan kerja demikesejahteraan perusahaan yang berarti kesejahteraan keluarga karyawan. 3.8. HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control) Organisasi harus menetapkan prosedur mengenai Identifikasi Bahaya (Hazard Identification), Penilaian Risiko (Risk Assessment) danmenentukan Pengendaliannya (Risk Control) atau disingkat HIRARC. Keseluruhan proses ini disebut juga manajemen risiko (risk management). HIRARC merupakan elemen pokok dalam sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang berkaitan langsung dengan upaya pencegahan dan pengendalian bahaya. Di samping itu, HIRARC juga merupakan bagian dari sistem manajemen risiko (risk management). Menurut OHSAS 18001, HIRARC harus dilakukan di seluruh aktifitas organisasi untuk menentukan kegiatan organisasi yang mengandung potensi bahaya dan menimbulkan dampak serius terhadap keselamatan dankesehatan kerja. Selanjutnya hasil HIRARC menjadi masukan untuk penyusunanobjektif dan target K3 yang akan dicapai, yang dituangkan dalam program kerja. Dari alur di bawah terlihat bahwa HIRARC merupakan titik pangkal dari pengelolaan K3. Jika HIRARC tidak dilakukan dengan baik makapenerapan K3 akan salah arah (misguided), acak atau virtual karena tidakmampu menangani isu pokok yang ada dalam organisasi.
Sumber: Suma mur, P.K. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan Gambar 3.1 Proses Sistem Manajemen K3 Elemen-elemen lainnya seperti pelatihan, dokumentasi, komunikasi, pengukuran, pengendalian rekaman, dan lainnya adalah untuk menopang atau mengacu kepada program pengendalian risiko. Jangan terjadi sebaliknya, dimana organisasi hanya berfokus kepada elemen-elemen pendukung, lengkap dengan prosedur dan dokumentasinya, namun mengabaikan proses HIRARC, sehingga kecelakaan masih dapat terjadi ( 4 ). 3.9. Proses Manajemen Risiko Proses manajemen risiko harus dilakukan secara komprehensif dan merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari manajemen proses. Proses manajemen risko sebagaimana yang terdapat dalam Risk Management StandardAS/NZS 4360, yang meliputi : a. Komunikasi dan konsultasi b. Menentukan konteks (tujuan) 4 Suma mur, P.K. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan, Cetakan Kedelapan.Jakarta: Toko Gunung Agung, 1984. Hal.1
c. Identifikasi resiko d. Analisis resiko e. Evaluasi resiko f. Pengendalian resiko g. Monitor dan review Sumber: Suma mur, P.K. Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan Gambar 3.2 Proses Manajemen Risiko 3.9.1. Identifikasi Bahaya Identifikasi bahaya adalah upaya sistematis untuk mengetahui potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja. Dengan mengetahui sifat dankarakteristik bahaya, kita dapat lebih berhati-hati, waspada, dan melakukanlangkah-langkah pengamanan agar tidak terjadi kecelakaan.namun demikian, tidak semua bahaya dapat dikenali dengan mudah. Prosedur identifikasi bahaya dan penilaian resiko harus mempertimbangkan.
1. Aktivitas rutin dan non rutin 2. Aktivitas dari semua individu yang memiliki akses ke tampat kerja termasuk kontraktor. 3. Perilaku manusia, kemampuan, dan faktor manusia lainnya. 4. Identifikasi semua bahaya yang berasal dari luar tempat kerja yang dapat menimbulkan efek terhadap kesehatan dan keselamatan manusia yang berada di bawah perlindungan organisasi di dalam tempat kerja. 5. Bahaya yang ditimbulkan di sekitar tempat kerja dan aktivitas yang berkaitan dengan pekerjaan yang berada di bawah kendali organisasi. 6. Infrastruktur, peralatan, dan material di tempat kerja, apakah yang disediakan organisasi atau pihak lain. 7. Perubahan atau rencana perubahan dalam organisasi, kegiatannnya, atau material. 8. Modifikasi pada sistem manajemen K3, termasuk perubahan sementara dan dampaknya terhadap operasi, proses, dan aktivitas. 9. Setiap persyaratan legal yang berlaku berkaitan dengan pengendalian risiko dan implementasi pengendalian yang diperlukan. 10. Rancangan lingkungan kerja, proses, instalasi, mesin, peralatan, prosedur operasi dan organisasi kerja, termasuk adaptasinya terhadap kemampuan manusia. Tujuan persyaratan ini adalah untuk memastikan bahwa identifikasibahaya dilakukan secara komprehensif dan rinci sehingga semua peluang bahaya dapat diidentifikasi.hal ini banyak dilupakan dalam pengembangansistem manajemen K3. Identifikasi bahaya hanya dilakukan seadanya atauhanya bersifat visual
belaka sehingga tidak mampu menjangkau bahayayang yang lebih rinci misalnya berkaitan dengan proses, peralatan, prosedur,dan lainnya. Untuk membantu upaya identifikasi bahaya, dikembangkanberbagai metoda mulai dari yang sederhana sampai yang kompleks. Organisasi harus menetapkan metoda identifikasi bahaya yang akandilakukan dengan mempertimbangkan beberapa aspek antara lain: 1. Lingkup identifikasi bahaya yang dilakukan, misalnya meliputi seluruh bagian, proses atau peralatan kerja atau aspek K3 seperti bahaya kebakaran, penyakit akibat kerja, kesehatan, dan lainnya. 2. Bentuk identifikasi bahaya, misalnya bersifat kualitatif atau kuantitatif. 3. Waktu pelaksanaan identifikasi bahaya, misalnya di awal proyek, pada saat operasi, pemeliharaan atau modifikasi sesuai dengan siklus atau daur hidup organisasi. Metoda identifikasi bahaya harus bersifat proaktif atau prediktif sehingga diharapkan dapat menjangkau seluruh bahaya baik yang nyatamaupun yang bersifat potensial. Teknik identifikasi bahaya ada berbagai macam yang dapat diklasifikasikan atas: 1. Teknik/metoda pasif Bahaya dapat dikenal dengan mudah jika kita mengalaminya sendiri secara langsung. Seseorang akan mengetahui adanya bahaya lobang di jalan setelah tersandung atau terperosok ke dalamnya. Kita tahu adanya bahaya listrik setelah tersengat aliran listrik. Cara ini bersifat primitif dan terlambat karena kecelakaan telah terjadi, baru kita mengenal dan mengambil langkah pencegahan.
2. Teknik/metoda semi proaktif Teknik ini disebut juga belajar dari pengalaman orang lain karenakita tidak perlu mngalaminya sendiri. Teknik ini lebih baik karena tidakperlu mengalami sendiri setelah itu baru mengetahui adanya bahaya. 3. Teknik/metoda proaktif Metoda terbaik untuk mengidentifikasi bahaya adalah cara proaktif,atau mencari bahaya sebelum bahaya tersebut menimbulkan akibat ataudampak yang merugikan. 3.9.3. Penilaian Risiko Setelah melakukan identifikasi bahaya dilanjutkan dengan penilaian risiko yang bertujuan untuk mengevaluasi besarnya risiko serta skenario dampak yang akan ditimbulkannya. Penilaian risiko digunakan sebagai langkah saringan untuk menentukan tingkat risiko ditinjau dari kemungkinan kejadian (likelihood) dan keparahan yang dapat ditimbulkan (severity). Resiko dianalisis dengan menggabungkan perkiraan konsekuensi dan kemungkinan dalam konteks pengendalian yang ada. Untuk menghindari penyimpangan dari sumber informasi yang tersedia dan teknik yang digunakan ketika menganalisis konsekuensi dan kemungkinan. Konsekuensi adalah Akibat dari suatu kejadian yang dinyatakan secara kualitatif atau kuantitatif, berupa kerugian, sakit, cedera, keadaan merugikan atau menguntungkan. Bisa juga berupa rentangan akibat-akibat yang mungkin terjadi dan berhubungan dengan suatu kejadian. Probabilitas digunakan sebagai gambaran kualitatif dari peluang atau frekuensi.
