CANDAL PRODUKSI DEPARTEMEN PRODUKSI II B PT. PETROKIMIA GRESIK LAPORAN KERJA PRAKTEK

No. KP/TK/2016/10 CANDAL PRODUKSI DEPARTEMEN PRODUKSI II B PT. PETROKIMIA GRESIK LAPORAN KERJA PRAKTEK Diajukan sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia Konsentrasi Teknik Kimia Oleh : Nama : Lutfiana Rochmatuz Z.Z Nama : Resita Trisnaningtyas No. Mahasiswa : 13521178 No. Mahasiswa : 13521140 KONSENTRASI TEKNIK KIMIA PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA YOGYAKARTA 2016 i

LEMBAR PENGESAHAN CANDAL PRODUKSI II B DEPARTEMEN PRODUKSI II B DI PETROKIMIA GRESIK LAPORAN KERJA PRAKTEK Oleh: Nama : Lutfiana Rochmatuz Z.Z Nama : Resita Trisnaningtyas No. Mahasiswa : 13521178 No. Mahasiswa : 13521140 Yogyakarta, Mei 2016 Menyetujui: Pembimbing Kerja Praktek Dr. Ir. Farham HM. Saleh, MSIE NIK. 865310103 Mengetahui: Ketua Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia Drs. Ir. Faisal R. M., MSIE, PhD. NIK. 845210101 ii

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK DI DEPARTEMEN PRODUKSI II B PT PETROKIMIA GRESIK Periode : 1 Maret 2016 31 Maret 2016 Disusun oleh : Lutfiana Rochmatuz Zam Zam (13521178) Resita Trisnaningtyas (13521140) Menyetujui, Pgs. Manager Produksi II B Pembimbing (Djari Sutrisno) Kabag Candal Produksi II B (Fathori, ST.) Manager Pendidikan dan Pelatihan (Dra. Chursiana Luthfa) iii

KATA PENGANTAR Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas limpahan hidayah dan rahmat- Nya kami dapat melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan kerja praktek di Departemen Produksi II B di PT. Petrokimia Gresik di periode 1 Maret 2016-31 Maret 2016 dengan baik. Laporan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik ini merupakan persyaratan dalam memenuhi dan menyelesaikan mata kuliah kerja praktek yang menjadi salah satu syarat kelulusan mahasiswa S1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia. Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, kami menyusun berdasarkan studi literatur dan hasil observasi yang didapatkan selama melakukan kerja praktek khususnya di Departemen Produksi II B di PT. Petrokimia Gresik. Kami menyadari bahwa penyusunan laporan kerja praktek ini tidak lepas dari beragam bantuan, bimbingan dan dukungan yang kami dapatkan, sehingga beberapa kesulitan yang kami hadapi dapat terselesaikan berkat bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, kami menyampaikan rasa terimakasih kepada: 1. Orang tua kami serta seluruh keluarga tercinta yang selalu memberikan dukungan kepada kami baik secara moral dan material sehingga kegiatan kerja praktek ini dapat terlaksana dengan lancar dan baik 2. Ir. Drs. Faisal R, M.T., MSIE, Ph.D, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia yang telah memberikan izin dan arahan untuk matakuliah Kerja Praktek iv

3. Dr. Ir. Farham HM. Saleh, MSIE, selaku Dosen Pembimbing kami yang senantiasa meluangkan waktunya untuk memberikan berbagai masukan demi kelancaran pelaksanaan maupun penyusunan laporan ini. 4. Dra. Chursiana Luthfa, selaku Pengurus Bagian Diklat PT. Petrokimia Gresik yang telah membantu kami dalam pengurusan dan registrasi sehingga kami dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik 5. Fathori, ST., selaku selaku pembimbing lapang kami, yang telah menunjukan dan memberikan banyak bantuan, serta pengertiannya selama kami melaksanakan kegiatan kerja praktek di Departemen Produksi II B di PT. Petrokimia Gresik 6. Seluruh staff dan karyawan PT. Petrokimia Gresik khususnya di Departemen Produksi II B yang telah memfasilitasi, membantu dan mengarahkan serta memberi petunjuk selama pelaksanaan kerja praktek, terutama pengumpulan data-data teknis yang diperlukan selama penyusunan laporan ini 7. Para dosen di Program Studi Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia yang telah membantu dalam mempersiapkan diri kami sehingga kami mampu/siap melaksanakan kerja praktek di PT Petrokimia Gresik serta memberikan izin kepada kami untuk mengikuti serangkaian kegiatan kerja praktek 8. Seluruh teman-teman kami terutama Keluarga Besar Mahasiswa Teknik Kimia FTI-UII dan teman-teman dari universitas lain yang melakukan kerja praktek pada periode Maret 2016 yang telah membantu dan memberi v

semangat kepada kami sehingga kami mampu menyelesaikan laporan ini. Kami menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih terdapat beberapa kekurangan. Oleh karena itu kami mengharapkan saran dari semua pihak yang ingin memberikan saran untuk mewujudkan perkembangan yang positif bagi kami. Demikian laporan ini kami susun, semoga dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membaca. Akhir kata kami ucapkan terima kasih. Yogyakarta, 11 Mei 2016 Penulis vi

DAFTAR ISI COVER... i LEMBAR PENGESAHAN 1... ii LEMBAR PENGESAHAN 2...iii KATA PENGANTAR... iv DAFTAR ISI... vii DAFTAR TABEL... x DAFTAR GAMBAR... xi ABSTRAK... xii BAB 1 PENDAHULUAN... 1 1.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik... 1 1.1.1. Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik... 1 1.1.2. Perkembangan PT. Petrokimia Gresik... 3 1.1.3. Logo dan Makna Logo PT. Petrokimia Gresik... 6 1.2. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik... 8 1.2.1. Visi PT. Petrokimia Gresik... 8 1.2.2. Misi PT. Petrokimia Gresik... 8 1.2.3. Nilai-nilai di PT. Petrokimia Gresik... 8 1.2.4. Kebijakan Mutu Perusahaan Petrokimia Gresik... 9 1.3. Perluasan PT. Petrokimia Gresik... 9 1.4. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik... 12 vii

1.5. Kondisi Terkini PT. Petrokimia Gresik... 14 1.5.1. Unit Produksi di Pabrik PT. Petrokimia Gresik... 14 1.5.2. Anak Perusahaan... 20 1.5.3. Fasilitas Penunjang... 21 1.5.4. Ketenagakerjaan... 26 1.5.5. Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik... 27 1.6. Peraturan-peraturan Kerja Terkait... 31 1.6.1. Tri Dharma Karyawan Perusahaan... 31 1.6.2. Hari dan Jam Kerja Karyawan PT. Petrokimia Gresik.. 31 1.6.3. Kewajiban dan Larangan bagi Karyawan... 35 1.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)... 40 1.7.1. Pendahuluan... 40 1.7.2. Dasar Pelaksanaan K3... 41 1.7.3. Sebab Kecelakaan... 42 1.7.4. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja... 43 1.7.5. Batasan dan Sasaran K3... 44 1.7.6. Kebijakan K3... 46 1.7.7. Organisasi K3... 47 1.7.8. Tugas Bagian Keselamatan Kerja... 51 1.7.9. Program Kecelakaan Nihil... 52 1.7.10. Alat Pelindung Diri (APD)... 53 BAB 2 PROSES PRODUKSI DI PABRIK II B... 59 2.1. Pabrik NPK II Granulasi... 62 viii

2.1.1. BahanBaku Pupuk NPK...62 2.1.2. Proses Produksi Pupuk NPK...65 2.1.3. Alat Utama di Unit NPK...72 2.1.4. Alat Pendukung di Unit NPK...75 2.2. Utilitas di Pabrik II B...86 2.2.1. Penyediaan Tenaga Listrik (Unit Power)...86 2.2.2. Unit Penyedia Bahan Baku...88 2.2.3. Unit Penyediaan Bahan Bakar...103 BAB 3 PENUTUP... 106 3.1. Kesimpulan... 106 3.2. Saran... 107 DAFTAR PUSTAKA... 109 LAMPIRAN TUGAS KHUSUS... 112 LAMPIRAN ix

DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Jumlah SDM berdasarkan tingkat pendidikan... 26 Tabel 1.2 Jumlah SDM berdasarkan jenjang jabatan... 26 Tabel 1.3 Jam kerja regu pada sistem shift... 32 Tabel 1.4 Jam kerja shift... 33 Tabel 2.1 Kapasitas produksi unit-unit di Pabrik 2B... 60 Tabel 2.2 Safety protection wortington air compressor 03 C-921 A/B/C... 89 Tabel 2.3 Pengamanan sistem upper pressure... 94 Tabel 2.4 Pengamanan sistem under pressure... 95 x

DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1. Logo Perusahaan PT. Petrokimia Gresik... 6 Gambar 1.2. Plant layout PT. Petrokimia Gresik... 17 Gambar 1.3. Bagan Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik... 30 Gambar 2.1. Proses Produksi NPK Granulasi... 65 Gambar 2.2. Hubungan antara kadar air dan suhu terhadap hasil granulasi... 67 Gambar 2.3. Alur distribusi amoniak dari tangki 11-TK-801... 93 Gambar 2.4. Visualisasi sistem refrigerasi tangki amonia... 97 Gambar 2.5. Distribusi asam sulfat... 99 Gambar 2.6. Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska... 103 xi

ABSTRAK PT. Petrokimia Gresik merupakan anak perusahaan Badan Usaha Milik Negara yang didirikan sejak tahun 1964 di wilayah Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering, dan jasa-jasa lainnya. PT Petrokimia Gresik memiliki berbagai macam pabrik yang terbagi ke dalam tiga Departemen Produksi, yaitu Departemen Produksi I yang terdiri dari pabrik ammonia, ZA dan urea, Departemen Produksi II yang terdiri dari pabrik pupuk fosfat, Phonska, NPK dan ZK dan Departemen Produksi III yang terdiri dari pabrik asam fosfat, asam sulfat, cement retarder, alumunium fluorida dan ZA II. Departemen Produksi II dibagi menjadi 2 yaitu Departemen Produksi II A dan departemen Produksi II B. Pada Departemen Produksi II B terdapat beberapa unit produksi yaitu Pabrik NPK I, II, III, IV, Pabrik Phonska IV dan Pabrik pupuk ZK. Pabrik NPK I, II, III, IV memiliki kapasitas 100.000 ton pertahun, pabrik Phonska IV memiliki kapasitas 600.000 ton pertahun dan pabrik ZK memiliki kapasitas 10.000 ton pertahun dan menghasilkan produk samping berupa HCl sebanyak 12.000 ton pertahun. Secara umum, pada proses pembuatan pupuk NPK, proses yang terjadi adalah persiapan bahan baku, granulasi, pengeringan, pendinginan, pengayakan, pelapisan, pengantongan dan penghilangan debu serta scrubbing. Kata-kata kunci : PT Petrokimia Gresik, NPK, Proses Produksi xii

BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik 1.1.1. Sejarah Pendirian PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia yang bernaung dibawah Departemen Keuangan. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 10 Juli 1972 diatas bangunan dengan luas sekitar 450 hektar yang berlokasi di daerah Gresik Provinsi Jawa Timur dan diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum, dimana produk utamanya dipasarkan oleh PT. PUSRI Palembang dan pada tahun 1975 berubah menjadi Persero dengan nama PT Petrokimia Gresik (Persero). Latar belakang didirikannya PT. Petrokimia Gresik yaitu atas dasar bahwa industri pupuk merupakan industri yang strategis mengingat Negara Indonesia merupakan negara agraris dengan jumlah penduduk besar dan laju pertumbuhan penduduk tiap tahunnya tinggi. Oleh karena itu, untuk mencapai kesejahteraan masyarakat, pemerintah berupaya memajukan sektor pertanian dengan cara meningkatkan produktivitas pertanian khususnya dengan menghasilkan pupuk yang berkualitas. Melalui keputusan Presiden No. 260 Tahun 1960, Ketetapan MPRS Nomor II/MPRS/1960, Proyek Petrokimia Surabaya 1

2 sebagai proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional semesta Berencana Tahap I (tahun 1961 1969). Pada mulanya perusahaan ini berada dibawah Departemen Perindustrian dan Perdagangan, yaitu dibawah Direktorat Industri Kimia Dasar. Kemudian pada tahun 1992 berada dibawah Direktorat Industri Logam, yaitu sejak berdirinya anak perusahaan PT. Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan untuk pabrik. Tetapi sejak tahun 1998 perusahaan ini bernaung dibawah Departemen Keuangan. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan yang dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga menyebabkan pembangunan proyek tertunda pada tahun 1968. Pada tahun 1969 pembangunan proyek dimulai kembali sampai percobaan pertama operasi pabrik pada Maret 1970. Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Gresik diresmikan oleh Presiden Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik dengan bentuk badan usahanya adalah perusahaan umum (PERUM) dengan produknya yang masih berupa pupuk Urea dan pupuk ZA. Tepat tiga tahun kemudian yaitu pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi Perseroan dengan nama PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya, terutama dalam bidang pemasaran, keuangan dan produksi. Sejak tahun 2012 PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan holding company yang bergerak dalam produksi pupuk dan bahan

3 ]bahan kimia. Berdasarkan SK Kementerian Hukum dan HAM Indonesia, nomor AHU = 17695.AH.01.02 Tahun 2012 PT Petrokimia Gresik termasuk ke dalam salah satu anggota holding dari perusahaan PT. Pupuk Indonesia (Pupuk Indonesia Holding Company). Nama Petrokimia berasal dari kata Petroleum Chemical disingkat menjadi Pertochemical, yaitu berarti bahan bahan kimia yang diproduksi dengan bahan baku minyak bumi dan gas. Perusahaan ini memproduksi beberapa pupuk kimia seperti : Urea, ZA, SP-36, Phonska, DAP, NPK Kebomas, ZK dan pupuk organik. Selain itu, PT. Petrokimia Gresik ini bergerak di bidang produksi pupuk dan bahan-bahan kimia seperti CO2 cair, dry ice, Amoniak, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Cement Retarder, Purified Gypsum, Aluminium Fluoride dan N2 cair serta bidang jasa baik konstruksi, engineering maupun jasa-jasa lainnya. 1.1.2. Perkembangan PT. Petrokimia Gresik Kronologi perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut: a) Tahun 1960 Dasar hukum pendirian PT. Petrokimia Gresik adalah TAP MPRS No. II/MPRS/1960 dan Kepres No. 260/1960. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap 1 (1961 1969) dan dikenal dengan nama Projek Petrokimia Surabaja.

4 b) Tahun 1962 Badan Persiapan Proyek proyek Industri (BP3I) dari Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik. Berdasarkan hasil survey, Gresik ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan pada tahun 1962. c) Tahun 1963 Berdasarkan instruksi presiden No.1/1963 dilakukan tahap pembangunan fisik yang pertama yang diborong oleh Considit Sp. A dari Italia. Sistem kontrak pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari Pemerintah Italia ini berlaku mulai Desember 1964. d) Tahun 1968 Proyek sempat terhenti karena adanya pengolakan politik dan keadaan krisis ekonomi. Selanjutnya melalui Surat Keputusan Presiden Kabinet Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan bahwa pembangunan proyek ini akan dilanjutkan kembali dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali dilanjutkan. sampai percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970. e) Tahun 1970 Percobaan pertama operasional pabrik dilakukan pada bulan Maret.