Eksposure (paparan) adalah frekuensi pemaparan terhadap bahaya atau sumber resiko. Analisis resiko bergantung pada informasi resiko dan data yang tersedia. Metode analisis yang digunakan dapat bersifat kualitatif, semikuantitatif, dan kuantitatif bahkan kombinasi ketiganya. Pada analisa resiko ada basic risk dan existing risk, Pada tabel basic risk terdapat hasil perkalian dari nilai konsekuensi, paparan dan peluang, reviewing control, dan tingkat risiko. Tabel existing risk berisi hasil perkalian dari nilai konsekuensi, paparan dan peluang setelah ada intervensi dari reviewing control, risk reduction dan tingkat risiko setelah mendapatkan intervensi reviewing control 1. Penilaian Resiko dengan Analisis Kualitatif Analisis kualitatif menggunakan bentuk kata atau skala deskriptif untuk menjelaskan seberapa besar potensi resiko yang akan diukur. Hasilnya dapat termasuk dalam kategori resiko rendah, resiko sedang dan resiko tinggi. Berikut merupakan tabel konsekuensi dan kemungkinan menurut standar (AS/NZS 4360:2004). Tabel 3.1. Ukuran Kualitatif untuk Likelihood Tingkat Penjelasan Defenisi A Almost Certain Dapat terjadi setiap saat B Likely Kemungkinan terjadi sering C Possible Dapat terjadi sekali-sekali D Unlikely Kemungkinan terjadi jarang E Rare Dapat terjadi hanya dalam keadaan luar biasa Sumbe: AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline
Tabel 3.2. Ukuran Kualitatif untuk Concequences Tingkat Deskripsi Uraian 1 Insignificant Tidak terjadi cedera, kerugian financial kecil 2 Minor Cedera ringan, kerugian financial sedang 3 Moderate Cedera sedang, perlu penanganan medis, kerugian financial besar 4 Major Cedera berat lebih dari satu orang, kerugian besar, gangguan produksi 5 Catstrophic Fatal lebih satu orang, kerugian sangat besar dan dampak luas yang berdampak panjang, terhentinya seluruh kegiatan. Sumber: AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline Tabel 3.3.Matriks Analisis Risiko Kualitatif (Level Risiko) Consequence Likelihood (Insignificant) (Minor) (Moderate) (Major) (Catastropic) A(Almost Certain) H H E E E B(Likely) M H H E E C(Moderate) L M H E E D (Unlikely) L L M H E E (Rare) L L M H H Sumbe: AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline Keterangan: E : Ekstrim, sangat berisiko, dibutuhkan tindakan secepatnya H : High, beresiko besar, dibutuhkan perhatian dari manajemen puncak M : Medium, risiko sedang, tenggung jawab manajemen harus spesifik L : Low, risiko rendah, ditangani dengan prosedur rutin 2. Penilaian Resiko dengan Analisis Semi-Kuantitatif Pada analisis semi-kuantitatif, skala kualitatif yang telah disebutkan sebelumnya diberi nilai. Setiap nilai yang diberikan haruslah menggambarkan derajat konsekuensi maupun probabilitas dari risiko yang ada. Diperlukan kehati-hatian dalam menggunakan analisis semi kuantitatif, karena nilai yang
dibuat belum tentu mencerminkan kondisi obyektif yang ada dari sebuah risiko. Ketepatan perhitungan tergantung dari tingkat pengetahuan tim ahli dalam dalam analisis tersebut terhadap proses terjadinya sebuah risiko. (AS/NZS 4360:2004) Tabel 3.4. Kriteria dan Nilai dari Faktor Consequences Semi Kuantitatif Tingkatan Deskripsi Rating Catastrophe Bencana Besar: kerusakan fatal/dari beragam fasilitas, aktifitas dihentikan, terjadi kerusakan lingkungan yang parah 100 Disaster Very Serious Serious Bencana: kejadian yang berhubungan dengan kematian, kerusakan permanen yang bersifat kecil terhadap lingkungan Sangat serius: cacat permanen/penyakit parah, kerusakan lingkungan tidak permanen Serius: terjadi dampak yang serius tapi bukan cidera dan penyakit parah dan permanen, sedikit berakibat buruk bagi lingkungan. 50 25 15 Important Penting: membutuhkan penanganan medis, terjadi emisi buangan tetapi tidak menimbulkan kerusakan lingkungan 5 Noticeable Dampak: terjadi cedera/penyakit ringan memar bagian tubuh, kerusakan ringan dan terhentinya proses kerja sementara waktu tetapi tidak menyebabkan dampak pencemaran diluar lokasi 1 Sumber AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline
Tabel 3.5. Kriteria dan Nilai dari Faktor Exposure Semi Kuantitatif Tingkatan Deskripsi Rating Continously Sering sekali: sering terjadi pemaparan dalam sehari 10 Frequently Sering: Terjadi dalam sehari 6 Occasionally Kadang-kadang: kadang-kadang, 1x seminggu, 1x sebulan 3 Infrequent Satu kali dalam sebulan sampai sekali dalam setahun 2 Rare Jarang diketahui kapan terjadinya 1 Very rare sangat jarang: Tidak diketahui kapan terjadinya 0,5 Sumber AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline Tabel 3.6. Kriteria dan Nilai dari Faktor Probability Semi Kuantitatif Tingkatan Deskripsi Rating Almost Certain Sering terjadi: Kejadian kecelakaan yang paling sering terjadi 10 Likely kemungkinan terjadinya kecelakaan 50% - 50% 6 Unusual but possible Remotely Possible Tidak biasa: tidak biasa terjadi namun mempunyai kemungkinan terjadi Kemungkinan kecil: kejadian yang kecil kemungkinannya terjadi 3 1 Conceivable Jarang terjadi: tidak pernah terjadi kecelakaan selama bertahun-tahun pemaparan namun mungkin saja terjadi 0,5 Practically Impossible Hampir tidak mungkin terjadi: sangat tidak mungkin terjadi 0,1 Sumber AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline
3. Penentuan tingkat resiko dilakukan setelah ketiga komponen resiko (Konsekuensi, paparan, dan kemungkinan) telah ditentukan besarannya. Untuk menentukan tingkat resiko maka dilakukan pengalian terhadap ketiga komponen risiko tersebut berdasarkan rumus berikut: Risk = Consequences x Exposure x Probability Dari hasil perhitungan level of risk di atas kemudian dikelompokkan sesuai kriteria tingkat resiko. Tabel 3.7. Tingkat Risiko pada Analisis Semi-Kuantitatif Tingkatan Deskripsi Tindakan > 350 Very high Aktivitas dihentikan sampai resiko bisa dikurangi hingga mencapai batasan yang dibolehkan atau diterima 180-350 Priority 1 Perlu pengendalian secara mungkin 70-180 Substantial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis 20-70 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan < 20 Acceptable Intensitas yang menimbulkan resiko dikurangi seminimal mungkin Sumber AS/NZS 4360:2004 Risk Management Guideline 4. Penentuan Risk Reduction Risk reduction yaitu pengurangan risiko yang terdapat pada setiap area kerja dengan mempertimbangkan pengendalian yang telah ada yang dilakukan oleh perusahaan. Penentuan risk reduction didapat dengan mengurangkan basic risk dengan existing risk dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Risk reduction= X 100 %
3.9.4. Evaluasi Resiko Suatu resiko tidak akan memberikan makna yang jelas bagi manajemen atau pengambil keputusan lainnya jika tidak diketahui apakah resiko tersebut signifikan bagi kelangsungan bisnis. Oleh karena itu, sebagai tindak lanjut dari penilaian resiko dilakukan evaluasi resiko untuk menentukan apakah resiko tersebut dapat diterima atau tidak dan menentukan prioritas resiko. Untuk mendapat gambaran yang baik dan tepat mengenai resiko dilakukan penentuan peringkat resiko atau prioritas resiko. Peringkat resiko sangat penting untuk sebagai alat manajemen dalam mengambil keputusan. Melalui peringkat resiko manajemen dapat menentukan skala prioritas dalam penanganannya.manajemen juga dapat mengalokasikan sumber daya yang sesuai untuk masing-masing resiko sesuai dengan tingkat prioritasnya. 4.9.5. Pengendalian Risiko Pengendalian risiko dapat dilakukan terhadap seluruh bahaya yang ditemukan dalam proses identifikasi bahayadan mempertimbangkan peringkat risiko untuk menentukan prioritas dancara pengendaliannya. Selanjutnya dalam menentukan pengendalian harus mempertimbangkan hirarki pengendalian mulai dari eliminasi, substitusi, pengendalian teknis, administratif, dan terakhir penyediaan alat keselamatanyang disesuaikan dengan kondisi organisasi, ketersediaan biaya, biayaoperasional, faktor manusia, dan lingkungan. Pengendalian risiko merupakan langkah menentukan dalam keseluruhan manajemen risiko. Berdasarkan hasil analisis dan evaluasi risiko dapat ditentukan
apakah suatu risiko dapat diterima atau tidak. Jika risiko dapat diterima, tentunya tidak diperlukan langkah pengendalian lebih lanjut. Berkaitan dengan risiko K3, pengendalian risiko dilakukan dengan mengurangi kemungkinan atau keparahan dengan mengikuti hirarki sebagai berikut. 1. Eliminasi Eliminasi adalah teknik pengendalian dengan menghilangkan sumber bahaya, misalnya lobang di jalan ditutup, ceceran minyak di lantai dibersihkan, mesin yang bising dimatikan. Cara ini sangat efektif karena sumber bahaya dieliminasi sehingga potensi risiko dapat dihilangkan. Karena itu, teknik ini menjadi pilihan utama dalam hirarki pengendalian risiko. 2. Substitusi Substitusi adalah teknik pengendalian bahaya dengan mengganti alat, bahan, sistem atau prosedur yang berbahaya dengan lebih aman atau lebih rendah bahayanya. Teknik ini banyak digunakan, misalnya bahan kimia berbahaya dalam proses produksi diganti dengan bahan kimia lain yang lebih aman. 3. Pengendalian Teknis Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau sarana teknis yang ada di lingkungan kerja.karena itu, pengendalian bahaya dapat dilakukan melalui perbaikan pada desain, penambahan peralatan dan pemasangan peralatan pengaman.sebagai contoh, mesin yang bising dapat diperbaiki secara teknis misalnya dengan memasang peredam suara sehingga tingkat kebisingan dapat ditekan. Pencemaran di ruang kerja dapat diatasi dengan memasangsistem ventilasi yang baik.bahaya pada mesin dapat dikurangi denganmemasang pagar pengaman.
4. Pengendalian Administratif Pengendalian bahaya juga dapat dilakukan secara administratif misalnya dengan mengatur jadwal kerja, istirahat, cara kerja atau prosedur kerja yanglebih aman, rotasi, atau pemeriksaan kesehatan, monitoring yaitu untuk memonitor efektivitas pengendalian yang sudah dilakukan. 5. Training Training dilakukan untuk meningkatkan kemampuan dan pengetahuan pekerja sehingga pekerja dapat bekerja dengan lebih aman. 6. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah dengan memakai alat pelindung diri misalnya pelindung kepala, sarung tangan, pelindung pernafasan (respirator atau masker), pelindung jatuh, dan pelindung kaki ( 5 ). 3.10. Manajemen 5S Lima langkah pemeliharaan tempat kerja dalam bahasa jepang disebut sebagai 5S. Dalam bahasa Indonesia, lima langkah pemeliharaan tempat kerja ini disebut sebagai 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin). 1. Ringkas (Seiri) Langkah pertama pemeliharaan tempat kerja adalah Ringkas yang berkaitan dengan kegiatan melakukan klasifikasi barang yang terdapat di gemba yaitu diperlukan atau tidak diperlukan dan menyingkirkan yang tidak diperlukan dari gemba. Batasan tentang barang yang diperlukan harus ditetapkan. Segala macam objek dapat ditemukan di gemba. Pengamatan yang diteliti dapat 5 Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360:2004, Risk Managemnt Guideline
menyimpulkan bahwa sesungguhnya hanya sedikit saja barang yang dibutuhkan sehari-hari perlu berada di gemba. Sebuah aturan sederhananya adalah menyingkirkan semua barang yang tidak akan diperlukan untuk kurun waktu 30 hari. 2. Rapi (Seiton) Setelah ringkas diterapkan, semua barang yang tak diperlukan telah disingkirkan dari gemba. Yang tersisa tinggallah sejumlah minimum barang yang diperlukan. Namun, barang-barang yang diperlukan ini seperti alat kerja dan sebagainya tak dapat digunakan sebagaimana mestinya bilaterletak jauh dari tempat kerjaatau bahkan di ditempat yang sulit dicari. Hal ini membawa kita kepada langkah berikutnya dari 5R yaitu rapi. Rapi yang berarti mengelompokkan barang berdasarkan penggunaanya dan menatanya secara memadai agar upaya dan waktu untuk mencari/ menemukan menjadi minimum. Untuk menerapkan hal ini, semua barang harus memiliki alamat tertentu, nama tertentu, dan volume yang tertentu pula. 3. Resik (Seiso) Resik berarti membersihkan lingkungan kerja, termasuk kedalamnya mesin dan alat kerja, lantai tempat kerja dan berbagai daerah di dalamnya tempat kerja. ada sebuah aksioma yang patut dianut: membersihkan berarti memeriksa. Operator yang membersihkan mesin dapat menemukan berbagai fungsi yang gagal. Untuk itu, ressik merupakan pengalaman belajar yang baik bagi operator, karena melalui kegiatan ini mereka dapat menemukan berbagai temuan yang berguna.
4. Rawat (Seiketsu) Rawat dalam bahasa jepang adalah seiketsu yang berarti tertib pribadi, seperti mengenakan pakaian yang pantas dan bersih, kacamata pengaman, sarung tangan dan sepatu dan selalu menjaga keadaan lingkungan kerja yang bersih. Pengertian rawat adalah mempertahankan keadaan yang sudah ringkas, rapid an resik setiap hari secara terus;menerus. 5. Rajin (Shitsuke) Rajin berarti disiplin pribadi. Orang yang mempraktekkan ringkas, rapi, resik dan rawat secara terus-menerus dan menjadikan kegiatan ini sebagai kebiasaan dalam kehidupan sehari-harinya dapat menyebut dirinya memiliki disiplin pribadi. Kaizen menghargai proses maupun hasil dengan nilai yang sama. Guna menggalang semua orang dalam kegiatan kaizen secara berkesinambungan, manajemen harus secara serius merencanakan, mengorganisasikan dan melaksanakan proyek-proyek kaizen. Banyak manager ingin memperoleh hasil segera mungkin baik mukjijat dan mengabaikan aspek proses yang juga sangat penting. 5R bukanlah kegiatan musiman atau sekadar tren bulan ini, namun merupakan proses berkesinambungan yang merupakan bagian dari kehidupan kita. 3.11. Manfaat 5S 5S, yaitu: Adapun manfaat yang diperoleh perusahaan jika memanfaatkan sikap kerja
1. Keamanan. Dengan adanya pemilihan dan penataan maka barang-barang dan kelengkapan kerja yang digunakan tersedia dan mengurangi angka kecelakaan kerja yang digunakan tersedia dan mengurangi angka kecelakaan kerja yang disebabkan oleh kesalahan manusia (Human Factor). Misalnya mencegah terpeleset dan kebakaran dari kebocoran minyaak. 2. Kondisi kerja yang rapi. Dengan kondisi kerja yang rapi, produktivitas meningkat. 3. Efisiensi. Dianalogikan sebagai koki masak terkenal, pelukis yang terkenal mereka memelihara peralatan mereka. Tidak ada pisau yang berkarat. Tidak ada kuas yang menyusut. Sehingga saat digunakan peralatan tersebut selalu tersedia dan siap digunakan. Jika di industry maka efisiensi mesin menjadi tinggi dan mengurangi waktu macet mesin. 4. Mutu. Industri elektronik dan mesin memerlukan tingkat presisi dan kebersihan yang tinggi. Setitik kotoran dapat menyebabkan kecacatan sebuah produk. Dengan adanya 5S maka kualitas akan terjaga.
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di PTPN IV Dolok Ilir yang megolah bahan baku TBS (Tandan Buah Segar) menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan Inti sawit (palm kernel) yang berlokasi di lokasi Kabupaten Simalungun, Kecamatan Dolok Batu Nanggar. Waktu penelitian dilakukan pada Mei 2017 sampai dengan Juli 2017. 4.2. Jenis Penelitian Penelitian yang digunakan adalah penelitian terapan (applied research), yaitu karena penelitian yang dilakukan untuk pemecahan masalah yang menimbulkan kecelakaan kerja. Penelitian dilakukan dengan mengidentifikasi dan memberikan penilaian terhadap sumber bahaya, menjelaskan nilai dari risiko yang terdapat di setiap area kerja dengan menggambarkan proses analisa keselamatan kerja dengan menggunakan metode Semi kuantitatif untuk menentukan tingkat consequences, probability dan exposure dari setiap risiko yang ada dan memberikan rekomendasi pengendalian bahaya dengan metode 5S. 4.3. Objek Penelitian Objek penelitian yang diamati adalah sumber bahaya dan potensi bahaya yang dapat terjadi dalam proses kerja pada area stasiun pengolahan kelapa sawit
PTPN IV Dolok Ilir. Penelitian ini dilakukan agar bahaya yang ada dalam setiap kegiatan dapat terdeteksi dan segera dibuat pengendaliannya. 4.4. Kerangka Konseptual Kerangka konseptual penelitian adalah suatu hubungan atau kaitan antara konsep satu terhadap konsep yang lainya dari masalah yang ingin diteliti untuk memberikan petunjuk kepada peneliti dalam merumuskan masalah penelitian. Permasalahan dalam penelitian ini adalah kecelakaan kerja yang terjadi pada saat melakukan proses produksi. Oleh karena itu dilakukan identifikasi dari bahaya dan melakukan pengendalian risiko dari bahaya yang ditimbulkan untuk menemukan solusi dalam bentuk usaha program keselamatan dan kesehatan kerja. HIRARC PTPN IV Dolok Ilir Potensi Bahaya Identifikasi Bahaya Rekomendasi Perbaikan Implementasi 5S Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian 4.5. Variabel Penelitian 4.5.1 Variabel Independen Variabel independen (bebas) adalah variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi sebab perubahannya atau timbul variabel dependen (terikat). Adapun variabel independen yang berpengaruh terhadap penelitian ini antara lain:
1. Penentuan Sumber dan potensi bahaya, untuk mengetahui resiko bahaya yang ada distasiun kerja. 2. Mengidentifikasi situasi yang berpotensi mencederai/menyakiti pekerja, merusak barang, lingkungan kerja atau kombinasi dari hal-hal tersebut dengan menggunakan metode HIRARC 3. Memberikan rekomendasi pengendalian terhadap situasi yang berpotensi mencederai/menyakiti pekerja dengan metode 5S. 4.5.2. Variabel Dependen Variabel dependen (terikat) adalah variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat karena adanya variabel bebas. Disebut variabel terikat karena variabel ini menjadi perhatian utama dalam penelitian. Adapun variabel dependen yang berpengaruh terhadap penelitian ini yaitu: 1. Pengendalian resiko bahaya menggunakan HIRARC 2. Pengendalian resiko bahaya menggunakan 5S 4.6. Metodologi Penelitian Penelitian dilakukan dalam beberapa tahap, yang diawali dengan melakukan identifikasi masalah hingga menghasilkan kesimpulan. Tahapan tahapan tersebut meliputi : 1. Identifikasi masalah merupakan langkah pertama yang dilakukan saat penelitian berlangsung sehigga dapat mengangkat permasalahan secara jelas dan terarah.
2. Studi literatur Kajian literatur merupakan bagian dai studi yang bertujuan untuk mengumpulkan dan menganalisa data sekunder dari instansi terkait, hasil penelitian, jurnal, dan literatur lain. 3. Perumusan Masalah Perumusan masalah menjabarkan kembali inti dari permasalahan yang teridentifikasi kemudian menuangkannya ke dalam satu lingkup permasalahan yang spesifik. 4. Perumusan tujuan penelitian Penentuan tujuan peneltian sebagai acuan unuk mengarahkan dan menentukan hasil akhir penelitian. 5. Pengumpulan data Data yang dikumpukan dalam penelitian ini terdiri data primer dan sekunder 1. Data primer Data primer diperoleh dari pengamatan di lapangan/survey kuesioner 5S, dan wawancara langsung dengan operator, data primer yang dibutuhkan adalah: a. Uraian pekerjaaan yang menyebabkan kecelakaan b. Pengendalian bahaya yang sudah dilakukan perusahaan c. Kondisi 5S distasiun pengolahan kelapa sawit 2. Data Sekunder Data Sekunder diperoleh dari perusahaan yaitu data urutan proses produksi, sejarah perusahaan, struktur organisasi, jenis kecelakaan kerja. Langkah-langkah proses penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Mulai Studi Pendahuluan 1. Kondisi pabrik 2. Kondisi bagian proses produksi f i d k Studi Literatur 1. Kondisi pabrik 2. Kondisi bagian proses produksi 3. Informasi pendukung Identifikasi Masalah Tingginya angka kecelakaan kerja sehingga diperlukan program pencegahan kecelakaan kerja dengan metode HIRARC (Hazard Identification, Risk Assesment, Risk Control) dan 5S Pengumpulan Data 1. Data primer a. Interview dengan para pekerja b. Observasi di lantai produksi 2. Data sekunder a. Uraian tugas pokok pekerja b. Gambaran umum perusahaan c. Struktur organisasi perusahaan d. Jumlah kecelakaan kerja karyawan e. Jenis kecelakaan yang sedang dilakukan pada saat mengalami kecelakaan Pengolahan Data 1. Identifikasi bahaya dan risiko 2. Analisis potensi bahaya dan risiko bahaya 3. Penialian Resiko 4. Menentukan Risk Reduction 5. Pengendalian risiko dengan metode HIRARC dan 5S Analisis Pemecahan Masalah Kesimpulan dan saran Selesai Gambar 4.2. Block Diagram Proses Penelitian
4.7. Pengolahan Data Metode atau langkah-langkah dalam melakukan pengolahan data dapat dilihat sebagai berikut: 1. Identifikasi Risiko Mengidentifikasi bahaya yang ada pada tahapan demi tahapan pengerjaan proses produksi dalam setiap stasiun kerja sehingga potensi-potensi bahaya yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja dapat diketahui dan untuk mengembangkan pengendalian yang tepat untuk mengurangi risiko. 2. Analisis Risiko Data dianalisa berdasarkan penilaian semikuantitatif untuk menentukan nilai risiko dengan terlebih dahulu memperkirakan nilai konsekuensi, paparan dan kemungkinan. Setelah nilai risiko diperoleh, maka nilai tersebut dibandingkan dengan standar level risiko untuk mengetahui tingkatan risiko yang terdapat tahapan kerja di setiap stasiun. Level of risk = Consequences x Exposure x Probability 3. Menentukan Risk Reduction Nilai risiko hasil dari pengurangan antara basic risk dengan existing risk. 4. Rekomendasi Pengendalian Risiko bahaya dengan metode HIRARC dan 5S Setelah di lakukan perangkingan level resiko maka tahap selanjutnya adalah mengembangkan solusi alternatif memberikan rekomendasi pengendalian yang belum dilaksanakan perusahaan dengan mempertimbangkan kemungkinan pengaplikasiannya. Melakukan pelatihan 5S untuk memperbaiki dan memelihara lingkungan kerja.