5 f) Tahun 1971 Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971, status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan Umum (Perum). g) Tahun 1972 Saat tahun 1972 pabrik ini memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk Urea sebanyak 61.700 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum (Perum) pada tanggal 10 Juli 1972. h) Tahun 1975 Terjadi perubahan bentuk perusahaan dari perusahaan umum (Perum) menjadi Perseroan dengan nama PT. Petrokimia Gresik (Persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975. i) Tahun 1997 PP No. 28/1997 menyatakan bahwa seluruh BUMN pupuk dijadikan satu dalam sebuah Holding Company sehingga pada tahun 1997 PT. Petrokimia Gresik (Persero) berubah status menjadi holding company bersama PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri) Palembang dalam bidang pemasaran, keuangan dan produksi. j) Tahun 2013 Perusahaan PT. Petrokimia Gresik tergabung dalam

6 kesatuan PT. Pupuk Indonesia (Holding dengan pupuk Indonesia). Saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain industri pupuk sebagai bidang usaha yang utama dan jasa lainnya seperti: industri pestisida, industri kimia, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan perekayasaan, serta jasa lainnya. 1.1.3. Logo dan Makna Logo PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik memiliki lambang atau logo yaitu seekor kerbau yang berwana kuning emas dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak di tengah tengahnya seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.1. Gambar 1.1. Logo Perusahaan PT. Petrokimia Gresik Pemilihan logo tersebut didasarkan atas penghormatan terhadap warga Kebomas yang telah memberikan dukungan atas didirikannya PT. Petrokimia Gresik sebagai perusahaan pupuk terbesar di Indonesia yang berdiri pada saat itu. Masing- masing dari lambang tersebut memiliki esensi sebagai berikut:

7 a) Kerbau berwarna kuning emas 1. Dalam bahasa daerah Jawa kerbau berwarna kuning emas disebut sebagai Kebomas. Pemberian lambang Kebomas dimaksudkan sebagai penghargaan kepada masyarakat di daerah dimana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yaitu di wilayah Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik. PT Petrokimia Gresik saat ini mempunyai luas area 450 hektar yang terletak di Kecamatan Gresik, Manyar dan Kebomas. 2. Warna emas merupakan lambang keagungan 3. Kerbau merupakan sahabat petani yang dipergunakan oleh petani untuk mengolah sawah. b) Kelopak daun hijau berujung lima 1. Daun berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila 2. Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan. c) Huruf PG berwarna putih 1. PG adalah singkatan dari Petrokimia Gresik sedangkan warna putih pada tulisan melambangkan bersih dan suci. Sehingga arti keseluruhan logo yaitu dengan didasarkan pada hati yang bersih sesuai dengan lima sila Pancasila, diharapkan PT. Petrokimia Gresik dapat menjadi pelopor perusahaan yang dapat memberikan kemakmuran bagi rakyat Indonesia melalui industri pupuk demi menopang stabilitas ketahanan pangan di Indonesia. Atau didapatkan kesimpulan bahwa Dengan hati yang bersih berdasarkan

8 kelima sila dari Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa. 1.2. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik 1.2.1. Visi PT. Petrokimia Gresik a) Menjadi produsen pupuk dan produk bahan kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. 1.2.2. Misi PT. Petrokimia Gresik a) Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan b) Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha c) Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industry kimia nasional dan berperan aktif dalam community development. 1.2.3. Nilai-nilai di PT. Petrokimia Gresik a) Mengutamakan dan menggunakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan operasional b) Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen c) Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis d) Mengutamakan integritas diatas segala hal e) Berupaya membangun semangat kelompok (team work) yang sinergis

9 1.2.4. Kebijakan Mutu Perusahaan Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produksi kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan memberikan mutu yang terbaik bagi kepuasan pelanggan. Untuk mendukung tekad tersebut, PT. Petrokimia Gresik menerapkan sistem manajemen mutu yang berbasis pada upaya melakukan penyempurnaan yang berkesinambungan untuk memastikan bahwa Hari ini harus lebih baik dari hari kemarin, Hari esok harus lebih baik dari hari ini Dalam rangka mewujudkan komitmen tersebut, seluruh karyawan akan selalu berusaha untuk meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan, serta menjunjung tinggi integritasnya. 1.3. Perluasan PT. Petrokimia Gresik Sejak berdirinya hingga saat ini, PT. Petrokimia Gresik pada telah mangalami beberapa kali perluasan, antara lain: a) Perluasan Pertama (29 Agustus 1979) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk TSP I (sekarang pupuk SP-36), yang dikerjakan oleh kontraktor Spie Batignoles (Prancis) dan juga pembangunan prasarana pelabuhan, penjernihan air Gunung Sari, dan booster pump di daerah Kandangan sehingga meningkatkan kapasitasnya menjadi 750 m 3 /jam.

10 b) Perluasan Kedua (30 Juli 1983) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk TSP II yang dikerjakan oleh kontraktor Spie Batignoles (Prancis), yang dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air yang ada di sungai Bengawan Solo, Babat Lamongan, dengan kapasitas 3000 m 3 /jam. c) Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984) Dilakukan pembangunan pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang dikerjakan oleh kontraktor Hitachi Zosen, asal Jepang. Pabrik 3 ini meliputi Pabrik Asam Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, pabrik ZA II, Pabrik Cement Retarder, Pabrik Aluminium Fluoride, dan unit utilitasnya. d) Perluasan Keempat (2 Mei 1986) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk ZA III, yang dikerjakan dan ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik sendiri, mulai dari studi kelayakan hingga pengoperasian. e) Perluasan Kelima (29 April 1994) Dilakukan pembangunan pabrik Ammonia dan pabrik Urea baru dengan menggunakan teknologi proses Kellog Amerika. Kontruksinya dikerjakan oleh PT. IKPT Indonesia pada awal tahun 1991 dan mulai beroperasi pada tanggal 29 April 1994. Perluasan ini dimaksudkan untuk mengatasi permasalahan mengenai langka bahan baku minyak bumi, sehingga diganti dengan pabrik baru yang menggunakan bahan baku dari gas alam. Bahan baku gas alam diambil dari pulau Kangenan Madura yang ditransportasikan melalui pipa.

11 f) Perluasan Keenam (25 Agustus 2000) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK dengan nama PHONSKA. Teknologi proses pabrik ini ditangani oleh PT. INCRO Spanyol dan kontruksinya dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 Pabrik ini telah diresmikan oleh Mantan Presiden RI Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000 dan mulai beroperasi pada tahun yang sama dengan kapasitas produksi 300.000 ton. g) Perluasan Ketujuh (22 Maret 2005) Dilakukan pembangunan pabrik K2SO4 (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton per tahun, dengan hasil samping berupa HCl berkapasitas total 12.000 ton/tahun (dengan spesifikasi grade A sebanyak 8000 ton dan 4000 ton adalah HCl grade B) yang menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech), pabrik pupuk NPK I dengan kapasitas produksi 69.000 ton/tahun, dan pabrik Phonska II dengan kapasitas produksi 450.000 ton/tahun. h) Perluasan Kedelapan (19 Desember 2005) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK Kebomas dan pabrik Petroganik dengan kapasitas masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun dan 1350 kg/jam (10.200 kg/hari, 1 hari = 8 jam), yang diresmikan oleh Menteri Negara BUMN Sugiharto. i) Perluasan Kesembilan (15 Mei 2008) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK Granulasi II dan pabrik Petrobio dengan kapasitas masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun dan 10.000 ton/tahun, yang diresmikan oleh Menteri Pertanian

12 Anton Apriyanto. j) Perluasan Kesepuluh (27 Februari 2009) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK Granulasi III & IV dengan kapasitas masing-masing 100.000 ton/tahun, yang diresmikan oleh Menteri Negara BUMN Sofian Djalil. k) Perluasan Kesebelas (14 Oktober 2009) Dilakukan pembangunan pabrik pupuk NPK PHONSKA III yang merupakan rehabilitas dan optimalisasi dari pabrik pupuk SP-36 dengan kapasitas desain 600.000 ton/tahun. Dilakukan juga pembangunan pabrik pupuk Fosfat I dan II dengan kapasitas masing-masing 500.000 ton/tahun. Diresmikan oleh Menteri BUMN Sofian Djalil. 1.4. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan seluas 450 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi: Kecamatan Gresik 1) Desa Ngipik 2) Desa Tlogopojok 3) Desa Karangturi 4) Desa Sukorame 5) Desa Lumpur Kecamatan Kebomas 1) Desa Kebomas

13 2) Desa Tlogopatut 3) Desa Randu Agung Kecamatan Manyar 1) Desa Romo Meduran 2) Desa Pojok Pesisir 3) Desa Tepen Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah Desa Tlogopojok, Desa Rumo Meduran, dan Desa Lumpur. Desa-desa ini mendapatkan perhatian khusus dalam pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan sosial, pendidikan dan pelatihan. Gresik dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk setelah melalui studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan antara lain: a) Tersedianya lahan yang kurang produktif b) Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo c) Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu d) Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut e) Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain

14 tersedianya tenaga-tenaga terampil. Adapun plant layout dari PT. Petrokimia Gresik dapat dilihat pada Gambar 2.2 1.5. Kondisi Terkini PT. Petrokimia Gresik 1.5.1. Unit Produksi di Pabrik PT. Petrokimia Gresik Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit produksi yang memproduksi beragam produk pupuk maupun nonpupuk. Secara umum maka PT. Petrokimia Gresik dapat dibagi menjadi 3 unit produksi yaitu: a) Unit Produksi Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen) Merupakan unit yang menghasilkan pupuk berbasis nitrogen serta menghasilkan bahan baku untuk produk lain. Kompartemen I terdiri dari 2 pabrik ZA (ZA I dan III), 1 pabrik amonia, dan 1 pabrik urea. Pabrik Amonia Tahun berdiri : 1994 Kapasitas produksi : 445.000 ton/tahun Bahan baku : Gas alam dan nitrogen yang diambil dari udara Pabrik Urea Tahun berdiri : 1994 Kapasitas produksi : 460.000 ton/tahun Bahan baku : Amoniak cair dan gas karbon dioksida

15 Pabrik ZA I Tahun berdiri : 1972 Kapasitas produksi : 200.000 ton/tahun Bahan baku : Gas amoniak dan asam sulfat Pabrik ZA III Tahun berdiri : 1986 Kapasitas Produksi : 200.000 ton/tahun Bahan baku : Gas amoniak dan asam sulfat Selain menghasilkan pupuk, Unit Produksi I, juga menghasilkan produk samping non pupuk, antara lain : - CO2 cair dengan kapasitas 16.600 ton/tahun - CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun - Gas Nitrogen dengan kapasitas 500.000 ton/tahun - Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun - Gas Oksigen dengan kapasitas 600.000 ton/tahun - Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun b) Unit Produksi Pabrik I (Pabrik Pupuk Majemuk) Merupakan unit penghasil pupuk majemuk berbasis Fosfat dan Pupuk NPK. Pada kompartemen ini hanya memproduksi pupuk (tidak menghasilkan bahan baku). Kompartemen pabrik II terdiri dari 1 pabrik fosfat (SP-36), 4 pabrik Phonska (pabrik NPK Phonska I, II, III, IV), 4 pabrik NPK Kebomas (pabrik NPK I, II, III, IV), dan 1 pabrik ZK.

16 Pabrik Pupuk Fosfat 1. Pabrik Pupuk Fosfat I Tahun berdiri : 1979 Kapasitas produksi Bahan baku : 500.000 ton/tahun : Phosphate rock 2. Pabrik Pupuk Fosfat II Tahun berdiri : 1983 Kapasitas produksi Bahan baku : 500.000 ton/tahun : Phosphate rock Pabrik Pupuk Majemuk 1. Pabrik Pupuk PHONSKA I Kapasitas : 450.000 ton/tahun Tahun operasi : 2000 2. Pabrik Pupuk PHONSKA II dan PHONSKA III Kapasitas : 1.200.000 ton/tahun. (kapasitas total) Tahun operasi : 2005 (PHONSKA II), 2009 (PHONSKA III) 3. Pabrik Pupuk PHONSKA IV (Yang sebelumnnya Pabrik PF II) Kapasitas : 600.000 ton/tahun Tahun operasi : 2011

Gambar 1.2. Plant layout PT. Petrokimia Gresik

18 Pabrik Pupuk NPK 1. Pabrik Pupuk NPK I Tahun : 2005 Kapasitas : 70.000 ton/tahun 2. Pabrik Pupuk NPK II Tahun : 2008 Kapasitas : 100.000 ton/tahun 3. Pabrik Pupuk NPK III Tahun : 2009 Kapasitas : 100.000 ton/tahun 4. Pabrik Pupuk NPK IV Tahun : 2009 Kapasitas : 100.000 ton/tahun 5. Pabrik Pupuk NPK Blending Tahun : 2003 Kapasitas : 60.000 ton/tahun Pabrik Pupuk K2SO4 atau ZK Tahun : 2005 Kapasitas : 10.000 ton/tahun c) Unit Produksi Pabrik III (Pabrik Pupuk Asam Fosfat) Merupakan unit penghasil bahan baku untuk produksi di kompartemen pabrik I dan II. kompartemen pabrik III sering disebut

19 sebagai pabrik Asam Fosfat. Kompartemen pabrik III terdiri dari 5 pabrik, yaitu: H3PO4, H2SO4, AlF3, cement retarder, dan ZA II. Pabrik Asam Fosfat (H3PO4) Tahun berdiri : 1985 Kapasitas produksi : 200.000 ton/tahun Bahan baku : Phosphate Rock Pabrik Asam Sulfat II Tahun berdiri : 1985 Kapasitas produksi : 550.000 ton/tahun Pabrik ZA II Tahun berdiri : 1984 Kapasitas produksi : 250.000 ton/tahun Bahan baku : Amoniak, Asam Fosfat, dan CO2 Pabrik Cement RetardeR Tahun berdiri : 1985 Kapasitas produksi : 440.000 ton/tahun Cement Retarder digunakan sebagai bahan aditif semen untuk mengatur kekerasan. Pabrik Aluminium Fluoride Tahun berdiri : 1985 Kapasitas produksi : 12.600 ton/tahun Aluminium Fluoride digunakan sebagai bahan untuk menurunkan titik lebur pada industri peleburan aluminium.

20 1.5.2. Anak Perusahaan Saat ini Petrokimia Gresik memiliki beberapa anak cabang maupun perusahaan patungan, diantaranya: a) PT. Petrosida Gresik Petrokimia Gresik mananam saham sebesar 99,99% pada barik ini sedangkan 0,01% sisanya adalah dari K3PG. Pabrik ini memproduksi bahan aktif pestisida maupun pupuk cair. b) PT. Petrokimia Kayaku Pabrik ini memproduksi bahan pembuat pestisida baik itu insektisida, herbisida dan fungisida. Pemilik saham terbesar dari pabrik ini adalah Petrokimia Gresik (60%) sedangkan sisanya dipegang oleh Nippon Kayaku Co. Ltd (20%) dan Mitsubishi Corporation (20%). c) PT. Kawasan Industri Gresik (KIG) Bisnis utama pabrik ini adalah menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai fasilitas yang diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri, termasuk di dalamnya Kawasan Berikat (Export Processing Zone). Petrokimia Gresik memiliki saham sebesar 35% di pabrik ini. d) PT. Petronika Pabrik ini memproduksi bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP). Petrokimia Gresik memiliki saham sebesar 20%.

21 e) PT. Petrocentral Pabrik ini memproduksi Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dan saham Petrokimia Gresik hanya 9,8% saja. f) PT. Petro Jordan Abadi Pabrik ini memproduksi Asam Fosfat (Phosphoric Acid) dan saham Petrokimia Gresik adalah 50%. 1.5.3. Fasilitas Penunjang Petrokimia Gresik memiliki banyak sekali fasilitas infrastruktur penunjang proses produksi maupun pendistribusian produk diantaranya: a) Dermaga PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk hurut T dengan panjang 625 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan Continuous Ship Unloader (CSU) berkapasitas 8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas masing- masing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton. Pembangkit Tenaga Listrik Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya listrik demi kelancaran operasional pabrik, PT

22 Petrokimia Gresik mengoperasikan gas turbine generator (GTG) dan steam turbine generator (STG) yang mampu menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW. b) Unit Penjernihan Air PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat Lamongan, memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air yang dialirkan ke Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m 3 /jam. c) Unit Pengolahan Limbah Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan recovery (3R) dengan dukungan: unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m 3 /jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, diantaranya bag filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber, dll. d) Sarana Distribusi Untuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT Petrokimia Gresik mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan gudang penyangga dan distributor, serta ribuan kios resmi yang

23 tersebar di semua provinsi di Indonesia. e) Laboratorium Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia, Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve, Uji Permeabilitas Udara, dll. f) Kebun Percobaan (Buncob) Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium, PT Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah kaca, mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan Petroseed (benih padi bersertifikat). Secara umum buncob berfungsi untuk tempat pengujian produk komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikator lingkungan, penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan latihan. Selain fasilitas penunjang tersebut ada juga fasilitas untuk menunjang kinerja karyawan. Perusahaan menyediakan berbagai fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan/karyawati beserta keluarganya. Sebagian dari fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar perusahaan. Fasilitas-fasilitas tersebut meliputi: - Kerohanian, Pendidikan, Sosial dan Kesehatan

24 Pembinaan kerohanian dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh masing-masing Sie Bina Rohani yang berada di bawah koordinasi Serikat Karyawan Petrokimia Gresik (SKPG) yaitu: Bimbingan Haji Masjid Nurul Jannah Taman Pendidikan Al-Qur'an Taman kanak-kanak dan play group (TK PIKPG) Sekolah Dasar Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG) Panti Asuhan Nurul Jannah Koperasi Baitul Maal wat Tamwil (BMT Nurul Jannah) Rumah Sakit (Petro Graha Medika) - Fasilitas/Pembinaan Olah Raga dan Kesenian Kompleks Sarana Olah Raga Tri Dharma (terdiri dari stadion, lapangan tenis, gedung olah raga/serbaguna, fitness center, jogging track, driving area, lapangan bola), kolam renang, lapangan golf 9 holes, kolam pancing, dan fasilitas olah raga lainnya. Pembinaan cabang olahraga baik yang diarahkan untuk prestasi maupun untuk pemeliharaan kesehatan dan olah raga untuk rekreasi dikoordinir oleh Bidang Olah Raga SKPG. Sedangkan untuk kesenian dikoordinir oleh Bidang sosial Budaya

25 SKPG. Cabang-cabang olah raga dan kesenian tersebut antara lain: atletik, bola voli (Grespho), bulu tangkis, bowling, bridge, catur, futsal, fitness/binaraga, golf, karate, memancing, PMCC (Petrokimia Motor & Camping Club), PCC (Petrokimia Cycling Club), PORPI, senam prestasi, senam aerobik, senam asma & jantung sehat, sepak bola / sekolah bina bola, silat (Perisai Diri & LBD Sinar Putih), tenis lapangan, tenis meja, renang & selam, PEPHOC (Petrokimia Gresik Photo Club), kesenian reog, hadrah, karawitan, campur sari, keroncong, grup band karyawan, sanggar seni, serta paguyuban flora dan fauna. - Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG) Berdiri sejak tahun 1984. Selain untuk anggota, beberapa unit usaha yang dikelola juga melayani umum, seperti unit toko, SPBU, apotek, toko bahan bangunan, toko olah raga (K-sport), unit bengkel dan suku cadang, serta air minum kemasan (air K). Unit usaha lainnya adalah kantin, usaha patungan dan unit simpan pinjam. - Penyediaan Perumahan Karyawan Selain penyediaan perumahan dinas pejabat, PT Petrokimia Gresik juga menyediakan perumahan bagi karyawan/karyawati dengan fasilitas kredit yang dikelola oleh Yayasan Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun 2007, perumahan yang disediakan oleh Yayasan Petrokimia Gresik

26 sudah mencapai 3.384 rumah, dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa Sukomulyo dan Desa Krembangan kabupaten Gresik. 1.5.4. Ketenagakerjaan Jumlah Sumber Daya Manusia (SDM) di Petrokimia Gresik pada awal tahun 2016 adalah 3.296 orang. Tabel 1.1 Jumlah SDM berdasarkan tingkat pendidikan Pendidikan Jumlah Pasca Sarjana 101 Sarjana 585 Sarjana Muda 47 SLTA 2.403 SLTP 160 Sumber: www.petrokimia-gresik.com, 2016 Tabel 1.2 Jumlah SDM berdasarkan jenjang jabatan Jabatan Jumlah Direksi 5 Eselon I 28 Eselon II 76 Eselon III 204 Eselon IV 746 Eselon V 1.134 Pelaksana 953 Bulanan Percobaan 150 Sumber: www.petrokimia-gresik.com, 2016

27 1.5.5. Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik dapat dilihat pada Gambar 2.3, dimana terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal. Secara garis besar, PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang membawahi 4 Direktur khusus yaitu: a) Direktur Komersil Direktur Komersil membawahi 5 departemen, yaitu Departemen Penjualan Wilayah I, Departemen Penjualan Wilayah II, Departemen Pemasaran, Departemen Administrasi Keuangan dan Departemen Perencanaan & Pengendalian Usaha. b) Direktur Produksi Direktur Produksi membawahi 4 departemen, yaitu Departemen Produksi I, Departemen Produksi II, Departemen Produksi III dan Departemen Teknologi. c) Direktur Teknik dan Pengembangan Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 departemen, yaitu Departemen Riset, Departemen Pengembangan, Departemen Engineering dan Departemen Pengadaan. d) Direktur SDM dan Umum Direktur SDM & umum membawahi 2 departemen dan 2 bagian secara langsung yaitu Departemen Sumber Daya Manusia dan Departemen Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian yang

28 dibawahi secara langsung yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan serta Bagian Keamanan. Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan membuat tercapainya manfaat sebagai berikut: - Membantu para pejabat agar lebih mengerti tugas dan jabatannya - Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain - Sebagai bahan orientasi untuk pejabat - Menentukan jumlah pegawai dikemudian hari - Penyusunan program pengembangan manajemen - Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada - Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang telah berlaku jika terbukti kurang lancar Jenis struktur organisasi pada PT. Petrokimia Gresik berbentuk fungsional. Nama istilah jabatan untuk pimpinan unit sempat memiliki pergantian pada 1 Juli 2011, yaitu untuk jabatan: a) Kepala Kompartemen diganti dengan sebutan General Manajer b) Kepala Departemen berganti dengan Manajer Pada PT. Petrokimia Gresik, susunan pimpinan perusahaan dapat dijelaskan sebagai berikut: A. Dewan Komisaris Komisaris Utama : Ir. Sumarjo G. I., MS., DAA, PhD.

29 Anggota Komisaris : Robert Romulu S., S.Sos., MM. Drs. Julian Aldrin Pasha, MA. PhD. Dr. Agus Suprijanto, SH., MA. B. Dewan Direksi Direktur Umum Direktur Pemasaran Direktur Keuangan Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Christijanto, MM. : Meinu Sadariyo : Pardiman : Ir. I Ketut Rusnaya Direktur Teknik & Pengemb. : Ir. Arif Fauzan, M. T. Direktur SDM dan Umum : Rahmad Pribadi

Gambar 1.3 Bagan Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik 30

31 1.6. Peraturan-peraturan Kerja Terkait 1.6.1. Tri Dharma Karyawan Perusahaan a) Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki) b) Rumongso Melu Hangrungkebi (Merasa Ikut Memelihara) c) Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri) 1.6.2. Hari dan Jam Kerja Karyawan PT. Petrokimia Gresik a) Peraturan Hari Kerja Karyawan PT. Petrokimia Gresik Hari kerja karyawan (Normal Day) adalah 5 atau 6 hari kerja dalam satu minggu, disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan, sedangkan hari kerja karyawan shift menyesuaikan dengan jadwal shift yang berlaku di perusahaan Jumlah jam kerja karyawan adalah 40 jam seminggu Perusahaan memberikan hak istirahat mingguan kepada karyawan yaitu minimum satu hari dalam seminggu Semua karyawan berhak atas hari libur resmi ataupun hari raya, sesuai dengan penetapan pemerintah yang berlaku, tetapi karena sifat dan jenis pekerjaan yang harus dikerjakan secara terus menerus, maka karyawan dapat dipekerjakan pada hari libur tersebut Karyawan yang karena sifat pekerjaannya harus bekerja shift maka karyawan tersebut dapat diberikan kompensasi shift. b) Peraturan Jam Kerja Karyawan PT. Petrokimia Gresik Sebagian besar produksi yang ada di PT. Petrokimia Gresik

32 merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sehingga sistem kerja di PT. Petrokimia Gresik diatur menjadi dua jenis, yaitu : Normal day Jam kerja Hari : 07.00 16.00 WIB : Senin Jumat Shift Terdiri dari 3 shift, yaitu: 1. shift pagi : pukul 07.00 15.00 WIB 2. shift sore : pukul 15.00 23.00 WIB 3. shift malam : pukul 23.00 07.00 WIB Shift terdiri dari empat group, yaitu A, B, C, dan D. Setiap hari terdapat 3 group masuk dan satu group libur shift. Pembagian jam kerja regu dapat dijelaskan pada Tabel 2.3 dibawah ini : Tabel 1.3 Jam kerja regu pada sistem shift No Shift Jam Kerja 1 Pagi (A) 07.00-15.00 2 Sore 15.00 23.00 3 Malam 23.00 07.00 4 D Libur Untuk jam kerja pada sistem shift di PT. Petrokimia Gresik dapat dijelaskan pada Tabel 1.4 dibawah ini:

33 Tabel 1.4 Jam kerja shift No Shift Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin 1 A Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang 2 B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi 3 C Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur Libur 4 D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam c) Lembur Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis dan sifat pekerjaan atau harus bekerja di luar jam kerja, maka karyawan tersebut berhak atas upah atau kompensasi lembur Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja maka kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur d) Cuti Setiap karyawan berhak atas : 1. Cuti tahunan 2. Cuti besar 3. Cuti karena alasan penting 4. Cuti sakit 5. Cuti bersalin 6. Cuti gugur kandung 7. Cuti haid 8. Cuti di luar tanggunangan perusahaan.

34 Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila karyawan telah bekerja setiap selama 12 bulan secara terus menerus Karyawan berhak atas cuti besar selama tiga bulan apabila karyawan telah bekerja setiap selama 6 tahun secara terus menerus Cuti karena alasan penting diberikan kepada karyawan untuk hal hal sebagai berikut : 1. Perkawinan karyawan, selama 5 hari kalender. 2. Perkawinan anak karyawan, selama 2 hari kalender. 3. Istri karyawan gugur kandung atau melahirkan, selama 2 hari kalender. 4. Khitanan atau pembaptisan anak, selama 1 hari kalender. 5. Istri atau suami yang meninggal dunia, selama 5 hari kalender. Karyawan yang sakit, berdasarkan surat keterangan dokter perusahaan diberikan cuti Karyawan wanita yang akan melahirkan berhak atas cuti bersalin selama 30 hari kalender sebelum melahirkan dan selama 60 hari kalender sesudah melahirkan, sedangkan yang mengalami gugur kandung diberi cuti gugur kandung selama 45 hari kalender atau sesuai indikasi medis yang ditetapkan dokter perusahaan Karyawan wanita yang haid berhak atas citi haid selama 2 hari

35 tetapi dapat tetap bekerja apabila kondisi kesehatannya cukup sakit Karena alasan kepentingan pribadi yang sangat mendesak, karyawan dapat menjalani cuti diluar tanggungan perusahaan maksimal selama 3 tahun apabil karyawan telah bekerja di perusahaan minimal selama tiga tahun secara terus menerus 1.6.3. Kewajiban dan Larangan bagi Karyawan PT. Petrokimia Gresik a) Kewajiban Memakai pakaian dinas dan identitas karyawan yang telah ditentukan oleh perusahaan pada waktu jam kerja dan atau memasuki areal pabrik ataupun kantor kecuali ada dispensasi khusus dari atasan Memberikan keterangan tertulis atau resmi apabila yang bersangkutan tidak dapat masuk kerja Melaksanakan semua perintah kedinasan yang diberikan oleh atasan baik berupa lisan maupun tertulis Melaporkan keadaan keluarga atau tempat tinggal yang benar Melaksanakan perintah untuk kerja lembur guna kepentingan perusahaan Melakukan pemeriksaaan kesehatan secara rutin (Medical Check Up) pada dokter perusahaan atau pada dokter yang telah ditunjuk oleh perusahaan sesuai dengan ketentuan yang berlaku

36 Berbuat sopan, menjaga keserasian, kerapian, kebersihan, dan kelestarian lingkungan Saling menghormati, menghargai sesama karyawan, atasan, maupun bawahan, sehingga tercipta suasana kerja yang aman, tertib dan harmonis Mentaati jam kerja serta melakukan absensi (Clocking) sesuai dengan peraturan yang berlaku di perusahaan Memasukkan, menyimpan, memelihara alat alat kerja/kantor ditempat kerjanya Melaksanaan tugas dengan baik yang sesuai dengan uraian tugas yang diberikan dan petunjuk atasan Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan perusahaan yang berlaku Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri (APD) pada saat melakukan pekerjaan atau tugas kerja yang memiliki potensi berbahaya Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesin bubut, mesin bor, mesin skrap dan lain lain mesin yang sedang berputar/jalan Menampung tetesan, bocoran minyak ke dalam ember atau drum atau alat penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut kepada atasannya Melaporkan jika terjadi kerusakan mesin, kecelakaan, dan kebakaran

37 Melaporkan bila ada pencurian Melaporkan kejadian penyelewengan Menjawab pertanyaan pertanyaan yang diajukan oleh bagian keselamatan kerja dan bagian security dalam mengusut kecelakaan atau kebakaran dan pelanggaran lainnya Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu penyakit yang menular Menggunakan surat ijin keselamatan kerja (Safety Permit) untuk melakukan pekerjaan yang memiliki syarat tersebut Menggunakan Safety Tag/Safety locked untuk melakukan pekerjaan yang diharuskan penggunaannya guna mencegah kecelakaan pada diri sendiri, orang lain atau rusaknya barang, mesin, dan alat perusahaan lainnya Melaksanakan prosedur kerja, yang jika tidak dilaksanakan dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan atau barang perusahaan Minta ijin jika akan meninggalkan pekerjaan pada saat jam kerja Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan, kerusakan, dan mematuhi peraturan lalu lintas, serta mengendarai sepeda motor dengan menggunakan helm Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan peralatan Datang pada waktu Call Out

38 Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang benar apabila diperlukan perusahaan Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang perusahaan Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan kerugian dan kerusakan serta mengakibatkan kecelakaan diri sendiri maupun orang lain Melaksanakan tugas kedinasan dengan baik dan senantiasa berpedoman pada prinsip tepat guna dan hasil guna yang merupakan prinsip pokok perusahaan Bertanggungjawab atas wewenang yang diterimanya dari atasan Menggunakan dan memelihara barang barang milik perusahaan dengan sebaik baiknya dan efisien Menggunakan serta bertanggung jawab atas barang-barang perusahaan di lokasi kerja masing-masing Mengatur, mengamankan, dan menyelamatkan dokumen dokumen, arsip arsip kantor di lokasi kerja masing masing yang menjadi tanggung jawabnya Melaporkan kepada atasan dan/ atau atas inisiatif/kehendak sendiri untuk mencegah apabila diketahui ada hal hal yang dapat membahayakan dan merugikan perusahaan, terutama di bidang keamanan, keuangan dan material

39 Meminta ijin kepada Direksi untuk istrinya yang melakukan perdagangan b) Larangan Melakukan coretan coretan, mengotori tempat kerja dan sejenisnya Datang terlambat atau mendahului pulang sebelum jam kerja selesai Bersenda gurau pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya dengan pekerjaan atau pada saat melaksanakan tugas Melakukan pekerjaan dengan cara cara yang berbahaya Menumpang pada kendaraan forklift, pay loader, front and loader, grander, bulldozer, excavator, dan crane Mengemudikan forklift, pay loader, front and loader,bulldozer, excavator, dan crane tanpa surat izin mengemudi dari bagian keselamatan kerja Ro Riksa Menyuruh orang lain melakukan absensi atau merubah catatan dalam kartu absensi miliknya sendiri atau milik orang lain Memindahkan/membawa pulang kartu absensi Tidur pada waktu jam kerja Meminum minuman keras saat jam kerja Membawa minuman keras ke tempat kerja Bertindak sewenang wenang terhadap bawahan

40 Meminjamkan, menyerahkan, kendaraan dinas kepada pihak lain tanpa ijin dari yang berwenang atas itu Melakukan kegiatan usaha pribadi/keluarga tanpa ijin dari Direksi Menjadi Direksi, Pimpinan, atau Komisaris dari suatu perusahaan di luar anak perusahaan di bawah Yayasan PT. Petrokimia Gresik serta K3PG, tanpa ijin dari Direksi Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak memiliki SIM untuk mengemudikannya Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri pada saat bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya Mengabsensi kartu absensi orang lain 1.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) 1.7.1. Pendahuluan Penerapan K3 di Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran undang-undang no. 1 tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap aset perusahaan baik sumber daya manusia maupun faktor produksi lainnya. Pelaksanaan K3 ini sudah terintegrasi di dalam semua fungsi perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan K3 merupakan kewajiban karyawan maupun semua orang yang bekerja atau yang berada dalam lingkungan Petrokimia Gresik.