4.8. Populasi dan Sampel Populasi yaitu keseluruhan sampel yang menjadi objek penelitian di PTPN IV Dolok Ilir. Sampel yang digunakan adalah pekerja pabrik pengelohan kelapa sawit di stasiun Loading Ramp, Stasiun Rebusan dan Stasiun Klarifikasi. Metode sampling yang yang digunakan adalah total sampling artinya keseluruhan pekerja yang berada ditempat kerja adalah objek penelitian. 4.9. Analisis Pemecahan Masalah Analisis dan pemecahan masalah dilakukan dengan mengidentifikasi adanya masalah-masalah dalam lingkungan kerja seperti penyebab terjadinya kecelakaan kerja, dan area kerja yang kurang ergonomis akibat kurangnya penerapan 5S. Ketidaksesuaian tersebut dimaksudkan untuk memberi masukan dan perbaikan bagi pihak perusahaan beberapa tindakan pengendalian yang lebih intensif. Dengan demikian perusahaan dapat menerapkan perbaikan tersebut dalam lingkungan perusahaannya sehingga dapat meningkatkan kenyamanan karyawan dalam bekerja. 4.10. Kesimpulan dan Saran Kesimpulan berisikan hal-hal penting dari penelitian yang merupakan tujuan dari penelitian. Selain dari kesimpulan, diberikan juga saran yang membangun bagi perusahaan usulan perbaikan kepada pihak perusahaan untuk mengiplementasikan hasil penelitian ini.
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data Data yang diperlukan diperoleh dengan menggunakan beberapa metode pengumpulan data sesuai dengan kondisi sumber data yang bersangkutan. Data yang dikumpulkan dalam penelitian ini adalah uraian pekerjaan yang menyebabkan kecelakaan kerja pada proses pengolahan kelapa sawit PTPN IV Dolok Ilir. Pengumpulan data dilakukan meliputi tahapan proses pengolahan kelapa sawit, dan menguraikan pekerjaan berdasarkan urutan langkah-langkah dari setiap tahapan proses pengolahan kelapa sawit. 5.1.1. Data Uraian Pekerjaan Data uraian pekerjaan dari tahapan pekerjaan dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Uraian Pekerjaan Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit NO Area Kerja 1. Loading Ramp 2. Stasiun Rebusan Tahapan Pekerjaan Memindahkan TBS dari truck kedalam Loading Ramp Memasukkan TBS ke dalam lori menggunakan hydraulic pump (Ramp) TBS yang didalam lori dimasukkan dalam bejana rebusan Uraian Pekerjaan Buah TBS dari truk dipindahkan dengan cara operator membuka bak truk, kemudian berdiri disisi bak truk dan memindahkan TBS dengan tojok (gancu) ke dalam loading ramp. Mengatur posisi lori agar sesuai dengan pintu ramp kemudian membuka pintu hidrolik agar TBS masuk ke dalam Scraper Conveyor. Mengatur TBS agar lori terisi dengan baik dan merata Menarik rangkaian lori yang berisi TBS ke bejana rebusan dengan menggunakan kabel sling yang ujungnya dikaitkan dengan hook dan ditarik dengan capstand
Tabel 5.1. Uraian Pekerjaan Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit (Lanjutan) NO Area Kerja Tahapan Pekerjaan Uraian Pekerjaan 3. Stasiun Klarifikasi Merebus buah TBS Melakukan perebusan dengan memberikan tekanan yang dihasilkan dari steam boiler. Melakukan pengawasan proses perebusan, memeriksa tekanan bejana rebusan Membuka dan menutup pintu rebusan Menarik lori keluar dari bejana rebusan Penampungan minyak kasar hasil press (sand trap tank) Penampungan/pengendapan dan pemisahan minyak dengan sludge (clarifier tank) Pemisahan minyak dengan gaya sentrifugal (oil purifier) Penimbunan/ pengiriman minyak ke storage tank Dilakukan saat sebelum dan sesudah proses perebusan. Membuka pintu rebusan, menurunkan jembatan kemudian proses sebaliknya. Menarik rangkaian lori yang berisi TBS ke luar bejana rebusan dengan menggunakan kabel sling yang ujungnya dikaitkan dengan hook dan ditarik dengan capstand Minyak yang keluar dari hasil pres ditampung di sand trap tank untuk memisahkan dari kotoran-kotoran. Operator mengawasi dan membersihkan permukaan dari kotoran Minyak kotor yang dihasilkan masih bercampur dengan kotoran dan pasir, maka dilakukan pengendapan agar kotoran dan pasir terpisah berdasarkan massa jenisnya. Setelah minyak dipisahkan dengan kotoran dilanjutkan dengan pemisahan dengan gaya sentrifugal untuk menghilangkan kandungan airnya dan mendapatkan minyak murni. Minyak akan terpisah meurut massa jenis dimana massa jenis minyak lebih ringan dari air. Minyak yang telah terpisah dengan air di transfer ke tangki penimbunan dengan saluran pipa.
Tabel 5.1. Uraian Pekerjaan Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit (Lanjutan) NO Area Kerja Tahapan Pekerjaan Uraian Pekerjaan Pemisahan sebagian minyak dari sludge (sludge separator) Kotoran yang terpisah kemungkinan masih terdapat kandungan minyaknya. Dalam mesin sludge separator, kotoran disaring untuk mendapatkan minyak yang tersisa dan ditransfer kembali ke clarifier tank Pengoperasian Fat-fit Campuran kotoran dari hasil pemurnian minyak ditampung di bak fat-fit untuk menyaring kembali kandungan minyak yang tersisa. Sumber : PTPN IV Dolok Ilir 5.2. Pengolahan Data 5.2.1. Identifikasi Risiko Langkah berikutnya dalam melakukan pengolahan data adalah identifikasi semua bahaya yang terlibat dalam setiap tahapan pekerjaan. Identifikasi dilakukan terhadap bahaya-bahaya yang berasal dari lingkungan tempat kerja, peralatan kerja, mesin-mesin, dan bahan yang berhubungan dengan prosedur pekerjaan. Data diperoleh dari hasil pengamatan langsung dan wawancara dengan pekerja. Data yang diperoleh berdasarkan identifikasi risiko pada proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Identifikasi Bahaya pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit NO Area Kerja Tahapan Pekerjaan Potensi Bahaya Pengendalian yang Ada 1. Loading Memindahkan TBS dari truck Ramp kedalam Loading Ramp 2. Stasiun Rebusan Memasukkan TBS ke dalam Lori Memasukkan lori berisi TBS ke dalam bejana rebusan Merebus buah TBS Membuka dan menutup pintu rebusan Menarik lori keluar dari bejana rebusan Tangan terjepit pengunci bak Truk Terjatuh dari ketinggian Tertimpa TBS Terkena gancu Tertimpa TBS Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Terjepit saat menyambung Lori Terjepit saat menyambung Lori Terkena serabut kabel sling Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Meledak Terkena semburan uap panas dari lubang buangan Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Kebisingan Terkena semburan uap panas saat membuka pintu rebusan Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Terjepit jembatan saat menaikkan/menurunkan jembatan penghubung lintasan dengan rebusan. Kebisingan Terjepit saat menyambung lori Terkena serabut kabel sling Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin - - Sepatu Boot, Helm - Sepatu Boot, Helm Sepatu Boot, Helm - - Sarung tangan Sepatu boot, Helm Rambu peringatan K3 Rambu peringatan K3, Sarung tangan Sepatu Boot, Helm - Sarung tangan, rambu peringatan K3 Sepatu boot, Helm - - - Sarung tangan Sepatu boot, Helm
Tabel 5.2. Identifikasi Bahaya pada Stasiun Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit (lanjutan) NO Area Kerja Tahapan Pekerjaan Potensi Bahaya Pengendalian yang Ada 3. Stasiun Penampungan minyak kasar Klarifikasi Hasil press (sand trap tank) Terkena minyak panas Terjatuh dari ketinggian Terbentur pipa saluran minyak - - - Penampungan/pengendapan dan pemisahan minyak dengan sludge (clarifier tank) Pemisahan minyak dengan gaya sentrifugal (oil purifier) Terkena uap panas Terkena Minyak Panas Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Terkena minyak panas Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin - - Sepatu Boot, Helm - Sepatu Boot, Helm Penimbunan/ pengiriman Terkena minyak panas - minyak ke storage tank Terkena uap panas - Pemisahan sebagian minyak dari sludge (sludge separator) Terkena minyak panas Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Terkena uap panas - Sepatu Boot, Helm - Pengoperasian Fat-Fit Terkena minyak panas - Terkena uap panas - Sumber : PTPN IV Dolok Ilir Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Tercebur ke dalam kolam fat-fit Sepatu Boot, Helm Pagar pangaman
Tabel diatas menunjukkan potensi bahaya yang terdapat di setiap tahapan pekerjaaan pengolahan kelapa sawit yang didapatkan berdasarkan pengamatan langsung yang dilakukan oleh peneliti, dan pengendalian yang dibuat oleh perusahaan misalnya untuk tahapan pekerjaan memindahkan TBS dari truck kedalam Loading Ramp potensi bahayanya adalah tangan terjepit pengunci bak truk, terjatuh dari ketinggian, tertimpa TBS dan terkena gancu. Pengendalian yang dibuat oleh perusahaan hanya pada potensi bahaya tertimpa TBS yaitu dengan menggunakan sepatu boot dan helm. Demikian selanjutnya untuk potensi bahaya lainnya dapat dilihat pada tabel 5.2. 5.2.2. Penilaian Risiko Setelah dilakukan identifikasi bahaya,lalu dilakukan penentuan tingkat risiko dengan memberikan penilaian terhadap probability, konsekuensi, dan exposure. Tingkat risiko yang dilihat adalah, tingkat risiko pada basic level dan existing level. Pada tabel basic risk/level terdapat hasil perkalian dari nilai konsekuensi, paparan dan peluang, reviewing control, dan tingkat risiko. Tabel existing risk/level berisi hasil perkalian dari nilai konsekuensi, paparan dan peluang setelah ada intervensi dari reviewing control, risk reduction dan tingkat risiko setelah mendapatkan intervensi reviewing control.
Tabel 5.3. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Loading Ramp Identifikasi Resiko Analisis Resiko Basic Level Existing Level Area Kerja Tahapan Pengerjaan Resiko dan Uraian Resiko C E P Nilai Resiko Level Resiko C E P Nilai Resiko Level Resiko Stasiun Loading Ramp Memindahkan TBS dari truck kedalam Loading Ramp Memasukkan TBS ke dalam Lori rebusan menggunakan hydraulic pump (Ramp) Tangan Terjepit 5 3 6 90 Substansial 5 3 6 90 Substansial pengunci bak truk Terjatuh dari 25 1 3 75 Substansial 25 1 3 75 Substansial ketinggian Tertimpa TBS 5 6 6 180 Substansial 5 6 1 30 Priority 3 Terkena gancu 5 3 6 90 Substansial 5 3 6 90 Substansial Tertimpa TBS 5 6 6 180 Substansial 5 6 1 30 Priority 3 Tergelincir/terjatuh karena lantai licin Terjepit saat menyambung Lori 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial 25 3 6 450 Very High 25 3 6 450 Very High Sumber : Pengolahan Data
Tabel 5.4. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun Rebusan Area Kerja Tahapan Pengerjaan Identifikasi Resiko Basic Level Resiko dan Uraian Resiko C E P Nilai Resiko Analisis Resiko Existing Level Level C E P Nilai Resiko Resiko Level Resiko Stasiun Rebusan Memasukkan Lori berisi TBS ke dalam bejana rebusan Merebus TBS buah Terjepit saat menyambung lori 25 3 6 450 Very High 25 3 6 450 Very High Terkena serabut kabel sling 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial Tabung rebusan meledak 50 1 3 150 Substansial 50 1 1 50 Priority 3 Terkena semburan uap panas 15 6 6 540 Very High 15 6 3 270 Priority 1 Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial Kebisingan 15 6 6 540 Very High 15 6 6 540 Very High Membuka dan Terkena semburan uap panas 15 6 6 540 Very High 15 6 3 270 Priority 1 menutup pintu rebusan Tergelincir/terjatuh karena lanta yang licin 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial Terjepit jembatan saat menaikkan dan 15 3 6 270 Priority 1 15 3 6 270 Priority 1 menurunkan jembatan penghubung lintasan dengan rebusan. Kebisingan 15 6 6 540 Very High 15 6 6 540 Very High Menarik Lori Terjepit saat menyambung Lori 25 3 6 450 Very High 25 3 6 450 Very High keluar dari Terkena serabut kabel sling 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial bejana rebusan Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial Sumber : Pengolahan Data
Tabel 5.5. Hasil Penilaian Risiko pada Stasiun klarifikasi Identifikasi Risiko Area Kerja Tahapan Pengerjaan Resiko dan Uraian Resiko Basic Level C E P Nilai Resiko Level Resiko Analisis Risiko Existing Level C E P Nilai Resiko Level Resiko Stasiun klarifikasi Penampungan minyak kasar hasil press (sand trap tank) Penampungan/pengendapan dan pemisahan minyak dengan sludge (clarifier tank) Pemisahan minyak dengan gaya sentrifugal (oil purifier) Penimbunan/ pengiriman Terkena minyak panas 25 3 6 450 Very high 25 3 6 450 Very high Terjatuh dari ketinggian 25 1 3 75 Substansial 25 1 3 75 Substansial Terbentur pipa saluran 5 6 3 90 Substansial 5 6 3 90 Substansial Terkena uap panas 5 3 6 90 Substansial 5 3 6 90 Substansial Terkena minyak panas 25 3 6 450 Very high 25 3 6 450 Very high Tergelincir/terjatuh 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial karena lantai yang licin Terkena minyak panas 25 3 6 450 Very high 25 3 6 450 Substansial Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial Terkena minyak panas 25 3 6 450 Very high 25 3 6 450 Very high minyak ke storage tank Terkena uap panas 5 3 6 90 Substansial 5 3 6 90 Substansial Pemisahan sebagian minyak Terkena minyak panas 25 3 6 450 Very high 25 3 6 450 Very high dari sludge (sludge Tergelincir/terjatuh 5 6 6 180 Very high 5 6 3 90 Substansial separator) karena lantai yang licin Terkena uap panas 5 3 6 90 Substansial 5 3 6 90 Substansial Pengoperasian Fat-fit Terkena minyak panas 25 3 6 450 Very high 25 3 6 450 Very high Terkena uap panas 5 3 6 90 Substansial 5 3 6 90 Substansial Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Tercebur dalam kolam fat-fit 5 6 6 180 Substansial 5 6 3 90 Substansial 15 2 6 180 Substansial 15 2 3 90 Substansial
Risiko bahaya yang terdapat pada stasiun loading ramp adalah sebagai berikut: 1. Memindahkan TBS dari truk ke dalam loading ramp a. Tangan terjepit pengunci bak truk Risiko tangan pekerja terjepit saat membuka pintu truk. Consequences memiliki nilai 5 (Important), karena dapat menyebabkan cedera ringan atau luka memar pada jari tangan. Exposure memiliki nilai 3 (occasionally), karena kejadian ini tidak sering terjadi, hanya sekali dalam seminggu atau sekali dalam sebulan. Probability memiliki nilai 6 (likely), walaupun sudah ada instruksi kerja namun kecelakaan tersebut masih memiliki kemungkinan terjadi karena kondisi pekerja yang kelelahan dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan. Dari hasil penilaian diatas didapatkan tingkat risiko adalah substansial dengan nilai 90. Tingkat risiko ini sebenarnya dapat dikurangi mengingat sudah tersedianya alat pelindung diri berupa sarung tangan.perlu dilakukan pengawasan dari pihak perusahaan agar para pekerja menggunakan sarung tangan pada saat bekerja. Demikian selanjutnya untuk potensi bahaya yang ada pada stasiun rebusan dan stasiun klarifikasi dapat dilihat pada tabel 5.4 dan 5.5.
5.2.3. Penentuan Risk Reduction Setelah diperoleh level risikonya, maka ditentukan risk reduction yaitu pengurangan risiko yang terdapat pada setiap area kerja dengan mempertimbangkan pengendalian yang telah ada yang dilakukan oleh perusahaan. Penentuan risk reduction didapat dengan mengurangkan basic risk dengan existing risk dengan menggunakan rumus sebagai berikut : Risk reduction= X 100 % Tabel 5.6. Hasil Perhitungan Risk Reduction No Area Kerja 1 Stasiun Loading Ramp 2 Stasiun Rebusan Tahapan Pengerjaan Memindahkan TBS dari truck kedalam Loading Ramp Memasukkan TBS ke dalam Lori rebusan menggunakan hydraulic pump (Ramp) Memasukkan Lori berisi TBS ke dalam bejana rebusan Merebus buah TBS Risiko dan Uraian Basic Existing Risk Risiko Level Level Reduction Tangan Terjepit 90 90 0 % pengunci bak truk Terjatuh dari ketinggian 60 1 83.3 % Tertimpa TBS 36 18 50 % Terkena gancu/tojok 150 45 70 % Tertimpa TBS 36 18 50 % Tergelincir/terjatuh 36 18 50 % karena lantai yang licin Terjepit saat 90 90 0 % menyambung Lori Terjepit saat 90 90 0 % menyambung Lori Terbentur serabut kabel 12 9 25 % sling Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Tabung rebusan 36 150 18 50 50 % 66,67 % meledak Terkena semburan uap 180 90 50 % panas Tergelincir/terjatuh 36 18 50 % karena lantai yang licin Kebisingan 540 540 0 %
Tabel 5.6.Hasil Perhitungan Risk Reduction (Lanjutan) No Area Kerja 3 Stasiun klarifika si Tahapan Pengerjaan Membuka dan menutup pintu rebusan Menarik Lori keluar dari bejana rebusan Penampungan minyak kasar hasil press (sand trap tank) Penampungan/p engendapan dan pemisahan minyak dengan sludge (clarifier tank) Pemisahan minyak dengan gaya sentrifugal (oil purifier) Penimbunan/ pengiriman minyak storage tank ke Risiko dan Uraian Risiko Basic Level Existing Level Risk Reduction Terkena semburan 540 270 50 % uap panas Tergelincir/terjatuh 180 90 50 % karena lantai yang licin Terjepit jembatan 270 270 0 % saat menaikkan dan menurunkan jembatan Kebisingan 540 540 0 % Terjepit saat 450 450 0 % menyambung Lori Terkena serabut 180 90 50 % kabel sling Tergelincir/terjatuh 180 90 50 % karena lantai yang licin Terkena minyak 450 450 0 % panas Terjatuh dari 75 75 0 % ketinggian Terbentur pipa 90 90 0 % saluran minyak Terkena uap panas 90 90 0 % Terkena minyak 450 450 0 % panas Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Terkena minyak panas Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Terkena minyak panas 180 90 50 % 450 450 0 % 180 90 50 % 450 450 0 % Terkena uap panas 90 90 0 %
Tabel 5.6.Hasil Perhitungan Risk Reduction(Lanjutan) No Area Kerja Sumber : Pengolahan Data Tahapan Pengerjaan Pemisahan sebagian minyak dari sludge (sludge separator) Pengoperasian Fat-fit Risiko dan Uraian Risiko Basic Level Existing Level Risk Reducti on Terkena minyak 450 450 0 % panas Tergelincir/terjatuh 180 90 50 % karena lantai yang licin Terkena uap panas 90 90 0 % Terkena minyak 450 450 0 % panas Terkena uap panas 90 90 0 % Tergelincir/terjatuh 180 90 50 % karena lantai yang licin Tercebur dalam kolam fat-fit 180 90 50 % 5.2.5. Rekomendasi Pengendalian Berdasarkan identifikasi risiko dan penilaian risiko yang telah dilakukan, maka langkah selanjutnya adalah mengembangkan solusi alternatif dari pengendalian atas risiko tersebut. Rincian solusi alternatif yang dikembangkan sebagai tindakan pengendalian risiko di masing-masing area kerja yaitu dengan mempertimbangkan hirarki pengendalian berdasarkan aspek engineering atau pengendalian teknis, aspek administratif, tindakan pelatihan atau training, dan terakhir penyediaan alat keselamatan yang disesuaikan dengan kondisi perusahaan, ketersediaan biaya, faktor manusia dan lingkungan.
5.2.5.1. Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Loading Ramp Tindakan pengendalian yang diperlukan atas risiko setiap pekerjaan yang terdapat pada stasiun Loading Ramp dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 5.8. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Loading Ramp Area Kerja Stasiun Loading Ramp Risiko dan Uraian Risiko Tangan Terjepit pengunci bak truk Terjatuh dari ketinggian Tertimpa TBS Terkena gancu Hirearcy of Control Engineering Control Administrative Control Training PPE Administrative Control Training PPE Administrative Control Training PPE Engineering Control Administrative Control Solusi Pengendalian Menggunakan alat bantu untuk membuka katup pengunci bak truk. Pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. Safety gloves Ketelitian dan pemasangan sesuai aturan, Petugas memenuhi instruksi kerja, Pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan pemakaian APD. Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. Full body harness Pembuatan SOP pembongkaran buah yang aman, pengawasan penggunaan APD Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. Safety boot, Helm Penyediaan tojok/gancu yang ergonomis. Pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD Training PPE Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. Coverall (Pakaian Pelindung)
Tabel 5.8 Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Loading Ramp (lanjutan) Area Kerja Sumber : Pengolahan Data Risiko dan Uraian Risiko Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Terjepit saat menyambung Lori Hirearcy of Control Administrative Control Training PPE Engineering Control Administrative Control Training Solusi Pengendalian Peningkatan intensitas pembersihan lantai, pengawasan penggunaan APD. Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. Helm, Safety boot. Penyediaan alat pembantu untuk memasukkan TBS ke dalam lori Pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. PPE Coverall (Pakaian Pelindung), safety gloves Pengendalian yang dibuat perusahaan sebelumnya belum optimal bahkan ada yang tidak ada pengendaliannya. Dalam hal ini peneliti memberikan rekomendasi pengendalian untuk mengurangi resiko kecelakaan yang sering terjadi, seperti resiko kecelakaan tangan terjepit pengunci bak truk sebelumnya tidak ada pengendalian sehingga para pekerja sering mengalami resiko kecelakaan tersebut, untuk itu peneliti memberikan rekomendasi pengendalian yaitu menggunakan alat bantu untuk membuka katup pengunci bak truk, dengan menggunakan alat ini resiko tersebut akan dapat dikurangi. Demikian juga untuk resiko-resiko lainnya dapat dilihat penjelasannya pada tabel 5.7.