41 Kebijakan pengolahan K3 yang diambil perusahaan, diantaranya adalah: a) Komitmen top perusahaan b) Kepemimpinan yang tegas c) Organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan d) Saran dan prasarana yang memadai e) Integrasi K3 pada semua perusahaan f) Dukungan semua karyawa dalam K3 Saran pencapaian adalah nihil kecelakaan disertai dengan produktivitas yang tinggi untuk mencapai tujuan secara optimal. 1.7.2. Dasar Pelaksanaan K3 a) Masa konstruksi (1967-1972) Dasar hukum : Veiligheids Reglement tahun 1910 Misi Tujuan : menerapkan sistem kerja aman : memenuhi standard quality performance Pada konstruksi kontrol terhadap kualitas pekerjaan yang dilakukan inspeksi teknik terhadap sikap karyawan, mutu bahan terhadap pekerjaannya agar bersikap aman. b) Masa produksi (1972-saat ini) Dasar hukum Misi : Undang-undang No. 1970 Perundangan bidang K3 : Integritas K3 di dalam semua fungsi atau kegiatan di dalam perusahaan dan Menerapkan standard operating procedure di segala bidang perusahaan

42 Tujuan : Mencapai tujuan perusahaan dan usaha disertai nihil kecelakaan c) Konsep dasar terjadi kecelakaan Sebagai dasar usaha pelaksanaan K3 upaya pencapaian tujuan perusahaan yang disertai nihil kecelakaan, adalah adanya teori sebab terjadinya kecelakaan yang menyebutkan bahwa: 1) Kesalahan manusia (human error) sebanyak 88% 2) Kondisi yang tidak aman (unsafe condition) sebanyak 10% 3) Lain-lain (force majeur) atau suatu kejadian di luar manusia sebanyak 2% 1.7.3. Sebab Kecelakaan a) Kesalahan manusia 1) Kurangnya pengetahuan 2) Kelalaian dan sikap meremehkan 3) Ketidak mampuan atau ketidak puasan 4) Kekurangan peralatan dan sarana 5) Bekerja tanpa diberi wewenang 6) Memakai jalan pintas 7) Tidak mematuhi peraturan b) Kondisi yang tidak aman 1) Peralatan pelindung yang tidak memenuhi standar keselamatan 2) Bahan peralatan yang rusak atau cacat 3) Bising

43 4) Terlalu sesak 5) Ventilasi dan penerangan yang kurang 6) Perawatan yang jelek 7) Tidak mematuhi peraturan 8) Paparan radiasi 9) Dan sebagainya c) Lain-lain 1) Bencana alam 2) Kerusuhan (demonstrasi) 1.7.4. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja a) Human aspect (aspek manusia) 1) Ketegangan 2) Sakit 3) Kehilangan upah 4) Mengadakan pengeluaran ekstra 5) Menjadi cacat tetap, tidak mampu bekerja 6) Meninggal dunia b) Financial aspect (aspek keuangan) 1) Kehilangan pekerja ahli dan berpengalaman 2) Kerugian akibat produksi 3) Kehilangan profit 4) Pengeluaran untuk menggantikan pekerja yang meninggal dunia atau cacat dengan rekruitmen, pelatihan dan sebagainya

44 5) Menaikkan premi asuransi 6) Klaim asuransi dari pihak ke tiga bila dampaknya sampai keluar perusahaan 1.7.5. Batasan dan Sasaran K3 a) Batasan 1) Safety (keselamatan kerja) konteks perorangan Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik 2) Safety (keselamatan kerja) Kebebasan perusahaan dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan, dan pencemaran lingkungan 3) Insiden Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan 4) Kecelakaan Suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan yang dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, yang terjadi karena berbagai sebab yang mengakibatkan kerugian fisik (luka atau penyakit) terhadap seseorang, rusaknya hak milik perusahaan, hamper terjadinya gangguan usaha atau kondisi dari efek tersebut 5) Kecelakaan kerja Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan semenjak ia

45 meninggalkan rumah kediaman ke tempat kerja, selama jam kerja, dan jam istirahat maupun dari tempat kerja menuju rumah kediaman melalui jalan yang biasa ditempuh b) Sasaran Sasaran keselamatan kerja memiliki beberapa tujuan berikut: 1) Kemanusiaan Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan demikian mewujudkan keamanan, gairah kerja, dan kesejahteraan karyawan 2) Ekonomi Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas 3) Sosial Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang timbul akibat dari kegiatan perusahaan 4) Hukum Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh pemerintah di Indonesia 1.7.6. Kebijakan K3 a) Kebijakan Kebijakan adalah arah yang ditentukan top manajemen untuk

46 dipahami dan dipatuhi serta menuntut partisipasi dari para karyawan dalam proses kerja sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai secara maksimal. Sejak ditetapkan kebijakan K3 di Petrokimia Gresik, telah dilakukan beberapa revisi sesuai perkembangan perusahaan. Terakhit, telah ditetapkan Surat Keputusan Direksi No. 57/10/01.02/36/SK/1997 tanggal 31 Oktober 1997 b) Maksud Memberikan arah dalam usaha menerapkan UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan dan kesehatan kerja c) Tujuan 1) Meningkatkan kesejahteraan dan K3 karyawan 2) Mencegah kejadian kecelakaan yang merugikan perusahaan 3) Semua karyawan wajib memahami, menghayati, bertanggung jawab atas pelaksanaan K3 dan menjaga kebersihan lingkungan kerja d) Pokok-pokok kebijakan 1) Direksi akan mengambil langkah positif dalam usaha meningkatkan kesejahteraandan K3 karyawan serta mencegah kejadian yang merugikan perusahaan 2) Semua pimpinan wajib bertanggung jawab atas pelaksanaan K3 di perusahaan guna meningkatkan produksi dan reproduksi perusahaan 3) Direksi mendukung sepenuhnya setiap usaha penerapan dan

47 pengembangan ketetapan-ketetapan tentang K3 4) Semua karyawan dengan sadar berkewajiban untuk menerapkan dan melaksanakan ketetapan K3 sehingga dapat mencapai tempat kerja dengan aman, tertib, bersih, nyaman, teratur, dan menggairahkan 5) Semua karyawan diwajibakan mengikuti pelatihan K3 yang diadakan oleh perusahaan 6) Khusus untuk meningkatkan kesigapan dan pengaman perusahaan, semua unsure wajib melaksanakan latihan penangguhan keadaan darurat dan bencana pabrik 7) Pelaksanaan pokok-pokok kebijakan direksi di bidang K3 diatur dengan ketetapan tersendiri 8) Pengawasan dan pembinaan dilakukan oleh P2K3 dan BK3 dengan dibantu para pejabat fungsional K3 dan pemantauan hasil kinerja K3 1.7.7. Organisasi K3 Agar pelaksaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena badan K3 sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka tugas harus kontinyu pada operasional perusahaan serta pelaksanaannya secara fungsional dan tersedianya anggaran

48 tersendiri. Disamping K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan kepada manajemen. Berdasarkan pengalaman pertimabangan manajemen perusahaan, organisasi K3 diletakkan dalam organisasi yang terdapat banyak karyawannya dan di direktorat yang memiliki tingkat bahaya yang tinggi, yaitu direktorat produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi di unit kerja dan dapat memberikan pengaruh kepada pimpinan dan karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif. Organisasi K3 ada 2 macam yaitu: a) Organisasi structural Keberadaan bagian keselamatan kerja di dalam organisasi struktural perusahaan b) Organisasi non structural Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat terntegrasi pada seluruh kegiatan dalam gerak dan langkah yang sama sehingga sistem pada K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya sebagai berikut: 1) P2K3 Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran Undang-undang No. 1 tahun 1970

49 bab IV pasal 10 tentang panitia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja. Di Petrokimia Gresik, P2K3 mepakan organisasi pengarah kegiatan K3 yang merupakan penjabaran kebijakan K3 dari top manajemen dan dibentuk sejak 1981 serta telah direvisi sesuai dengan Surat Keputusan Direksi No. 239/VII/SKPTS/DIR/1990 dengan tugas pembinaan dan pengawasan atas penerapan K3 di dalam perusahaan. Tugas-tugas pokok K3: - Mengembangkan kerja sama, saling pengertian, dan partisipasi efektif di bidang K3 antara pimpinan perusahan dan karyawan dalam rangka melancarka usaha produksi - Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan lain-lain - Melakukan pemeriksaan K3 di seluruh kawasan perusahaan yang dibagi menjadi 12 daerah pengawasan - Melaksanakan siding bulanan P2K3 untuk pembahasan: 1. Sikap kerja yang membahayakan 2. Keadaan yang membahayakan 3. Kebersihan lingkungan kerja 2) Badan K3 Badan K3 merupakan komite pelaksana K3 yang

50 mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta melakukan penignkatanpeningkatan K3 di unit ketja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Dibentuk sejak tahun 1981 dan direvisi dengan Surat Keputusan Direksi No.230/VII/SKPTS/E/DIR/1990. Adapun badan K3 dibentuk berjenjang sebagai berikut: Badan K3 tingkat bagian/seksi 1. Ketua : Direksi 2. Sekretaris : Kabag keselamatan kerja 3. Pegawai : dialakukan giliaran antara kadep/karo/kabid sebanyak 4 orang dalam 3 bulan 4. Anggota : semua kakom/kasat, semua kadep/karo/kabid/kabag shift/kabag hygiene perusahaan Badan K3 tingkat bagian/seksi 1. Ketua : Kadep/karo/kabid dari masing-masing dep/biro/ bidang 2. Anggota : semua kabag dan semua kasi di bawahdep/biro/ bidang masing-masing termasuk kasi produksi maupun pemeliharaan Badan K3 tingkat bagian/seksi 1. Pengawas : kabag masing-masing bagian 2. Ketua : kasi masing-masing seksi 3. Anggota : semua karo dari masing-masing seksi

51 minimum 2 orang dari setiap seksi selama 6 bulan selaku anggota bergilir 1.7.8. Tugas Bagian Keselamatan Kerja a) Secara administrasi bertanggung jawab kepada karo pemeriksaan dan keselamatan kerja b) Yakin bahwa UU No. 1 tahun 1970 diterapkan secara efektid di perusahaan c) Membuat dan melaksanakan program K3 agar setiap tempat kerja aman dari bahaya d) Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan tenaga kerja yang ada di perusahaan e) Melakukan pengawasan peraturan dan prosedur keselamatan kerja di tempat kerja f) Melakukan kontrol secara efektif dan proaktif di kawasan perusahaan (pabrik) dalam upaya menghilangkan sikap kondisi yang tidak aman serta menciptakan kebersihan lingkungan kerja g) Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan pada karyawan serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang h) Melakukan pemeriksaan alat angkat dan pemeriksaan layak pakai kendaraan pengangkut produk Petrokimia Gresik i) Meyediakan alat pelindung diri bagi karyawan serta mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya d unit kerja

52 karyawan yang bersangkutan j) Mengesahkan surat izin mengemudi (SIM) kendaraan dinas perusahaan karyawan yang diberi wewenang atasannya k) Memberikan surat izin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di daerah berbahaya l) Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan 1.7.9. Program Kecelakaan Nihil Sebagai usaha mencapai nihil kecelakaan harus didukung oleh semua jajaran karyawan dari bawah sampai ke atas untuk ikut aktif dan bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dalam perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Akvitas yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan diantaranya adalah: a) Penerapan sistem manajemen K3 pada operasional perusahaan b) Pembinaan, pengawasan dan pengembangan K3 c) Mengidentifikasi dan mengintervensi sumber-sumber bahaya d) Membuat standard-standar K3 e) Membuat analisis data dan permasalahan K3 f) Menyediakan peralatan K3 g) Menyerahkan surat izin keselamtan kerja h) Pemeriksaan alat angkat dan alat angkut

53 i) Melaksanakan safety kontak, safety talk, safety patrol, dan safety promotion j) Membuat safety poster dan safety sign k) Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3 l) Melaksanakan kontes K3 1.7.10. Alat Pelindung Diri (APD) Alat pelindung diri merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan eliminasi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No.11 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri adalah menjadi kewajiban dan tanggung hawab bagi pengusaha dan pimpinan perusahaan. Macan-macam alat pelimdung diri: a) Topi keselamatan, berfungisi untuk melindungi kepala dari benturan kemungkinan tertimpa benda-benda jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap emungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. b) Alat plindung mata (eye goggle), berfungsi untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai ditempat yang berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, mem-frais, dimana terdapat bahan atau bahan kimia berbahaya, termasuk asam atau alkali, pengelasan.

54 c) Pelindung muka (face shield), berfungsi untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan-bahan yang berbahaya, antara lain bahan kimia berbahaya, pancaran panas, sinar ultraviolet, dan infra merah. d) Pelindung telinga, berfungsi untuk melindungi terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga: 1) Ear plug yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95 db. 2) Ear muff yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar dari 95 db. e) Pelindung pernafasan, berfungsi untuk melindungi mulut dan hidung dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari: 1) Masker kain, dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10 mikron. 2) Masker dengan filter untuk debu, digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%. 3) Masker dengan filter untuk debu dan gas, digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap bahan organk, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu

55 pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diizinkan. 4) Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter), digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat pemaikaian: Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau dipergunakan di ruangan tertutup Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia Konsentrasi oksigen harus di atas 16% Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan kontaminasi up/gas/fumes 5) Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing breathing apparatus), digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan. Syarat pemakaian: Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%

56 Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%) Dapat digunakan untuk penyelamatan korban Waktu pemakaian 30 menit 6) Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator), digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunaan terus-menerus selamai suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia. 7) Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand operated blower), khusus digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang, kontaminasi uap/gas/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus sepanjang blower diputar. Pengambilan udara blower harus dari tempat bersih dan bebas dari kontaminasi. f) Kerudung kepala (hood), digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan. g) Kerudung kepala dengan alat pelindung pernafasan, digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diizinkan.

57 h) Kerudung kepala anti asam atau alkali, digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali. i) Sarung tangan, digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan listrik. Terdiri dari: Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda kasar dan tajam Sarung tangan asbes, dipakai bila bekerja dengan benda yang panas Sarung tangan katun, dipakai bila bekerja dengan peralatan oksigen Sarung tangan karet, dipakai bila bekerja dengan bahan kimia yang berbahaya, korosif dan iritatif Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena bahaya listrik j) Sepatu pengaman, digunakan untuk melindungi kaki dari gangguan yang membahayakan karyawan di tempat kerja. k) Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus l) Benda tajam dan/ atau untuk menjaga agar seseorang tidak terjatuh terpeleset oleh minyak atau air. m) Sepatu karet, digunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia

58 berbahaya. n) Sepatu listrik, digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik. o) Baju pelindung Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning), digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir

BAB 2 PROSES PRODUKSI DI PABRIK II B Kompartemen pabrik II dibagi atas Departemen Produksi IIA dan Departeman Produksi IIB. Departemen produksi IIA menghasilkan produk pupuk NPK Phonska (NPK subsidi) dan SP-36, sedangkan Departemen Produksi IIB menghasilkan pupuk NPK Phonska, NPK Kebomas dan ZK. Dalam tiap departemen baik IIA dan IIB memiliki unit produksi tersendiri. Departemen Produksi IIA meliputi pabrik NPK Phonska I, II, III, dan pabrik pupuk SP-36 (Pupuk Fosfat I/PF I), sedangkan Departemen Produksi IIB meliputi pabrik NPK I, II, III, IV, pabrik NPK Phonska IV dan pabrik pupuk ZK. NPK Phonska I, II, III, IV dan NPK I, II, III, IV adalah produk pupuk yang berbasis fosfat dan dikategorikan sebagai pupuk majemuk. Perbedaannya terletak pada sistem dasar prosesnya yaitu pada pabrik NPK Phonska I, II, III, IV menggunakan sistem liquid base yang menggunakan bahan baku cair sedangkan pada unit NPK I, II, III, IV menggunakan sistem solid base yang menggunakan bahan baku padatan. Departemen Produksi II B mempunyai beberapa unit produksi diantaranya sebagai berikut : 1. Pabrik NPK terdiri dari pabrik NPK I, II, III, IV 2. Pabrik pupuk Phonska IV 3. Pabrik pupuk ZK I dan II 59

60 Adapun kapasitas produksi dari masing masing unit tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1 Kapasitas produksi unit-unit di Pabrik 2B Unit Produk Kapasitas Produksi (ton/tahun) Phonska IV Phonska 600.000 (NPK I,II,III,IV) NPK Granulasi 369.000 ZK Pupuk ZK 10.000 HCl 12.000 Secara umum, pengelolaan area Departemen Produksi II B adalah sebagai berikut: A. Area ZK/NPK I 1. Pabrik ZK a. Unit Scrubbing b. Unit Bahan Baku c. Unit Pengantongan d. Unit Cooling Water e. Unit Storage Tank f. Unit Gudang Produk 2. Pabrik NPK I a. Unit Proses b. Unit Bahan Baku c. Unit Bagging d. Unit Scrubbing B. Area NPK/II/III/IV

61 1. Pabrik NPK II a. Unit Gudang Bahan Baku b. Unit Proses c. Unit Bangging d. Unit Scrubbing 2. NPK III & IV a. Unit Proses b. Unit Bagging c. Unit Scrubbing C. Area Phonska IV a. Unit Gudang Bahan Baku b. Unit Proses c. Unit Bagging d. Unit Scrubbing D. Area Utilitas 1. Tank Yard 2. Boiler dan Air Compressor unit 3. Equalizer + Neutralizer 4. Gardu Induk 5. Open Ditch 6. Piping System 7. Jalan Ex Desa Tepen sisi Utilitas II E. Area Candal Produksi II B

62 1. Kantor Dep. Produksi IIB 2.1. Pabrik NPK II Granulasi Pabrik NPK merupakan pabrik yang didesain untuk mendapatkan pupuk NPK dalam bentuk compound, dimana tiap butir pupuknya mengandung campuran dari berbagai nutrient baik makro nutrient (N, P, K) dan mikronutrien (Mg, S, B, dan lain - lain). Proses pembentukan NPK compound pada pabrik ini berlangsung dengan menggunakan bahan baku padatan (solid base) yang dicampurkan dalam unit granulator. 2.1.1. Bahan Baku Pupuk NPK Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK compound ini berupa solid base. Bahan-bahan yang digunakan adalah: 1) DAP (Diamonium Phospate) Rumus molekul : (NH4)2HPO4 Kadar N : Min 18% Kadar air : Max 1% P2O5 : Min 46 % Ukuran granul : 1 44 mm (80%) Sifat fisik Titik leleh Densitas Warna Sifat : Berbentuk butiran berwarna putih : 155 o C : 1,619 gr/ml pada 25 o C : Hitam atau abu abu : Tidak higroskopis

63 2) Urea Produksi I Diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Departemen Rumus molekul Bentuk : CO(NH2)2 : Kristal Kadar N : Min 46% Biuret : Max 1% Kadar air : Max 0,5% Ukuran granul : 1 3, 55 mm (90%) Berat molekul Sifat fisik Titik leleh Titik didih Sifat : 60,07 gr/mol : Berbentuk Kristal berwarna putih : 132,7 o C : Terdekomposisi : Higroskopis 3) KCL Berat molekul Sifat fisik : 74,55 gr/mol : Kristal tak berwarna atau berwarna putih, dapat juga berbentuk serbuk Kadar K2O : Min 60% Kadar air : Max 1% Densitas : 1,987 gr/ml Titik leleh : 773 o C (menyublim pada 1500 o C)

64 4) Amonium Sulfat/ZA Diperoleh dari Pabrik Amonium Sulfat yang ada di Departemen Produksi I, III dan impor. Rumus molekul : (NH4)2SO4 Kadar N : Min 20,8% Kadar S : Min 23,8% Ukuran granul Berat molekul Sifat fisik : +30 mesh : 132,6 gr/mol : Berwarna coklat, kristal, abu-abu sampai putih Titik leleh Sifat : >280 o C (terdekomposisi) : Tidak higroskopis 5) Bahan Tambahan (Cu, Zn, B,Fe, Mn, Mo, Mg dan Cl) Bahan tambahan ini berupa micronutrient yang terkadang dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga penambahan bahan tambahan ini dilakukan sesuai permintaan dari konsumen yang memesan atau bisa dikatakan hanya untuk produk NPK Kebomas saja. 6) Clay Berfungsi sebagai perekat antar bahan dan juga sebagai filler. Clay berbentuk bubuk dengan warna putih kecoklatan. 7) Filler lainnya Berupa granul pupuk yang berukuran under size. Pada

65 umumnya feed ini diumpankan sebanyak 1% - 5%. 2.1.2. Proses Produksi Pupuk NPK Pabrik pupuk NPK granulasi memproduksi pupuk NPK dengan berbagai variasi formula yang menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya yaitu dengan mencampurkan beberapa bahan baku secara solid base. Secara umum, proses pembuatan NPK granulasi dapat dilihat pada Gambar 2.1 Gambar 2.1 Proses Produksi NPK Granulasi Pabrik NPK Granulasi ini menggunakan proses kontinyu dan secara garis besar dibagi menjadi: 1. Penyiapan bahan baku Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan, lalu bahan baku DAP di-crushing terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke raw material hopper. Urea juga di-crushing dan dibawa ke raw material oleh urea bucket elevator, lalu diumpankan ke hopper dan selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, clay, dan dolomit

66 diumpankan ke masing-masing hopper melalui KCl weigher dan Clay weigher. Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan level indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high level. Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari formula yang akan diproduksi. 2. Proses Granulasi Material dari raw material conveyor dibawa oleh bucket elevator menuju ke granulator. Pada proses granulasi atau pembutiran ditambahkan steam dan slurry atau air. Slurry didapatkan dari debu yang berasal dari scrubber, kemudian dikembalikan lagi ke dalam granulator. Waktu tinggal dalam granulator kira kira 5 menit. Semua proses diatur dari ruang kontrol. Pemakaian steam dan slurry diatur sedemikian rupa untuk menghasilkan NPK granul yang terbaik. Ketika berada di granulator, granul yang terbentuk berukuran kecil maka penambahan diperlukan penambahan steam agar diperoleh granul yang lebih besar. Proses pembentukan granul terdiri dari 2 tahap yaitu agglomeration dan accretion. Agglomeration merupakan tahap pembentukan inti granul yang berasal dari penggabungan bahan baku. Sedangkan accretion merupakan tahap pertumbuhan dengan cara penambahan jumlah layer pada granul. Proses aglomerasi ini terjadi berulang-ulang sehingga material yang menempel

67 membentuk butiran sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Pada proses granulasi ini diperlukan material padat sebagai inti granule dan material-material basah atau dibasahkan yang menempel pada inti granule tadi. Faktor yang paling berpengaruh adalah temperature dan kadar air, seperti yang digambarkan grafik pada Gambar 2.2. Gambar 2.2. Hubungan antara kadar air dan suhu terhadap hasil granulasi Daerah 1 merupakan daerah granulasi dimana ukuran granul adalah yang diinginkan. Daerah 2 merupakan daerah terlalu basah dimana granul yang terbentuk akan terlalu besar. Sedangkan daerah 3 adalah daerah terlalu kering yang akan menghasilkan granul yang sangat kecil. Untuk membuat granule yang baik, faktor pengalaman dari operator sangat menentukan. Proses granulasi ini perlu mendapat perhatian khusus, karena akan sangat berpengaruh pada proses selanjutnya.

68 Temperatur produk dari granulator yaitu berkisar antara 50 550C. Proses granulasi bahan baku tercapai sebanyak 30 40% terjadi pada granulator, 50 60% terjadi saat berada di unit dyer dan 70 80% terjadi saat di cooler. 3. Proses Pengeringan (Drying) NPK granul dari granulator kemudian dibawa oleh Product Granulator Conveyor ke Dryer untuk pengurangan kadar air. Udara panas, sebagian uap air, gas amoniak, dan debu di dalam granulator dihisap ke scrubber unit dan granulator fan. Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan udara dari furnace fan. Aliran yang digunakan adalah co-current. Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180 o C- 230 o C tergantung dari formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang keluar dari granul maksimal 1% dan temperature gas panas outlet dryer dijaga sekitar 57 65 o C. Gas panas dari dalam dryer dibawa ke scrubber unit setelah sebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh blower. Debu dari dryer akan dikembalikan ke raw material conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan baku. Temperatur outlet dryer dijaga di atas 55 o C untuk mendapatkan hasil yang optimum. Pengaturan temperatur pada dryer harus dijaga dengan hati-hati agar temperatur udara pemanas inlet dryer tidak terlalu panas. Temperatur yang

69 terlalu panas akan mengakibatkan urea mencair, dimana melting point urea adalah 132,7 o C. 4. Proses Pendinginan NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa product dryer conveyor ke Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu kamar) ke dalam cooler menggunakan cooler fan dengan sistem counter-current atau udara pendingin berlawanan arah dengan aliran padatan. Debu yang terbawa di dalam udara pendingin masuk ke dedusting system untuk dipisahkan dan dikembalikan ke raw material conveyor. Pendinginan ini bertujuan untuk mendinginkan produk, sehingga apabila terjadi melting pada urea, maka urea akan segera membeku dan produk menjadi kering sehingga mengurangi terjadinya penempelan material padat (scaling) pada peralatan selanjutnya. 5. Proses Pengayakan (Screening) NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh product cooler conveyor dan product cooler bucket elevator ke over vibrating screen untuk diayak. Hasil atas diterima oleh oversize conveyor untuk kemudian di haluskan di oversize crusher dan hasilnya masuk ke raw material untuk digranulasi kembali. Hasil bawah masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan menjadi product onsize dan undersize. Product onsize masuk ke recycle regulator bin

70 sedangkan undersize masuk ke raw material conveyor untuk di granulasi kembali. Product onsize di recycle bin dikirim ke coater, product yang masuk coater dilapisi dengan coating coil yang berupa pigmen. NPK granul onsize yang telah dilapisi oleh coating coil kemudian dikirim ke bagging unit. 6. Proses Pelapisan (Coating) Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan urea yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Proses caking merupakan fenomena ketika pupuk higroskopis telah menyerap air dan menghasilkan pupuk yang memadat menjadi satu seperti batu. Dengan adanya coating dipermukaan granule, maka uap air yang ada di udara tidak terserap oleh NPK sehingga NPK tetap kering untuk sementara waktu bila di udara terbuka. Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam coater drum menggunakan metering pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder. Produk yang telah dilapisi selanjutnya menuju ke unit pengantongan dan hasil dari proses ini di-sampling untuk uji laboratorium.

71 7. Pengantongan Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product hopper yang dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product conveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara. 8. Sistem Dedusting dan Scrubbing Gas panas dari outlet dryer yang mengandung debu dialirkan ke dust room A untuk dipisahkan debunya dan selanjutnya gas panas tersebut dibawa ke scrubbing tower dan di-spray dengan air untuk menangkap debu yang tersisa dan gas amoniak. Demikian juga gas panas dari outlet cooler yang mengandung debu dialirkan ke dust room B untuk dipisahkan debunya dan selanjutnya gas panas tersebut dibawa ke scrubbing tower dan di-spray dengan air untuk menangkap debu yang tersisa. Selanjutnya gas yang relatif bersih dari debu dibuang ke atmosfer melalui stack. Air dari scrubber tower masuk ke bak scrubber pit dan diaduk menggunakan scrubber pit agitator, sebagian air slurry di bak dipompa menggunakan granulator pump untuk proses granulasi di granulator. Air slurry dari bak setelah melewati screen dipompa oleh scrubber pump, sebagian bisa dikirim ke granulator untuk proses granulasi.

72 2.1.3. Alat Utama di Unit NPK Unit NPK memiliki beberapa alat utama yang spesifikasi dan kondisi pengoperasiannya akan dijelaskan berikut ini. 1. Granulator Rotary Drum Spesifikasi Fungsi Jenis Kapasitas (desain) Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain : Pembentukan granul : Rotary Drum : 150-180 ton/jam (normal), 200ton/jam : 3,2 (D), 8+0,7 (L) : Carbon Steel/Rubber : Atmosferik : 85 o C 95 o C Jumlah : 1 Kecepatan putaran Vendor : 9 rpm : INCRO/ComSpain a. Fungsi Alat ini berfungi untuk membuat produk berbentuk granul. b. Prinsip Kerja Pembentukan granul oleh raw material dengan bantuan steam beserta umpan produk yang akan di-recycle akan sangat membantu proses granulasi. Dengan adanya putaran dan visualisasi operator menjadikan Granulator tidak mudah

73 menggumpal dengan gumpalan-gumpalan keras terdorong, dan proses aliran produk granul bisa terdorong, disamping juga memanfaatkan proses gravitasi karena produk selanjutnya akan dikirim ke dryer yang posisinya berada di bawah Granulator. Adapun kondisi operasi dari alat tersebut sebagai berikut : Kadar air produk Granulator 1,8-3 % Suhu granul 85-95 0 C c. Cara Kerja Granulator merupakan drum yang berputar tempat pembentukan granul atau butiran NPK. Bahan masuk melalui feeder yang terletak pada sudut atas Granulator, bahan-bahan yang masuk antara lain Za, urea, KCl, dan DAP. Bahan-bahan tersebut diatas diaduk dan dicampur melalui perputaran Granulator sehingga nantinya dihasilkan NPK yang berupa granul atau butiran. 2. Dryer Rotary Drum Spesifikasi Dryer Fungsi Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain : Pengeringan granul : 200 ton/jam : 3,8 (D); 30+0,8 (L) : Carbon Steel with refractory lining : 0,004 atm : 300 o C

74 Jumlah :1 Vendor : INCRO/ComSpain a. Fungsi Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam produk dari sekitar 4-5 % hingga mencapai kadar 1-1,5%. b. Prinsip Kerja Dryer akan mengeringkan padatan granul dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari combution chamberdengan arah co-current. Dengan adanya putaran akan mempermudah granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas terjadi lebih sering, disamping itu proses pengeluaran produk granul dari dryer juga akan lebih mudah. Kondisi Operasi : Temperatur udara masuk tergantung dari jumlah air yang harus diuapkan, dan dikendalikan otomatis berdasarkan temperatur udara keluar dengan TIC-105. Untuk proses NPK-urea base, temperatur udara masuk (TIC-106) maksimal 140 0 C. Untuk proses tanpa urea, temperatur udara masuk berkisar 250 0 C (maksimum 300 0 C), dan temperatur udara keluar maksimal 110 0 C. Peralatan pelengkap dryer adalah Lump Crusher di tengah shell sisi keluaran, dan sudut-sudut yang dilengkapi rangka besi membentuk sudut pengangkat bongkahan produk.