5.2.5.2. Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Rebusan Tindakan pengendalian yang diperlukan atas risiko setiap pekerjaan yang terdapat pada stasiun rebusan dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 5.9. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Rebusan Area Kerja Stasiun Rebusan Risiko dan Uraian Risiko Terjepit saat menyambung Lori Terkena kabel sling serabut Tergelincir/terjatuh karena lantai yang licin Tabung meledak rebusan Terkena semburan uap panas Hirearcy of Control Engineering Control Solusi Pengendalian Penyediaan alat untuk membantu menarik rangkaian lori ke bejana rebusan. Administrative Control Pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. PPE Safety gloves Engineering Melakukan perawatan kabel sling. Control Administrative Pengawasan pemakaian APD Control Training Peningkatan pengetahuan tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. PPE Safety gloves Administrative Peningkatan intensitas pembersihan Control lantai, pengawasan penggunaan APD. Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. PPE Helm, Safety boot Engineering Perawatan secara berkala alat ukur Control Administrative Control steam yang terdapat di bejana rebusan. Penyediaan rambu peringatan K3, pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD. Training Peningkatan pengetahuan tentang perebusan dengan steam, pengawasan terhadap SOP dan lingkungan kerja Engineering Control Administrative Control Penyediaan alat pembuka katub tabung rebusan. Penyediaan rambu peringatan K3, pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD.
Tabel 5.9. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Rebusan (Lanjutan) Area Kerja Risiko dan Uraian Risiko Kebisingan Terjepit jembatan saat menaikkan dan menurunkan jembatan Sumber : Pengolahan Data Hirearcy of Control Training PPE Administrative Control Training PPE Engineering Control Administrative Control Training PPE Solusi Pengendalian Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3. Safety jacket, safety gloves, face shield, rambu peringatan K3 Melakukan perawatan terhadap mesin yang bising, Mengurangi waktu kerja operator yang lebih banyak terpapar kebisingan, pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD. Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3. Earplug, earmuff Pembuatan alat pembantu penurunan jembatan penghubung pada lori. Pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan pemakaian APD. Pelatihan dan panduan bagi operator, peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3. safety gloves Pengendalian yang dibuat perusahaan sebelumnya belum optimal bahkan ada yang tidak ada pengendaliannya. Dalam hal ini peneliti memberikan rekomendasi pengendalian untuk mengurangi resiko kecelakaan yang sering terjadi seperti, untuk resiko terjepit saat menyambung lori tidak ada pengendalian sehingga para pekerja sering mengalami resiko kecelakaan kerja, untuk itu peneliti memberikan rekomendasi pengendalian yaitu menggunakan alat bantu untuk menarik rangkaian lori ke bejana rebusan dan menggunakan APD seperti safety gloves dan safety jacket dengan menggunakan alat ini resiko tersebut akan dapat dikurangi. Demikian juga untuk resiko-resiko lainnya dapat dilihat penjelasannya pada tabel 5.8.
5.2.5.3. Rekomendasi Tindakan Pengendalian Risiko di Stasiun Klarifikasi Tindakan pengendalian yang diperlukan atas risiko setiap pekerjaan yang terdapat pada stasiun klarifikasi dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 5.10. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Klarifikasi Area Kerja Stasiun Klarifikasi Risiko dan Uraian Risiko Terkena minyak panas Hirearcy of Control Administrative Control Solusi Pengendalian Pembuatan rambu peringatan K3, pengawasan terhadap prosedur kerja. Terjatuh dari ketinggian Terbentur pipa saluran minyak Terkena uap panas Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, safety briefing, sosialisasi penggunaan APD PPE Coverall (Pakaian Pelindung), face Administrative Control shield Ketelitian dan pemasangan sesuai aturan, Petugas memenuhi instruksi kerja, Pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan pemakaian APD. Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. PPE Full body harness Engineering Control pemberian tanda pada saluran pipa Administrative Penataan dan kerapian di lingkungan Control kerja, pengawasan pemakaian APD Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, safety briefing sosialisasi penggunaan APD PPE Engineering Control Helm, safety sign Perawatan secara berkala alat ukur steam yang terdapat di tangki minyak Administrative Control Penyediaan rambu peringatan K3, pengawasan terhadap prosedur kerja, pengawasan penggunaan APD Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator, PPE Face shield, rambu peringatan K3
Tabel 5.10. Rekomendasi Pengendalian Risiko Stasiun Klarifikasi (lanjutan) Area Kerja Risiko dan Uraian Risiko Tergelincir/terjatuh karena lantai licin Tercebur dalam kolam fat-fit Hirearcy of Control Area Kerja Administrative Control Peningkatan intensitas pembersihan lantai, pengawasan penggunaan APD Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, Pelatihan dan panduan bagi operator. PPE Engineering Control Helm, Safety boot Pembuatan pagar batas di pinggir bak kolam fat-fit. Sumber : Pengolahan Data Administrative Control Pengawasan terhadap prosedur kerja, Penyediaan rambu peringatan K3. Training Peningkatan pengetahuan pekerja tentang K3, safety briefing. Pengendalian yang dibuat perusahaan sebelumnya masih belum optimal bahkan ada yang tidak ada pengendaliannya, Dalam hal ini peneliti memberikan rekomendasi pengendalian untuk mengurangi resiko kecelakaan yang sering terjadi seperti, untuk resiko bahaya seperti terkena minyak panas tidak ada pengendalian sehingga para pekerja sering mengalami resiko kecelakaan tersebut, untuk itu peneliti memberikan rekomendasi pengendalian yaitu menggunakan APD seperti Coverall (Pakaian Pelindung). dengan menggunakan alat ini resiko tersebut akan dapat dikurangi. Demikian juga untuk resiko-resiko lainnya dapat dilihat penjelasannya pada tabel 5.8.
5.3. Metode 5S 5.3.1. Kondisi Awal Stasiun Pada stasiun loading ramp kondisi lingkungan yang licin dan becek yang dapat mengakibatkan seseorang dapat jatuh pada saat pemindahan TBS. Kondisi stasiun Loading Ramp dapat dilihat pada Gambar 5.1 berikut ini. Sumber: PTPN IV Dolok Ilir Gambar 5.1. Stasiun Loading Ramp Pada stasiun Rebusan Kondisi lingkungan terlihat kotor dan sangat panas akibat uap perebusan TBS hal ini dapat mengganggu kinerja operator. Sumber: PTPN IV Dolok Ilir Gambar 5.2. Stasiun Rebusan
Pada stasiun Klarifikasi terdapat banyak mesin maupun peralatan yang digunakan untuk menunjang berlangsungnya proses produksi. Kondisi lingkungan terlihat banyak sisa sisa ampas kelapa sawit yang diletakkan didekat mesin yang dapat mengganggu kinerja operator. Sumber: PTPN IV Dolok Ilir Gambar 5.3. Stasiun Klarifikasi 5.3. 2. Kuesioner 5S Penelitian Kuesioner 5S dilakukan pada 3 stasiun yaitu stasiun Loading Ramp, stasiun Rebusan dan stasiun klarifikasi, Kuesioner 5S ini disebar sebanyak 2 kali dimana kuesioner I sebelum dilakukan pelatihan dan kuesioner II setelah dilakukan pelatihan 5S. Kuesioner ini terbagi atas 3 kelompok pertanyaan yaitu pertanyaan untuk pengetahuan, sikap dan tindakan yang terdiri dari 25 pernyataan dengan 4 pilihan jawaban yaitu: Knowledge /Pengetahuan Attitude/Sikap Tindakan 1 : Sangat Tidak Tahu 1: Sangat Tidak Setuju 1: Tidak Pernah 2: Tidak Tahu 2: Tidak Setuju 2: Jarang 3: Tahu 3: Setuju 3: Sering 4: Sangat Tahu 4. Sangat Setuju 4. Sangat Sering Contoh kuesioner dapat dilihat pada lampiran-2.
5.4. Uji Validitas dan Reliabilitas 5.4.1. Uji Validitas Pengujian validitas dilakukan berdasarkan hasil kuesioner tertutup derajat kepentingan yaitu dari pernyataan 1 hingga pernyataan 25 untuk penilaian keadaan 5S pada PTPN IV Dolok Ilir. Uji validitas dilakukan dengan menggunakan persamaan korelasi product moment (pearson). Contoh perhitungan untuk validasi pernyataan 1 dapat dilihat pada tabel 5.20 Tabel 5.21. Uji Validitas Atribut 1 untuk bagian knowledge stasiun Loading ramp No. Responden X Y X^2 XY Y^2 1. 3 87 9 261 7569 2. 3 80 9 240 6400 3. 4 96 16 384 9216 4. 3 80 9 240 6400 5. 2 69 4 138 4761 6. 4 76 16 304 5776 7. 3 66 9 198 4356 8. 4 96 16 384 9216 9. 3 70 9 210 4900 10. 3 67 9 201 4489 11. 3 92 9 276 8464 12. 2 63 4 126 3969 13. 3 91 9 273 8281 14. 2 80 4 160 6400 Total 42 1113 132 3395 90197 Sumber: Pengolahan Data
Uji validitas pernyataan dihitung dengan rumus r xy = N XY ( X )( Y ) 2 2 2 2 [ N X ( X ) ][ N Y ( Y ) ] Contoh: r = 0,552 Besar koefisien korelasi product moment untuk atribut 1 bagian knowledge adalah 0,552. Tabel kritis dapat dilihat koefisien product moment untuk taraf signifikan 5%, diperoleh nilai kritis sebagai berikut. Nilai kritis untuk taraf signifikan 5% dengan jumlah responden= 14 sebesar 0,532. Karena nilai r hitung > r tabel, maka data untuk atribut 1 dinyatakan valid. Hasil perhitungan validitas untuk bagian knowledge, sikap dan tindakan dapat dilihat pada Tabel 5.21.