75 Gas dari dryer mengalir melalui dryer cyclone dihisap oleh dryer exhaust fan, gas langsung dialikan menuju ke scrubbing system sebelum dibuang ke atmosfer. c. Cara Kerja Granul hasil dari proses granulasi diumpankan melalui feeder yang berada pada sudut dryer. Udara panas masuk ke dalam dryermelalui Dryer Combustion Chamber yang dihembuskan searah masuknya umpan. Dryer Combustion Chamber ini terpasang di bawah feeder dan karena udara panas serta umpan yang masuk searah maka disebut co-current. Dryer ini berputar sehingga terjadi kontak antara umpan dengan udara panas sehingga produk yang dihasilkan kering secara merata. 2.1.4. Alat Pendukung di Unit NPK Unit NPK memiliki beberapa alat pendukung yang spesifikasi dan kondisi pengoperasiannya akan dijelaskan berikut ini. 1. Bin Feeder Fungsi : Penampung raw material solid (KCl, ZA, filler, Urea) Jenis : Cylindrical Kapasitas : 98 m 3 Dimensi Bahan Tekanan desain : 3,5 (D) ; 8 (H) : Carbon Steel : Atmosferik

76 Temperatur desain Tebal insulasi : Ambien : 8 mm Luas area utama : 2,75 m 2 Jumlah : 4 Vendor : OMETR 2. Scrubber dan Vessel a. Scrubber Vessel Fungsi : Tempat menampung semua debu dari dedusting system dan mereaksikannya dengan asam sulfat Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain : Cylindrical : 24 m 3 /jam : 3 (D); 3,5 (H) : Carbon Steel with Rubber lining : Atmosferik : 90 o C Jumlah : 1 Vendor : PUSPEPTINDO b. Dryer Scrubber Fungsi : Menangkap gas dan debu yang terikut oleh udara di outlet dryer Jenis Kapasitas Dimensi : Venturi + Cyclonic Separator Scrubber : 120.000 m 3 /jam : 3,75 (D); 12,792 (H) (1,807 tinggi dasa

77 cone) Small Venturi Bahan : 1,4 (D); 6 (H) (body + 2,125 bottom) : Venturi : 904 L, Scrubber : Carbon Steel with Rubber lining Tekanan desain Tekanan normal Temperatur desain : -800 mm w.c. : -150 atm atau -500 mm w.c. : 100 0 C (normal), 90 0 C (inlet), 55 0 C (outlet) Jumlah : 1 Vendor : PUSPEPTINDO c. Granulator Dedusting Scrubber Fungsi : Menangkap debu yang terikut oleh udara keluar pada alat Granulator Jenis Kapasitas Dimensi : Venturi + Cyclonic Separator Scrubber : 110.000 m 3 /jam : 3,62 (D); 10,42 (H) (1,807 tinggi dasar cone) Small Venturi : 1.4 (D); 6 (H) (body + 2,125 bottom) Bahan : Venturi : 904 L, Scrubber : Carbon Steel with Rubber lining Tekanan desain Tekanan normal Temperatur desain : -800 mm w.c. : -150 atm atau -500 mm w.c. : 100 0 C (normal), 90 0 C (inlet), 55 0 C (outlet)

78 Jumlah : 1 Vendor : PUSPEPTINDO d. Granulator Fumes Pre Scrubber Fungsi : Menangkap gas yang terikut oleh udara yang keluar dari alat Granulator Jenis Kapasitas Dimensi Small Venturi Bahan : Venturi + Cyclonic Separator : 50.000 m 3 / jam : 2,4 (D); 8,276 (H) (1,238 tinggi dasar cone) : 1 (D); 6 (H) (body + 2,125 bottom) : Venturi : 904 L, Scrubber : Carbon Steel with Rubber lining Tekanan desain Tekanan normal Temperatur desain : -800 mm w.c. : -150 atm atau -500 mm w.c. : 100 0 C (normal), 90 0 C (inlet), 55 0 C (outlet) Jumlah : 1 Vendor : PUSPEPTINDO e. TailGas Scrubber Fungsi : Pencucian gas dan debu dari aliran Scrubber Jenis Kapasitas : Vertical + Horizontal : 280.000 m 3 /jam Dimensi : Vertical Part: 2,3 (D); 8,806 (H) ;

79 Horizontal Part : 2,3 (D); 7,682 (L) Bahan Tekanan desain Tekanan normal Temperatur desain : Carbon Steel with Rubber Lining : +450 mm w.c. : +250 atm atau +150 mm w.c. : 75 0 C (normal), 55 0 C (inlet), 50 0 C (outlet) Jumlah : 1 Vendor : PUSPEPTINDO 3. Double Deck Screen Fungsi Jenis Kapasitas : Pengayakan produk oversize & undersize : Electro Mechanic Double Deck Feeders : 75-90 ton/jam (proses), 189 ton/jam (transport design) Dimensi Bahan Temperatur desain : 6 (L); 2,2 (W) : Carbon Steel/Mesh SS-316 : 80-95 o C Jumlah : 2 Vendor : INCRO/ComSpain 4. Cooler Fungsi Jenis Kapasitas : Pendinginan produk akhir : Rotary drum : 46 ton/jam (proses), 55 ton/jam (transport design) Dimensi : 9,2 m (L); 1,8 m (W); 6,25 m (H)

80 Bahan Tekanan desain Temperatur desain : Carbon Steel/ Stainless Steel : 400 mm w.c. : 60 o C 5. Cooler Cyclone Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain Tebal insulasi : 4 Cyclone : 120.000 m 3 /jam : 1,3 (D); 6,25 (H) : Carbon Steel : Atmosferik : 70 o C : 8 mm Luas area utama : 138 m 2 Jumlah : 4 Vendor : Swadaya Graha 6. Conveyor and Elevator a. Raw Material Belt Conveyor Fungsi Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor : Mengangkut material bahan baku padat : Belt Conveyor : 15 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO

81 b. Exit Dryer Conveyor Fungsi Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor : Mengangkut material keluaran dryer : Belt Conveyor : 8 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO c. Recycle Regulator Conveyor Fungsi : Mengangkut material dari process screen ke polishing screen Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor : Belt Conveyor : 5 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO d. Final Product Conveyor Fungsi Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain : Mengangkut produk NPK : Belt Conveyor : 40 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik

82 Kecepatan Vendor : 15 meter/menit : OMETRACO e. Recycle Conveyor Fungsi Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor : Mengangkut material recycler : Belt Conveyor : 120-130 ton/jam : 45 m (L); 50 cm (W) : Rubber : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO f. GranulatorConveyor Fungsi : Mengangkut material bahan baku padat menuju Granulator Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Kecepatan Vendor : Bucket Conveyor : 15 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : 15 meter/menit : OMETRACO g. Exit Dryer Elevator Fungsi : Mengangkut produk hasil pengeringan menuju proses penyaringan

83 Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Vendor : Bucket Conveyor : 15 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : OMETRACO h. FinalProductElevator Fungsi Jenis Dimensi Bahan Tekanan desain Vendor : Mengangkut produk menuju proses coating : Bucket Conveyor : 15 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : OMETRACO 7. Coater a. Coater Drum Fungsi : Pelapisan Coating Powder & Oil dan penambahan mikronutrient pada produk akhir Jenis Kapasitas Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain : Rotary Drum : 46 ton/jam (normal), 55 ton/jam (desain) : 22 m (D); 8 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : 35-45 o C b. Coating Powder Bin

84 Fungsi : Tempat penyimpanan powder & Mikronutrient sebelum masuk Coater Drum Jenis : Cylindrical Kapasitas : 15 m 3 Dimensi Bahan Tekanan desain Temperatur desain Tebal insulasi : 2.5 m (D); 3,3 m (H) : Carbon Steel : Atmosferik : Ambien : 6 m 8. Pump a. Scrubber Pump Fungsi : Memompa aliran dari Scrubber vessel menuju Granulator dan dedusting scrubber Jenis Kapasitas : Horizontal Centris : 245 m 3 /jam Densitas : 1,4 Temperatur Viskositas Vendor : 60 o C : 200 cps : OMETRACO b. Granulator Pre-Scrubber Pump Fungsi : Memompa aliran dari Granulator pre Scrubber menuju Pre-Neutralizer Jenis : Horizontal Centris

85 Kapasitas : 50 m 3 /jam Densitas : 1,4 Temperatur Viskositas Vendor : 60 o C : 200 cps : OMETRACO c. TailGas Scrubber Pump Fungsi : Memompa dari FinalGas Scrubber untuk larutan penyerap pada TailGas Scrubber Jenis Kapasitas Temperatur Viskositas Vendor : Horizontal Centris : 200 m 3 /jam : 60 o C : 200 cps : OMETRACO d. FinalTailGas Scrubber Pump Fungsi : Memompa aliran dari Bottom FTGS menuju bagian atas dari FTGS Jenis Kapasitas Temperatur Viskositas Vendor : Horizontal Centris : 60 m 3 /jam : 60 0 C : 200 cps : OMETRACO e. Coating OilPump

86 Fungsi : Memompa aliran Coating Oil masuk ke dalam coating drum Jenis Kapasitas Temperatur Viskositas Vendor : Horizontal Centris : 40 m 3 /jam : 60 0 C : 200 cps : OMETRA 2.2. Utilitas di Pabrik II B Unit utilitas berfungsi untuk memenuhi kebutuhan penunjang pabrik agar pabrik dapat beroperasi. Unit utilitas produksi II meliputi: 1) Unit penyediaan tenaga listrik 2) Unit penyediaan uap 3) Unit penyediaan udara tekan dan instrument 4) Unit penyediaan bahan baku 5) Unit penyediaan air 6) Unit penyediaan bahan bakar 7) Unit pengolahan limbah 2.2.1. Penyediaan Tenaga Listrik (Unit Power) Sebagai sebuah pabrik yang besar dan kompleks, PT. Petrokimia Gresik juga membutuhkan energi listrik yang besar untuk mengoperasikan unit unit di dalamnya. Kebutuhan power listrik total

87 Pabrik II mencapai 19 MW. Dalam pemenuhan kebutuhan listrik tersebut, unit utilitas pabrik II mengandalkan tiga sumber tenaga listrik, yaitu : 1) Perusahaan Listrik Negara (PLN) sejak 11 November 2008 yang menyuplai listrik sebesar 17,5 MW; 2) Gas Turbine Generator (GTG) dari Pabrik I yang menggunakan bahan bakar gas alam dari Kangean, Madura sebesar 14 15 MMSCFD. Tenaga listrik yang dipenuhi dari GTG memiliki kapasitas operasi normal 15 MW (optimum design 26,5 MW, maximum design 32 MW) dengan jumlah suplai sebesar 8 MW untuk pabrik II 3) Unit Batu Bara (UBB) yang diproduksi sendiri di pabrik IIB dengan kapasitas listrik 18 MW; 4) Unit Utilitas Batu Bara (UUBB) yang beroperasi pada 6 November 2010 memiliki kapasitas 35 MW dimana sebesar 16,5 MW disuplai ke pabrik II. Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di Trafo Gardu Induk. Dari 20 KV disupply ke Pabrik II dan diturunkan tegangannya menjadi 6 KV melalui Trafo 11, 12, 13,14 dan 15. Dari tegangan 6 KV diturunkan lagi menjadi 380 V, 220 V dan 110 V di Trafo Utilitas II. Rangkaian gardu ini menurunkan tegangan supply dari PLN sesuai dengan spesifikasi masing-masing alat sebagai berikut:

88 1) Motor besar (di atas 150 kw) : 6 kv 2) Motor kecil (di bawah 150 kw): 380 V 3) Lampu penerangan : 220 V 4) Emergency : 220 V 5) Peralatan Instrumen : 110 V Utilitas memiliki dua buah generator diesel sebagai emergency bila power dari PLN dan GTG mengalami gangguan.untuk 25 DE 931 dilengkapi dengan synchronizer yang bisa paralel dengan PLN/UBB.Spesifikasi dari Diesel Generator adalah sebagai berikut : 1) Kapasitas : 1475 kva 2) Tegangan : 6000 V 3) Arus : 930 A 4) Frekuensi : 50 Hz 5) Putaran : 1000 rpm 6) Sistem pendinginan : sirkulasi tertutup. Pabrik II mempunyai 3 buah Diesel Emergency yaitu : 1) Di Unit 900 : 02DE931 (kapsitas 1,2 MW). 2) Di Unit 700 : 03DE931 (kapasitas 1,2 MW). 3) Di Unit 800 : 06 DE800 (kapasitas 2,0 MW). 2.2.2. Unit Penyedia Bahan Baku Phosporic Acid Storage Unit Produksi II mendapatkan asam fosfat dari Pabrik III maupun dengan pembelian dari luar PT Petrokimia Gresik

89 untuk memenuhi kebutuhan asam fosfat bagi PF I, PF II (Phonska IV), dan Phonska. Utilitas II mempunyai 4 tangki penyimpan. asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 m 3 dengan diameter luar sebesar 43 meter dan tinggi 8,5 meter. Keempat tangki tersebut adalah : 1. 02 TK 701 A/B Digunakan untuk menyimpan asam fosfat import 2. 03 TK 701 A/B Dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III karena asam fosfat yang berasal dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut dapat dibersihkan sewaktuwaktu tanpa menghentikan seluruh kegiatan produksi. Tabel 2.2 Safety protection wortington air compressor 03 C-921 A/B/C No Item Description Setting 1 PSV-926.2A Press SV Disch 1 st 3,8 kg/cm 2 2 PSV-926.5A Press SV Disch 2 nd 9,5 kg/cm 2 3 TSH-921.2A Temp Switch height disch 1 st 180 o C 4 TSH-922.A Temp Switch jacket water outlet cyl 65 o C 5 PSL-921.A Flow Switch jacket water inlet cyl 0,2 m 3 /j 6 PSL-926.7A Press Switch low lubrication oil 1,5 kg/cm 2 7 PY-922.1 Press solenoid load unload

90 Sludge merupakan hasil pengendapan asam fosfat karena sifat asam fosfat yang cenderung mudah mengendap sehingga perlu dilakukan pembersihan tangki secara berkala. Jika ketinggian sludge sudah mencapai kurang lebih 5,8 m atau levelnya mencapai 70%, tangki harus dikuras. Saat cleaning, cairan dalam tangki dipompa ke tangki penyimpanan sementara. Setelah itu sludge dikeluarkan lewat hand hole terlebih dahulu dan selanjutnya manhole dibuka setelah memungkinkan, sehingga sludge dapat dikeruk dan dikeluarkan dari dalam tangki. Sludge tersebut dicampur dengan batuan fosfat (phosphate rock) membentuk pupuk setengah jadi (ROP (Run of Pile)) dengan kadar P2O5 = 20 25% dan kemudian disimpan di open storage untuk digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36. Pencampuran dan pengadukan dilakukan dengan alat berat (payloader). Asam fosfat merupakan asam yang sangat korosif. Oleh karena itu, untuk mencegah shell tangki terkorosi, permukaan dalam shell dilapisi rubberlining setebal 1,5 cm. Distribusi asam fosfat ke unit-unit produksi dilayani oleh empat buah pompa, yaitu : 1) Pompa 02 P 702 A Phonska 2) Pompa 02 P 702 B PF I/SP-36 3) Pompa 03 P 702 A PF II/Phonska IV

91 4) Pompa 03 P 702 B PC Ammonia Storage Amoniak dari pabrik I sebelum digunakan sebagai bahan baku disimpan terlebih dahulu di tangki pada unit Utilitas II. Unit ini menangani penampungan amonia baik dari pabrik I maupun dari impor (dari PKT, Pusri atau luar negeri). Pengiriman amonia dari pabrik I menuju Utilitas II menggunakan pipa sedangkan amonia impor dikirim melalui kapal. Amonia dari sumber tersebut akan didistribusikan ke unit unit produksi Phonska I/II/III/IV, PF I, ZA II dan sebagian dijual melalui SP-501. Dalam proses distribusi menuju unit produksi menggunakan 8 pompa.

92 Sedangkan penyimpanan amonia di utilitas II menggunakan 3 tangki yaitu: 1. 11 TK 801 Kapasitas Diameter Tinggi shell : 7.500 ton : 26 m : 21,85 m 2. 06 TK 801 Kapasitas Diameter Tinggi shell : 10.000 ton : 28, 65 m : 24,05 m 3. 25 TK 801 Kapasitas Diameter Tinggi shell : 10.000 ton : 28,65 m : 24,05 m Pada tahun 2014 PT Petrokimia Gresik memulai proyek pembangunan tangki amoniak ke 4 yang memiliki kapasitas 20.000 ton. Amoniak dari ketiga tangki didistribusikan dengan pompa-pompa sebagai berikut: a) Pompa 02 P 801 A/B SP 501/ZA II b) Pompa 02 P 7301 ZA II c) Pompa 12 P 806 PF II/RFO (Rehabilitasi Fleksibilitas Operasi) d) Pompa 06 P 801 A/B SP 501/ ZA II

93 e) Pompa 06 P 804 loading kapal f) Pompa 02 P 800 dan 06 P 800 (beroperasi bergantian) Phonska 5. Gambar 2.3 Alur distribusi amoniak dari tangki 11-TK-801 Kedua tangki amoniak dioperasikan dengan tekanan operasi normal antara 30-75 gr/cm 2, dengan temperatur bottom/middle/ top sebesar -33 C/ -30 C/ -29 C. Untuk mencegah kenaikan suhu akibat udara luar, di luar shell tangki amoniak dilapisi isolasi yang berupa foam glass setebal 15-17,5 cm. Tangki amoniak adalah tangki yang membutuhkan pengelolaan khusus. Distribusi amoniak dan sistem kontrol dari kedua tangki tersebut mulai tahun 2003 dilakukan secara digital

94 dengan DCS. Oleh karena tingginya bahaya akibat kenaikan tekanan tangki, tangki amoniak dilengkapi dengan berbagai safety device. Safety device sebagai pengaman saat terjadi kenaikan tekanan tangki / tekanan tangki terlalu tinggi adalah sebagai berikut: a. Refrigerant System b. Shut of Valve c. PSV (Pressure Safety Valve) d. Incinerator e. EMW (Emergency Maint Valve) Tabel 2.3 Pengamanan sistem upper pressure Pressure (g/cm 2 ) Sistem Pengamanan 75 High pressure alarm PIAH-859 yang di ambil dari PT-860 80 Control valve ke incenerator akan membuka (PCV-809A) -Pressure tangki 80 g/cm 2, PCV 809 akan mulai membuka 85 Very high pressure alarm (PIAHH-859 yang diambil dari PT- 860) 90 Unloading valve FV-860 akan menutup disertai alarm 95 Safety valve SV-872 A open 100 Safety valve SV-872 B open 150 Emergency venting valve EMV 872 open

95 Sedang safety device sebagai pengaman saat terjadi tekanan tangki terlalu rendah adalah vaporizer dan Vacuum Breake. Tabel 2.4 Pengamanan sistem under pressure Pressure ( g/cm 2 ) Sistem Pengamanan 25 Low pressure alarm (PIAH-859 yang diambil dari PT-860) 22 18 Refrigerator baru stop - Pressure 15 g/cm 2 stop untuk compressor ketiga - Pressure 15 g/cm 2 stop untuk compressor ketiga - Pressure 15 g/cm 2 stop untuk compressor ketiga - 15 Control valve ke amonia evaporizer (259 kg/h) akan membuka PCV-861 - Pressure 10 g/cm 2, PVC-861 akan membuka max 20% 10 Amonia liquid dari amonia heater akan masuk ke tangki : - Pressure 10 g/cm 2, XV-853 akan membuka dan XV 852 akan menutup - Pressure 15 g/cm 2, XV-853 akan membuka dan XV 852 akan menutup 5 Low pressure alarm (PIALL-859 yang diambil dari PT-860) -2 Vacuum breaker VB-872 A/B open Amonia disimpan pada suhu -33 o C dan tekanan dijaga ±40 g/cm 2. Amonia yang dikirim dari kapal dan dari pabrik I ketika masuk ke tangki penyimpan akan mengalami ekspansi

96 sehingga akan terbentuk amonia vapor yang membuat pressure di tangki cenderung naik, untuk mengendalikan pressure di dalam tangki maka tangki dilengkapi dengan sistem refrigeration (11 C 801 ABC dan 06 C 801 AB). Hal yang sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila saat aktivitas unloading amonia dari kapal dan dari plant dan juga dapat terjadi akibat pengaruh panas lingkungan. Sehingga untuk menjaga agar tekanan tangki berada pada kisaran ±40 g/cm 2 diperlukan beberapa alat pengaman, untuk over pressure dan under pressure. Untuk mencegah naiknya tekanan tangki akibat penguapan amonia, tangki dilengkapi sistem refrigerasi. Uap amonia dari tangki akan dihisap kompresor. Tersedia 5 kompresor untuk sistem refrigerasi kedua tangki. Kelima kompresor ini dioperasikan sesuai kebutuhan. Uap amonia yang terhisap dialirkan melewati surge drum sebelum ditekan dalam kompresor. Drum ini sejenis vessel pemisah uap amoniak dengan amoniak cair yang ikut terhisap kompresor. Uap amoniak dari drum dialirkan ke kompresor, sedang cairan amoniak yang terpisah dikirim kembali ke tangki.dalam kompresor, uap amonia bercampur dengan compressor oil yang digunakan dalam penekanan. Oil dipisahkan dari uap amonia hasil penekanan

97 dalam oil separator. Uap amonia akan menuju tangki 11-D-803, sedang minyak kompresor didinginkan dalam oil cooler. Uap amonia dari oil separator dipisahkan sekali lagi dari minyak-minyak yang tersisa dengan extra oil separator. Oil yang terpisah akan masuk kembali ke kompresor untuk menaikkan level oil compressor. Sedang uap amonia yang terpisah dialirkan ke condenser. Uap amonia dengan tekanan dan temperatur tinggi dicairkan di sini dengan air sebagai medium pendinginnya. Uap amonia masuk pada sisi shell, sedang air masuk melalui sisi tube. Gambar 2.4 Visualisasi sistem refrigerasi tangki amonia Amonia cair yang dihasilkan dialirkan ke receiver. Dari receiver, amonia cair sebagian diekspansi melalui valve LV-873 sehingga suhunya turun dan dialirkan ke sisi shell economizer dan menjadi pendingin, sebagian lagi dialirkan ke sisi tube melalui

98 valve LV-871 untuk didinginkan. Dalam economizer, amonia cair diturunkansuhunya hingga suhu -33 C. Amonia cair bertemperatur 33 C dialirkan kembali ke tangki, sedang uap amonia yang terjadi dalam shell akibat penyerapan panas kembali ke kompresor. Udara yang terikut dalam proses, semua masuk ke dalam air purger untuk diserap dari kandungan amonia bebas baru kemudian dibuang ke udara luar. Sulfuric Acid Storage Asam sulfat yang disimpan dan distribusikan oleh utilitas II diperoleh dari Pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpan asam sulfat yaitu 12 TK 705 dengan penggunaan 4 pompa untuk distribusi ke pabrik RFO dan pabrik phonska yaitu Pompa 12 P 705 A/B/C/D. Berikut spesifikasi tangki penyimpan asam sulfat : Kapasitas : 100 m 3. Diameter : 5,8 meter. Tinggi shell : 4,75 meter

99 Gambar 2.5 Distribusi asam sulfat Unit Mixed Acid Unit ini bertugas untuk membuat campuran antara SA (sulphuric acid/asam sulfat) dengan PA (phosphoric acid/asam fosfat) untuk memenuhi kebutuhan di pabrik PF I dan Phonska. Unit ini terdiri dari : a. dua buah tangki penampung PA dengan kapasitas 20.000 m 3 yang dihubungkan dengan by pass serta dilengkapi dengan cooling water system. b. dua buah tangki pencampuran dilengkapi dengan pengaduk, 03 TK-701 D/E c. tiga buah alat penukar panas (heat exchanger), 03 E-701 B/C/D. Exchanger 03 E 701 B dan D terbuat dari material karbon grafit dan posisinya vertikal dengan aliran mix acid di dalam tube sedangkan aliran air pendingin di sisi shell.

100 Exchanger 03 E 701 C merupakan e xchanger yang ditambahkan belakangan disebabkan kinerja 2 HE sebelumnya yang kurang bagus. Exchanger ini terbuat dari material stainless steel (SS 306) dengan posisi horizontal. Untuk menjaga agar tidak terkorosi, HE dilengkapi dengan perlindungan katodik yaitu dengan cara mengalirkan listrik berarus rendah (1.5 5mA). d. sebuah cooling tower, 03 T-701 e. pipa-pipa dan instrumen-instrumen indikator serta pengontrol. Kadar dari PA dan SA yang dicampurkan adalah tertentu dan harus memenuhi standar quality plant yakni min. 36 % P2O5 total yang terdiri dari 34% P2O5 cs, 30% P2O5 ws, dan min. 5% sulfur. Air yang digunakan untuk mendinginkan campuran. Kadar asam juga harus memenuhi standar quality plant yaitu sebagai berikut : a. ph = 7,5-8,5 b. CaH = maks. 600 ppm c. Cl - = 0,5-1,0 d. PO4 - = min. 2,8 e. Total solid = maks. 640

101 Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses pencampuran asam sulfat (SA) dan asam phospat (PA) 1. Proses Penyiapan Bahan Baku (PA dan SA) untuk Campuran Asam Umpan PA untuk unit SP-36 ini berasal dari PT Petrocentral, Pabrik III, dan sumber lain selain keduanya (impor). Masing-masing PA harus sudah lolos uji kadar P2O5 yaitu min. 48 %. PA yang lolos uji sebagian akan masuk ke tangki penyimpan, sebagian ke unit-unit reaksi yang membutuhkan PA (misalnya unit Phonska), dan sebagian lagi akan masuk ke tangki induk untuk pencampuran. Flowrate PA dan SA yang masuk ke tangki pencampur dikontrol dengan perbandingan PA: SA sebasar 58:42 sampai 80:20 tergantung spesifikasi mixed acid yang dibutuhkan di unit reaksi. Jika flowrate terlalu besar, maka aliran PA displit ke tangki penyimpan, 02/03 TK-701 A/B, sehingga flow yang masuk ke unit pencampuran sesuai dengan yang diharapkan. 2. Proses Pencampuran Asam SA yang dipakai untuk pencampuran berasal dari Pabrik III (pabrik SA) dengan kadar SA min. 98,5 %. Sedangkan PA yang dipakai bisa langsung dialirkan dari tangki penyimpan, 03 TK-701 A/B. Masing-masing asam

102 masuk ke tangki pencampur, 03 TK-701 D/E, dengan perbandingan flowrate yang diatur sedemikian rupa sehingga sesuai dengan yang diinginkan. Pada kondisi normal, umumnya PA masuk ke tangki pencampur pada suhu + 76 o C sedangkan SA masuk pada suhu yang relatif mendekati suhu lingkungan. Tangki pencampur dilengkapi dengan pengaduk agar kedua asam dapat bercampur dengan sempurna. Pencampuran PA dan SA merupakan proses eksotermis dengan suhu campuran akhir mencapai 90-100 o C. Suhu MA harus diturunkan sebelum dikirim ke unit-unit reaksi. MA didinginkan dengan alat penukar panas, 03 E-701 B/D/C. Air pendingin yang dipakai berasal dari 03 T-701 yang masuk pada suhu + 30 o C dan keluar pada suhu + 40 o C. MA masuk ke heat exchanger dengan flowrate 70-90 m 3 /jam. MA keluar heat exchanger bersuhu 60-70 o C. Outlet MA dari heat exchanger harus mempunyai rasio PA:SA sebesar kurang lebih 34:21 % berat. Jika ternyata tidak memenuhi maka MA disirkulasi kembali ke tangki pencampur. Alat penukar panas yang digunakan dua buah dan dioperasikan secara bergantian. 03 E-701 C beroperasi dengan posisi horizontal, mixed acid di luar tube dan air pendingin di

103 dalam tube, sedang 03 E-701 D beroperasi dengan posisi, vertikal, mixed acid di dalam tube sedangkan air pendingin di luar tube. 3.2.3. Unit Penyediaan Bahan Bakar 1. Gas Alam Kebutuhan gas alam di pabrik II di supplay lewat perpipaan dari sumur pagerungan ke matering stasiun Pertamina (pabrik I) yang berkisar 45-55 MMSCFD dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Suplai gas melaui pipa diameter 10 inch yang dilengkapi dengan pic 504 yang berfungsi untuk menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Gas alam didistribusikan ke pabrik II kemudian diteruskan ke gas holding tank EXISTING PETRO PLANT 9-B-101 9-D-913 NATURAL GAS HOLDING DRUM IN STEAM BOILER 9-B-911 Gambar 2.6 Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska

104 (9-D-913) di pabrik Phonska. Gas alam tersebut kemudian dimanfatkan di Boiler Burner dan Burner of Dryer Combustion Chamber. Gambaran distribusi gas alam di pabrik phonska dapat dilihat pada Gambar 3.13. Spesifikasi bahan bakar gas yang digunakan adalah sebagai berikut: Karbon dioksida Nitrogen Metana Etana Propana Iso-butana n-butana + C4 + dan C5 H2S Kadar air : 5% mol : 1,59% mol : 85,84 % mol : 3,73% mol : 2,11% mol : 0,52%mol : 0,63%mol : 0,58%mol : 25 ppm :10 lb/mmcf maksimum (pada 14,7 psia dan 60 o C) Heating value (HV) : 1,82 btu/scf (pada 14,7 psia dan 60F) Tekanan Suhu : 300 psig : 148 o C 2. Solar Bahan bakar (solar) di Utilitas II disuplai dari Pertamina dengan menggunakan truk yang ditampung di 3

105 tangki, yaitu : a) TK980 kapasitas 2500 m 3,pompa P981AB ( 22,5 m3 / jam ) b) 02TK981 kapasitas 250 m 3, pompa 02P982AB ( 8,5 m 3 / jam ). c) 03TK981 kapasitas 250 m 3, pompa 03P981AB ( 8,5 m 3 / jam. ) Bahan bakar solar dari PT Pertamina didistribusikan ke unit produksi II melalui 6 buah pompa, yaitu : a) 01 P 980 A / B b) 02 P 981 A / B c) 03 P 981 A / B