Tabel 5.22. Hasil Perhitungan Validitas Derajarat Kepentingan Stasiun Loading Ramp Bagian Knowledge Responden N X rhitung R tabel ket Sumber: Pengolahan Data 1. 14 42 0,552 0,532 Valid 2. 14 45 0,556 0,532 Valid 3. 14 45 0,6372 0,532 Valid 4. 14 45 0,7 0,532 Valid 5. 14 46 0,646 0,532 Valid 6. 14 42 0,72 0,532 Valid 7. 14 46 0,64 0,532 Valid 8. 14 45 0,596 0,532 Valid 9. 14 42 0,542 0,532 Valid 10. 14 42 0,57 0,532 Valid 11. 14 45 0,637 0,532 Valid 12. 14 47 0,654 0,532 Valid 13. 14 42 0,55 0,532 Valid 14. 14 42 0,7004 0,532 Valid 15. 14 46 0,625 0,532 Valid 16. 14 43 0,647 0,532 Valid 17. 14 48 0,638 0,532 Valid 18. 14 44 0,669 0,532 Valid 19. 14 47 0,71 0,532 Valid 20. 14 45 0,681 0,532 Valid 21. 14 46 0,77 0,532 Valid 22. 14 44 0,583 0,532 Valid 23. 14 47 0,544 0,532 Valid 24. 14 40 0,67 0,532 Valid 25. 14 47 0,68 0,532 Valid
Tabel 5.23. Hasil Perhitungan Validitas Derajarat Kepentingan Stasiun Loading Ramp Bagian Sikap Responden N X rhitung R tabel ket Sumber: Pengolahan Data 1. 14 40 0,627 0,532 Valid 2. 14 44 0,557 0,532 Valid 3. 14 47 0,5597 0,532 Valid 4. 14 42 0,76 0,532 Valid 5. 14 41 0,631 0,532 Valid 6. 14 47 0,56 0,532 Valid 7. 14 49 0,54 0,532 Valid 8. 14 43 0,686 0,532 Valid 9. 14 43 0,623 0,532 Valid 10. 14 45 0,62 0,532 Valid 11. 14 44 0,555 0,532 Valid 12. 14 32 0,823 0,532 Valid 13. 14 32 0,64 0,532 Valid 14. 14 45 0,5726 0,532 Valid 15. 14 48 0,541 0,532 Valid 16. 14 43 0,6015 0,532 Valid 17. 14 46 0,6631 0,532 Valid 18. 14 43 0,7217 0,532 Valid 19. 14 44 0,62 0,532 Valid 20. 14 42 0,614 0,532 Valid 21. 14 29 0,81 0,532 Valid 22. 14 45 0,74 0,532 Valid 23. 14 44 0,577 0,532 Valid 24. 14 44 0,576 0,532 Valid 25. 14 34 0,78 0,532 Valid
Tabel 5.24. Hasil Perhitungan Validitas Derajarat Kepentingan Stasiun Loading Ramp Bagian Tindakan Responden N X rhitung R tabel ket Sumber: Pengolahan Data 1. 14 45 0,66 0,532 Valid 2. 14 48 0,579 0,532 Valid 3. 14 44 0,799 0,532 Valid 4. 14 48 0,79 0,532 Valid 5. 14 48 0,59 0,532 Valid 6. 14 47 0,66 0,532 Valid 7. 14 43 0,59 0,532 Valid 8. 14 41 0,815 0,532 Valid 9. 14 29 0,604 0,532 Valid 10. 14 41 0,65 0,532 Valid 11. 14 40 0,707 0,532 Valid 12. 14 47 0,552 0,532 Valid 13. 14 43 0,66 0,532 Valid 14. 14 43 0,5933 0,532 Valid 15. 14 41 0,656 0,532 Valid 16. 14 45 0,7278 0,532 Valid 17. 14 45 0,5445 0,532 Valid 18. 14 47 0,6255 0,532 Valid 19. 14 47 0,59 0,532 Valid 20. 14 47 0,604 0,532 Valid 21. 14 44 0,54 0,532 Valid 22. 14 49 0,612 0,532 Valid 23. 14 48 0,57 0,532 Valid 24. 14 43 0,583 0,532 Valid 25. 14 36 0,6904 0,532 Valid
5.4.2. Uji Reliabilitas Pengujian reliabilitas untuk data kinerja dilaksanakan untuk mengetahui apakah kuesioner reliable atau tidak. Uji reliabilitas dilakasanakan dengan menggunakan rumus Alpha Cronbach, menggunakan rumus seperti berikut ini. Contoh: Hasil rekapitulasi nilai dapat dilihat pada Tabel 5.24 berikut ini. Tabel 5.25. Perhitungan Varians Tiap Pernyataan Stasiun Loading Ramp Bagian Knowledge Pernyataan Varians Pernyataan Varians 1. 0.429 14. 0.57 2. 0.597 15. 0.45 3. 0.45 16. 0.49 4. 0.6 17. 0.5 5. 0.49 18 0.55 6. 0.429 19 0.4 7. 0.53 20 0.6 8. 0.48 21 0.49 9. 0.43 22 0.55 10. 0.714 23 0.4 11. 0.45 24 0.55 12. 0.23 25 0.66 13. 0.57 Sumber: Pengolahan Data
2 n 2 1 2 2 2 3 σ = σ + σ + σ +... + σ 25 2 = 0.429 + 0.597 + 0.45 +. + 0.66 = 12,59183673 Kemudian dilaksanakan perhitungan varians total dengan rumus : Varians Total Contoh: Setelah itu dimasukkan ke rumus alpha, = k 1 2 1 σ b r k σ t 2 14 12,59183 = 1 = 0,966 14 1 122,39 Nilai koefisien reliabilitas kinerja diperoleh sebesar 0,966 Cara untuk menilai apakah suatu instrumen memiliki tingkat reliabilitas yang tinggi yaitu dengan membandingkan dengan nilai dari tabel krisis koefisien korelasi r pearson. Tabel krisis koefisien korelasi r pearson untuk taraf signifikan 5% dengan jumlah responden = 14 sebesar 0,532 Atribut tentang knowledge pernyataan 1 hingga 25 memiliki r hitung yang lebih besar yaitu 0,966 dari r tabel 0,532, maka data dinyatakan reliable maka kuesioner dapat dipercaya kebenaran datanya. Rekapitulasi hasil perhitungan varians tiap pernyataan stasiun loading ramp bagian sikap dapat dilihat pada tabel 5.25.
Tabel 5.26. Perhitungan Varians Tiap Pernyataan Stasiun Loading Ramp Bagian Sikap Pernyataan Varians Pernyataan Varians 1. 0.408 14. 0.71 2. 0.408 15. 0.53 3. 0.52 16. 0.35 4. 0.57 17. 0.3 5. 0.638 18 0.49 6. 0.515 19 0.4 7. 0.42 20 0.43 8. 0.36 21 0.494 9. 0.49 22 0.45 10. 0.883 23 0.7 11. 0.55 24 0.41 12. 0.63 25 0.67 13. 0.45 Sumber: Pengolahan Data 2 n 2 1 2 2 2 3 σ = σ + σ + σ +... + σ 25 2 = 0.408 + 0.408 + 0.52 +. + 0.67 = 12,85204082 Kemudian dilaksanakan perhitungan varians total dengan rumus : Varians Total Contoh: Setelah itu dimasukkan ke rumus alpha, = k 1 2 1 σ b r k σ t 2 14 12,8520 = 1 = 0,969 14 1 129,16
Nilai koefisien reliabilitas kinerja diperoleh sebesar 0,969 Cara untuk menilai apakah suatu instrumen memiliki tingkat reliabilitas yang tinggi yaitu dengan membandingkan dengan nilai dari tabel krisis koefisien korelasi r pearson. Tabel krisis koefisien korelasi r pearson untuk taraf signifikan 5% dengan jumlah responden = 14 sebesar 0,532 Atribut tentang knowledge pernyataan 1 hingga 25 memiliki r hitung yang lebih besar yaitu 0,969 dari r tabel 0,532, maka data dinyatakan reliable maka kuesioner dapat dipercaya kebenaran datanya. Rekapitulasi hasil perhitungan varians tiap pernyataan stasiun loading ramp bagian Tindakan dapat dilihat pada tabel 5.26. Tabel 5.27. Perhitungan Varians Tiap Pernyataan Stasiun Loading Ramp Bagian Tindakan Pernyataan Varians Pernyataan Varians 1. 0.454 14. 0.35 2. 0.531 15. 0.35 3. 0.55 16. 0.45 4. 0.39 17. 0.5 5. 0.388 18 0.37 6. 0.515 19 0.7 7. 0.42 20 0.52 8. 0.57 21 0.40 9. 0.64 22 0.39 10. 0.495 23 0.4 11. 0.55 24 0.49 12. 0.23 25 0.67 13. 0.35 Sumber: Pengolahan Data
2 n 2 1 2 2 2 3 σ = σ + σ + σ +... + σ 25 2 = 0.454 + 0.531 + 0.55 +. + 0.67 = 11,5969 3878 Kemudian dilaksanakan perhitungan varians total dengan rumus : Varians Total Contoh: Setelah itu dimasukkan ke rumus alpha, = k 1 2 1 σ b r k σ t 2 14 11,5969 = 1 14 1 120,69 = 0,973 Nilai koefisien reliabilitas kinerja diperoleh sebesar 0,973 Cara untuk menilai apakah suatu instrumen memiliki tingkat reliabilitas yang tinggi yaitu dengan membandingkan dengan nilai dari tabel krisis koefisien korelasi r pearson. Tabel krisis koefisien korelasi r pearson untuk taraf signifikan 5% dengan jumlah responden = 14 sebesar 0,532 Atribut tentang knowledge pernyataan 1 hingga 25 memiliki r hitung yang lebih besar yaitu 0,973 dari r tabel 0,532, maka data dinyatakan reliable maka kuesioner dapat dipercaya kebenaran datanya. 5.5.1. Pelatihan 5S Pelatihan 5S dilakukan untuk meningkatkan pengetahuan, sikap dan tindakan operator dalam penataan dan pemeliharaan lingkungan kerja dengan
tujuan agar dapat menurunkan angka kecelakaan kerja dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja di setiap stasiun. Setelah melakukan Pelatihan 5S terhadap karyawan di stasiun Loading Ramp, Stasiun Rebusan dan stasiun Klarifikasi maka kuesioner dibagikan kembali kepada operator untuk mengetahui peningkatan tentang pengetahuan (knowledge), sikap (attitude) dan tindakan (skill). Berikut merupakan rekapitulasi hasil kuesioner yang didapatkan setelah pelatihan 5S.
5.6.3. Uji Paired T Test Pengujian Beda T Test dilakukan untuk mengetahui apakah terdapat perbedaan rata-rata dua sampel (dua kelompok) yang berpasangan atau berhubungan antara sebelum melakukan pelatihan 5S dengan setelah melakukan pelatihan 5S, Uji Paired T Test dilakukan dengan menggunakan Software SPSS 16.0. Hasil perhitungan dengan menggunakan software SPSS dapat dilihat pada gambar berikut ini. Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.4. Uji Beda T Test Stasiun Loading Ramp Untuk Pengetahuan dengan Menggunakan Software SPSS 16.0 Pada output Interpretasi uji paired T-Test diperlihatkan hasil ringkasan statistik dari kedua sampel yaitu data sebelum melakukan pelatihan 5S dan sesudah melakukan pelatihan 5S ( pretest dan postest), untuk nilai pretest diperoleh rata-rata 79, 500 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 83,4286. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2-tailed) sebesar 0,012<0,05.
Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.5. Uji Beda T Test Stasiun Loading Ramp Untuk Sikap dengan Menggunakan Software SPSS 16.0 Nilai pretest diperoleh rata-rata 76, 2143 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 82,3571. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2- tailed) sebesar 0,001<0,05 Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.6. Uji Beda T Test Stasiun Loading Ramp Untuk Tindakan dengan Menggunakan Software SPSS 16.0 Nilai pretest diperoleh rata-rata 78, 8571 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 81,5000. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2-tailed) sebesar 0,007<0,05
Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.7. Uji Beda T Test Kuisioner Stasiun Rebusan Untuk Pengetahuan dengan Menggunakan Software SPSS 16.0 Nilai pretest diperoleh rata-rata 76, 7857 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 78,1429. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2- tailed) sebesar 0,004<0,05 Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.8. Uji Beda T Test Kuisioner Stasiun Rebusan Untuk Sikap dengan Menggunakan Software SPSS 16.0 Nilai pretest diperoleh rata-rata 74, 7857 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 78,5000. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2- tailed) sebesar 0,003<0,05.
Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.9. Uji Beda T Test Kuisioner Stasiun Rebusan Untuk Tindakan dengan Menggunakan Software SPSS 16.0 Nilai pretest diperoleh rata-rata 77, 5714 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 78,6429. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2- tailed) sebesar 0,013<0,05. Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.10. Uji Beda T Test Kuisioner Stasiun Klarifikasi Untuk Pengetahuan dengan Menggunakan Software SPSS 16.0 Nilai pretest diperoleh rata-rata 78, 7143 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 80,1429. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2- tailed) sebesar 0,019<0,05.
Sumber: Pengolahan Data Gambar 5.11. Uji Beda T Test Kuisioner Stasiun Klarifikasi Untuk Sikap dengan Menggunakan Software SPSS 16 Nilai pretest diperoleh rata-rata 76, 2857 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 77, 4286. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2- tailed) sebesar 0,002<0,05.
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisis 6.1.1. Analisis Penilaian Risiko Area Pengolahan PTPN Dolok Ilir Penilaian risiko dilakukan pada 3 stasiun kerja di proses pengolahan yang meliputi stasiun loading ramp, stasiun perebusan (sterilizer), dan stasiun klarifikasi atau pemurnian minyak. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, ditemukan risiko dari ketiga area kerja berjumlah 38 risiko. Dari setiap risiko tersebut ditentukan besarnya basic risk dan existing risk masing-masing risiko. Hasil penilaian risiko dasar yang ada (basic risk) merupakan nilai risiko dasar dengan asumsi terparah jika terjadi kecelakaan terhadap pekerja atau selama proses pengolahan berlangsung. Dari penilitan yang dilakukan, terdapat risiko pada kategori Priority 1 terdapat 1 risiko (3%). Sedangkan pada kategori substansial terdapat 23 risiko (60%), dan pada kategori Very high terdapat 14 risiko (37%). Sementara pada kategori acceptable dan priority 3 tidak terdapat resiko. Sumber: Hasil Pengolahan Data Gambar 6.1. Diagram Hasil Penilain Basic Risk
Pada basic risk dapat dilihat bahwa risiko terbanyak berada pada kategori Substansial dan Very High. Itu berarti masih membutuhkan tindakan pengendalian untuk mengurangi level risiko tersebut. Beberapa tindakan pengendalian yang dilakukan perusahaan adalah dengan memasang rambu peringatan penggunaan APD di setiap stasiun kerja, pembuatan alat bantu dalam mempermudah proses kerja di lantai produksi. Penilaian existing risk didapatkan setelah memperhatikan tindakan pengendalian yang telah ada yang dilakukan oleh perusahaan, jika dicermati akan terdapat pengurangan nilai risiko dari hasil pengendalian tersebut. Dari hasil penilailan existing risk, didapkan hasil penilaian risiko yang berada pada kategori priority 3 sebanyak 3 risiko (8%), pada kategori substansial terdapat 22 risiko (58%) dan pada kategori Very high terdapat 10 risiko (26%). Sementara pada kategori Priority 1 terdapat 3 resiko (8%). Sumber: Hasil Pengolahan Data Gambar 6.2. Diagram Hasil Penilain Exsiting Risk
Dari hasil penilaian existing risk yaitu risiko yang ada saat ini dapat dilihat bahwa risiko yang tinggi juga berada pada level substansial dan Very High. Hal ini berarti bahwa risiko yang ada saat belum mendapatkan tindakan pengendalian yang lebih lanjut untuk mengurangi level risiko hingga tergolong ke dalam kategori acceptable. Sumber: Hasil Pengolahan Data Gambar 6.3. Diagram Hasil Penilain Control Penilaian control didapatkan setelah peneliti membuat pelatihan 5S dan menerapkan 5S di stasiun kerja. Dari hasil penilailan control didapkan hasil penilaian risiko yang berada pada kategori yang dapat diterima (acceptable) sebanyak 30 risiko (79%), pada kategori Priority 3 terdapat 8 risiko (21%) sementara pada kategori Very high, substansial dan Priority 1 tidak terdapat resiko, hal ini dapat disimpulkan bahwa berdasarkan pelatihan 5S dapat menurunkan resiko yang berada pada kategori Very high dan substansial menjadi acceptable dan Priority 3. Perbandingan penilaian resiko dari basic risk, existing risk dan control dapat dilihat pada grafik gambar 6.4. sebagai berikut.
Sumber: Hasil Pengolahan Data Gambar 6.4. Perbedaan Basic Risk, Exsiting Risk dan Control Pada gambar 6.4. terlihat bahwa jumlah risiko yang dapat diterima (acceptable) pada control dengan jumlah 30 risiko meningkat dari pada basic risk dan exsisting risk. Penurunan jumlah risiko terjadi pada kategori substansial dari 23 risiko pada basic risk, 22 resiko existing risk menjadi 0 resiko pada hasil penilaian control. Pada kategori very high juga terjadi penurunan jumlah risiko dari basic risk berjumlah 14 risiko pada basic risk, 10 resiko existing risk menjadi 0 resiko pada hasil penilaian control. 6.1.2. Analisis Perhitungan Risk Reduction Penentuan risk reduction dilakukan untuk menentukan besarnya pengurangan nilai risiko pada setiap area kerja dengan mempertimbangkan pengendalian yang telah ada yang dilakukan oleh perusahaan. Total nilai risiko pada basic risk adalah 10005 sedangkan total nilai risiko pada existing risk adalah
7985, terdapat selisih antara basic risk dengan existing risk sebesar 2020. Hal ini berarti terjadi penurunan risiko yang cukup besar berdasarkan pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan. Adapun hasil dari perhitungan risk reduction dapat dilihat pada tabel 6.1. Tabel 6.1. Analisa perhitungan risk reduction No Area Kerja Jumlah Resiko Jumlah Risk Reduction Rata-rata Risk Reduction 1. Loading ramp 7 216,66 30,95% 2. Rebusan 14 466,67 33,33% 3. Klarifikasi 17 250 14,70% Total 38 1066,64 78,98 % Sumber: Hasil Pengolahan Data Dari tabel 6.1 dapat dilihat bahwa rata-rata risk reduction yang ada di PTPN IV adalah sebesar 26,33%. Dari perhitungan ini bisa disimpulkan bahwa risk reduction di PTPN IV belom optimal. Dengan kata lain, tindakan pengendalian terhadap risiko yang telah diterapkan oleh perusahaan masih rendah dari kebutuhan pengendalian terhadap risiko yang ada. 6.2.1. Analisis Uji Paired T-Test Hasil Uji statistik dengan uji Paired T-Test menunjukkan bahwa ada perbedaan antara sebelum dan sesudah pelatihan 5S. Hal tersebut dapat diketahui dari uji Paired T-Test yang telah dilakukan dengan program SPSS versi 16.0. berikut merupakan hasil uji statistic Paired T-Test di stasiun loading ramp.
Sumber: Hasil Pengolahan Data Gambar 6.1. Perhitungan Uji T. Test menggunakan SPSS versi 16.0 Pada output Interpretasi uji paired T-Test diperlihatkan hasil ringkasan statistik dari kedua sampel yaitu data sebelum melakukan pelatihan 5S dan sesudah melakukan pelatihan 5S ( pretest dan postest), untuk nilai pretest diperoleh rata-rata 79, 500 dan untuk nilai posttest diperoleh rata-rata 83,4286. Berdasarkan output bagian ketiga diketahui bahwa nilai sig. (2-tailed) sebesar 0,012<0,05, karena nilai sig. (2-tailed) sebesar 0,012 lebih kecil dari 0,05, maka kesimpulannya terdapat pengaruh penggunaan pelatihan 5S yang dapat meningkatkan produktivitas perusahaan dan kondisi pabrik tertata dengan baik. 6.2.2. Analisis Pengaruh Pelatihan Nilai hasil perubahan sebelum dan sesudah pelatihan 5S yang dibuat diperusahaan dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Sumber: Hasil Pengolahan Data Gambar 6.2. Pengaruh Pelatihan Terhadap Perubahan Perilaku Berdasarkan gambar diatas diperlihatkan adanya perubahan nilai sebelum dan sesudah pelatihan 5S di stasiun loading ramp, sebagai contoh nilai sebelum operator I melakukan pelatihan 87 namun setelah melakukan pelatihan nilai berubah menjadi 89. Demikian penjelasan selanjutnya dapat dilihat pada gambar. Sumber: Hasil Pengolahan Data Gambar 6.2. Pengaruh Pelatihan Terhadap Perubahan Sikap Berdasarkan gambar diatas diperlihatkan adanya perubahan nilai sebelum dan sesudah pelatihan 5S di stasiun loading ramp, sebagai contoh nilai sebelum operator I melakukan pelatihan 86 namun setelah melakukan pelatihan nilai