BAB 3 PENUTUP 3.1. Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan pengamatan dan mendapatkan penjelasan secara langsung di lapangan selama Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik di Departemen Produksi II B terutama unit NPK II yaitu : 1. PT. Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang yang berlokasi di kabupaten Gresik, Jawa Timur dan bergerak dalam bidang produksi pupuk (pupuk ZA, Urea, Phonska, NPK dan ZK), bahan kimia (amonia, asam fosfat, asam sulfat, cement retarder (Gypsum) dan alumunium fluorida), jasa engineering dan jasa jasa lainnya 2. PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak perusahaan yang berada di bawah PT Pupuk Indonesia yang dahulunya bernama PT Pupuk Sriwijaya 3. PT Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi, yaitu Unit Produksi I: Pabrik Ammonia, Pabrik Pupuk ZAI/III, Pabrik Pupuk Urea; Unit Produksi II: Pabrik Pupuk Phonska, Pabrik Pupuk ZK dan Asam Klorida, Pabrik Pupuk Fosfat, Pabrik Pupuk NPK Kebomas; dan Unit Produksi III: Pabrik Asam Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Pupuk ZA II, Pabrik Cement Retarder, Pabrik Aluminium Fluorida 4. Pabrik NPK di Petrokimia Gresik memiliki nama dagang Phonska (pupuk 106

107 subsidi) dan NPK Kebomas (pupuk non-subsidi). Spesifikasi perbandingan kandungan N:P:K pada pupuk Phonska sebesar 15 : 15 : 15, sedangkan formula perbandingan N:P:K pada pupuk NPK Kebomas memiliki jumlah tertentu bergantung pada permintaan konsumen 5. Produksi pupuk NPK di Pabrik NPK II menggunakan proses kompleks yang meliputi proses pencampuran dan granulasi. Secara garis besar proses produksi pupuk NPK II adalah pengumpanan bahan baku, granulasi, pengeringan dan pengayakan, pendinginan, pelapisan, pengemasan dan scrubbing gas 6. Utilitas yang digunakan di Departemen produksi II B meliputi unit penyediaan air, unit penyediaan uap, unit penyediaan tenaga listrik, unit penyediaan bahan bakar, unit penyedian udara tekan dan instrumen, unit pencampuran asam, unit penyimpanan asam fosfat, dan unit distribusi amoniak 3.2. Saran Berdasarkan hal hal yang telah kami peroleh selama melaksanakan praktek kerja di PT Petrokimia Gresik maka kami dapat memberikan saran sebagai berikut : 1. Peraturan dan pengawasan mengenai penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) di PT. Petrokimia Gresik perlu diperketat lagi, sehingga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan memenuhi target zero accident seperti yang diharapkan

108 2. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua agar efisiensi produksi dapat ditingkatkan, terjaminnya kesehatan dan keselamatan kerja serta terjaganya keamanan proses produksi, sehingga resiko misalnya terjadinya kebocoran yang dapat mengganggu kenyamanan dan kesehatan pekerja dan masyarakat sekitar dapat dicegah 3. Dilakukan penghijauan di area Departemen Produksi II B sehingga dampak polusi udara terkurangi dan lingkungan terasa tidak gersang 4. Sebaiknya dilakukan cleaning secara rutin disekitar pabrik agar debu-debu tidak terlalu banyak mengotori lingkungan kerja pabrik sehingga lingkungan kerja menjadi lebih nyaman 5. Perlunya daftar tempat dimana mahasiswa dapat melakukan kerja praktek beserta deskripsinya agar mahasiswa dapat memilih lokasi sesuai dengan jurusan masing- masing 6. Pemateri saat diklat di minggu pertama agar tepat waktu untuk mengisi materinya

DAFTAR PUSTAKA Brown, G.G. (1950), Unit Operation, New York, John Willey and Sons Inc. Coulson, J.M. dan Richardson, J.F. (1980), Chemical Engineering Vol. 2, 3 rd Edition. London, Pergamon Press. Geankoplis, C. J. (1993), Transport Processes and Unit Operations, 3rd edition, Prentice- Hall. Inc, New Jersey. Kern, Donald Q. (1950). Process Heat Transfer, Mc Graw Hill Book Company, New York. McCabe, Warren L. and Julian C. Smith. (1976), Unit Operation of Chemical Engineering 5th Edition, New York, Mc Graw Hill Book. Mermailandi, Febrian dan Italiana Hakim. (2014), Laporan Kerja Praktek: Departemen Produksi IIB PT. Petrokimia Gresik, Inderalaya, Universitas Sriwijaya. Perry, R. H. and Don Green. (1999), Chemical Engineer s Handbook, 7th Edition. New York, Mc Graw Hill Book Company Ltd. Pratama, Dhanang Edy dan Dian Nita Citra Dewi. (2014), Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL/KKN-P) di Pabrik Pupuk NPk Kebomas - Departemen Produksi IIB Bagian NPK II/III/IV - Unit NPK II PT. Petrokimia Gresik, Malang, Universitas Brawijaya. 109

110 PT. Petrokimia Gresik. 2014. Anak Perusahaan & Usaha Patungan. http://www.petro kimia-gresik.com/pupuk/anak.perusahaan.dan.usaha.patungan. (diakses 16 Maret 2016). PT. Petrokimia Gresik. 2015. Direksi. http://www.petrokimiagresik.com/pupuk/direksi. (diakses 16 Maret 2016). PT. Petrokimia Gresik. 2012. Fasilitas Infrastruktur. http://www.petrokimiagresik.com/ Pupuk/Fasilitas.Infrastruktur. (diakses 16 Maret 2016). PT. Petrokimia Gresik. 2012. Fasilitas Penunjang. http://www.petrokimiagresik.com/ Pupuk/Fasilitas.Penunjang. (diakses 16 Maret 2016). PT. Petrokimia Gresik. 2015. Jumlah Karyawan. http://www.petrokimiagresik.com /Pupuk/Jumlah.Karyawan. (diakses 16 Maret 2016) PT. Petrokimia Gresik. 2014. Komisaris. http://www.petrokimiagresik.com/pupuk/komisaris [diakses 16 Maret 2016]. PT. Petrokimia Gresik. 2015. Makna Logo. http://www.petrokimiagresik.com/pupuk/makna.logo. [diakses 16 Maret 2016] PT. Petrokimia Gresik. 2015. Visi, Misi & Budaya Perusahaan. http://www.petrokimia- gresik.com/pupuk/visi.misi.dan.budaya.perusahaan. [diakses 16 Maret 2016]. Sajogo, Tulus. (2013), Uraian Proses Unit Waste Water Treatment Plant, PT Petrokimia Gresik, Gresik. Ulil, Veny Amrinah dan Dora Yolanda (2014), Laporan Kerja Praktek di Departemen Produksi II PT. Petrokimia Gresik, Intitusi Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya

111 Yulianto, Anang. (2013), Uraian Proses Steam Turbine Generator, PT Petrokimia Gresik, Gresik. Yulianto, Anang. (2015), Uraian Proses Unit Water Treatment Plant, PT Petrokimia Gresik, Gresik.

LAMPIRAN TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN A. Latar Belakang PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia yang bernaung dibawah PT Pupuk Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 10 Juli 1972 diatas bangunan dengan luas sekitar 450 hektar yang berlokasi di daerah Gresik Provinsi Jawa Timur dan diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum, dimana produk utamanya dipasarkan oleh PT. PUSRI Palembang dan pada tahun 1975 berubah menjadi Persero dengan nama PT Petrokimia Gresik (Persero). PT. Petrokimia Gresik memiliki tujuan untuk menjadi produsen pupuk dan produk bahan kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. Namun PT. Petrokimia Gresik masih mengimpor bahan baku atau produk-produk industri kimia dari luar negeri. Untuk itu diperlukan suatu usaha untuk menanggulangi ketergantungan impor yang salah satu solusinya adalah dengan pendirian pabrik bahan baku sendiri untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, atau dengan cara memanfaatkan bahan baku se efisien mungkin agar tidak terjadi pemborosan bahan baku. Namun dalam hal ini hanya akan dibahas tentang pemborosan bahan baku (mass losses) dari bahan baku yang dikonsumsi hingga menjadi produk. 112

113 Tingkat mass losses produksi berpengaruh terhadap produktivitas perusahaan dan meningkatkan biaya produksi perusahaan. Oleh karena itu perlu adanya upaya untuk meminimalkan mass losses tersebut. Penurunan mass losses diharapkan dapat mengurangi biaya produksi, meningkatkan produktivitas perusahaan dan memanfaatkan sumber-sumber produksi yang lebih baik. Usaha perbaikan pada industri, dilihat dari segi peralatan, adalah dengan meningkatkan kegunanaan peralatan yang ada seoptimal mungkin. Untuk itu Bagian Candal (Pengendalian dan Perencanaan) Departemen Produksi II B menugaskan kami untuk menghitung sekaligus membahas mass losses yang dihasilkan dari pupuk NPK Granulasi II setiap harinya selama 3 hari berturut-turut (standart mass losses maksimal 2 %) B. Rumusan Masalah Berdasarkan kondisi aliran produksi pada industri PT. Petrokimia Gresik, maka dapat diketahui bahwa pokok permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah terdapat mass losses di proses produksi. Oleh karena itu, kita ingin menghitung berapa persen losses yang diperoleh setiap harinya selama 3 hari berturut-turut pada tanggal 18-20 Maret 2016. C. Tujuan Dari data pengamatan dan perhitungan, kita dapat mengetahui berapa persen losses yang diperoleh setiap harinya selama 3 hari berturut-turut pada tanggal 18-20 Maret 2016. Serta dapat menganalisis apakah persen losses itu

114 bisa dikategorikan dalam batasan kendalinya yaitu persen losses tidak boleh lebih dari 2%. D. Data Pengamatan Data yang diambil untuk mendukung perhitungan losses pada pabrik NPK II diperoleh dari Control room Pabrik NPK Granulasi II dan data dari Candal Produksi II B. Data yang diperoleh dari tanggal 18-20 Maret 2016 sebagai berikut : Pada tanggal 18 Maret 2016 NO JENIS KONSUMSI BAHAN (ton) % H2O 1 DAP 186 1,8 2 UREA 46 0,5 3 KCL 151 0,4 4 ZA 142 0,3 5 CLAY 40 5 NO FOMULA PRODUKSI (ton) % H2O 1 15-15-15 564 1,37

115 Pada tanggal 19 Maret 2016 NO JENIS KONSUMSI BAHAN (ton) % H2O 1 DAP 177 1,8 2 UREA 40 0,5 3 KCL 121 0,4 4 ZA 131 0,3 5 CLAY 40 5 PRODUKSI % NO FOMULA (ton) H2O 1 15-15-15 507 1,7 Pada tanggal 20 Maret 2016 NO JENIS KONSUMSI BAHAN (ton) % H2O 1 DAP 190 1,8 2 UREA 51 0,5 3 KCL 147 0,4 4 ZA 163 0,3 5 CLAY 49 5 NO FOMULA PRODUKSI (ton) % H2O 1 15-15-15 603 2,13

116 E. Pengolahan Data Setelah data diperoleh, selajutnya dilakukan perhitungan berdasarkan ADBK (Atas Dasar Bahan Kering) sebagai berikut : 1) Menghitung bahan kering dari bahan baku yang ada seperti DAP, Urea, KCl, ZA, dan Clay dengan cara mengurangi berat bahan total dengan bahan basahnya 2) Menghitung bahan kering dari produk yang dihasilkan yaitu pupuk NPK dengan formula 15-15-15 dengan cara mengurangi berat bahan total dengan bahan basahnya 3) Mencari selisih bahan kering bahan baku dengan bahan kering produk 4) Mencari persen lossesnya dengan menggunakan rumus % = ( ) 100% F. Perhitungan Menghitung persen losses pada tanggal 18 Maret 2016 berdasarkan ADBK (Atas Dasar Bahan Kering) Bahan baku : 1. DAP 1,8 % H2O = (,) 186 "# =182,652 "# 2. Urea 0,5% H2O = (,&) 46 "# =45,77 "# 3. KCL 0,4% H2O = (,)) 151 "# =150,396 "# 4. ZA 0,3% H2O = (,,) 142 "# =141,574 "# 5. Clay 5% H2O = (&) 40 "# =38 "#

117 Total bahan baku kering = (182,652 + 45,77 + 150,396 + 141,574 + 38)"# =558,392 "# Produk dengan formula 15-15-15 dengan 1,37 % H2O = (,,.) 564 "# = 556,273 "# % = ( ) % = (&&,,/0&&1,0.,) 100% &&,,/0 % = 0,379 % 100% Jadi % losses yang diperoleh pada tanggal 18 Maret 2016 adalah sebesar 0,379% Menghitung persen losses pada tanggal 19 Maret 2016 berdasarkan ADBK (Atas Dasar Bahan Kering) Bahan baku : 1. DAP 1,8 % H2O = (,) 177 "# =173,814 "# 2. Urea 0,5% H2O = (,&) 40 "# =39,8 "# 3. KCL 0,4% H2O = (,)) 121 "# =120,516 "# 4. ZA 0,3% H2O = (,,) 131 "# =130,607 "# 5. Clay 5% H2O = (&) 40 "# =38 "#

118 Total bahan baku kering = (173,814 + 39,8 + 120,516 + 130,607 + 38)"# =502,737 "# Produk dengan formula 15-15-15 dengan 1,7 % H2O = (,.) 507 "# = 498,381 "# % = ( ) % = (&0,.,.)/,,) 100% &0,.,. % = 0,866 % 100% Jadi % losses yang diperoleh pada tanggal 19 Maret 2016 adalah sebesar 0,866% Menghitung persen losses pada tanggal 20 Maret 2016 berdasarkan ADBK (Atas Dasar Bahan Kering) Bahan baku : 1. DAP 1,8 % H2O = (,) 190 "# =186,58 "# 2. Urea 0,5% H2O = (,&) 51 "# =50,745 "# 3. KCL 0,4% H2O = (,)) 147 "# =146,412 "# 4. ZA 0,3% H2O = (,,) 163 "# =162,511 "# 5. Clay 5% H2O = (&) 49 "# =46,55 "#

119 Total bahan baku kering = (186,58 + 50,745 + 146,412 + 162,511 + 46,55)"# =592,798 "# Produk dengan formula 15-15-15 dengan 2,13 % H2O = (0,,) 603 "# = 590,156 "# % = ( ) % = (&/0,./&/,&1) 100% &/0,./ % = 0,446 % 100% Jadi % losses yang diperoleh pada tanggal 20 Maret 2016 adalah sebesar 0,446% G. Pembahasan Pada perhitungan persen losses berdasarkan ADBK (Atas Dasar Bahan Kering), pada tanggal 18 Maret 2016 diperoleh total bahan baku kering sebesar 558,392 ton dan total bahan kering dalam produk yang dihasilkan yaitu 556,273 ton, sehingga didapat losses sebesar 0,379%. Pada tanggal 19 Maret 2016, diperoleh total bahan baku kering sebesar 502,737 ton dan total bahan kering dalam produk yang dihasilkan yaitu 498,381 ton, sehingga didapat losses sebesar 0,866%. Sedangkan pada tanggal 20 Maret 2016, diperoleh total bahan baku kering sebesar 592,798 ton dan total bahan kering dalam produk yang dihasilkan yaitu 590,156 ton, sehingga didapat losses sebesar 0,446%. Dari ketiga persen losses diatas, dapat dilihat adanya

120 perbedaaan angka. Faktor-faktor yang mempengaruhi perbedaan tersebut antara lain perbedaan jumlah bahan baku yang dikonsumsi setiap harinya, perbedaan kadar H2O pada produk NPK itu sendiri, jumlah produk yang dihasilkan, selain itu karena ada bahan yang tertinggal di dalam alat, adanya alat scrubber yang berfungsi menyaring debu untuk dikembalikan ke alat granulator kembali, adanya debu lain yang tidak terikut ke dalam alat scrubber sehingga menempel di sekitar alat-alat produksi dan dapat pula dikarenakan pada proses pengantongan (bagging) ada produk yang tumpah. Dari ketiga persen losses yang dihasilkan, dapat kami simpulkan bahwa mass losses masih dapat ditoleransi karena batasan kendala suatu mass losses yaitu kurang dari 2 %.