BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Varietas Kelapa Sawit Dikenal banyak jenis varietas kelapa sawit di Indonesia. Varietas-varietas tersebut dapat dibedakan berdasarkan morfologinya. Namun, diantara varietas tersebut terdapat varietas unggul yang mempunyai beberapa keistimewaan dibandingkan dengan varietas lainnya, diantaranya tahan terhadap hama dan penyakit, produksi tinggi, serta kandungan minyak yang dihasilkan tinggi. Berikut ini beberapa jenis varietas yang banyak digunakan oleh para petani dan perkebunan kelapa sawit di Indonesia. 2.1.1 Varietas berdasarkaan ketebalan tempurung dan daging buah Pebedaan ketebalan daging buah kelapa sawit menyebabkan perbedaan jumlah rendemen minyak kelapa sawit yang dikandungnya. Rendemen minyak paling tinggi terdapat pada varietas Tenera yaitu mencapai 22-24%, sedangkan pada varietas Dura hanya 16-18 Berdasarkan ketebalan tempurung dan daging buah, beberapa varietas kelapa sawit yang banyak digunakan para petani dan perkebunan kelapa sawit di Indonesia diantaranya Dura, Psifera, Tenera. (Ir.Yan Fauzi, 2002)
Tabel 2.1.1 Varietas kelapa sawit berdasarkan ketebalan tempurung dan daging buah. Varietas Dura Psifera Tenera (Tim penulis, 1991) Ciri-ciri Tempurung tebal (2-8 mm) Tidak terdapat lingkaran serabut paa bagian luar tempurung Daging buah relative tipis, yaitu 35-50% terhadap buah Kernel (daging biji) besar dengan kandungan minyak rendah Dalam persilangan, dipakai sebagai pohon induk betin Ketebalan tempurung sangat tipis bahkan hamper tidak ada Daging buah tebal, lebih tebal dari daging buah dura Daging biji sangat tipis Inti hanya dilapisi lapisan serabut Minyak inti sawit yang dihasilkan sangat rendah Tidak dapat diperbanyak tanpa menyilangkan dengan jenis lain dan dipakai sebagi pohon induk jantan Hasil dari persilangan antara dura dan psifera Tempurung tipis (0,5-4 mm) Terdapat lingkaran serabut disekeliling tempurung Daging buah sangat tebal, lebih tebal dari Dura dan Tenera, yaitu 60-96% dari buah Tandan buah lebih banyak, tetapi ukurannya relative kecil Berta tandan 22-24 %
2.2 Proses Pengolahan Prosedur pengolahan TBS menjasi CPO dan kernel sebagai berikut: a. Penerimaan Bahan Baku 1. Penimbangan Tandan Buah Segar (TBS) Tandan buah segar (TBS) yang masuk ke pabrik mula-mula ditimbang di jembatan timbang untuk mengetahui jumlah berat TBS yang diterima oleh pabrik. 2. Penimbunan Tandan Buah Segar (TBS) Setelah ditimbang, TBS dipindahkan ke loading ramp sebagai tempat penimbunan sementara sebelum tandan buah dimasukkan ke dalam lori rebusan. Untuk mengetahui mutu TBS yang akan diolah perlu dilakukan sortasi di loading ramp. 3. Pengisian Buah ke Dalam Sterilizer Lori diisi penuh dengan buah yang akan diolah. Pengisian yang baik jika lori dapay memuat tandan buah sebanyak kapasitas nominal. Pengisisan yang tidak penuh akan menyebabkan penurunan kapasitas olah sterilizer atau sebaliknya pengisian yang terlalu penuh akan mengakibatkan pintu, maupun pelat (water plate) rusak atau buah terjatuh dalam rebusan. 4. Pengisian lori ke Dalam Sterilizer Lori yang telah penuh berisi buah dimasukkan ke dalam sterilizer menggunakan capstand. Kemudian, pintu sterilizer ditutup dan dikunci menggunakan handle, sehingga kemungkinan terbuka pada saat proses perebusan tidak terjadi.
b. Perebusan Pola perebusan yang umumnya digunakan ada dua yaitu double peak (dua puncak) atau triple peak (tiga puncak). Jumlah puncak dalam poa perebusan ditunjukkan dari jumlah pembukaan atau penutupan dari uap masuk atau uap keluar selama perebusan berlangsung yang diatur secara manual atau otomatis. Waktu perebusan triple peak berlangsung 80-85 menit. 1. Daerasi Pipa uap masuk dibuka, katup daerasi dan atau katup kondensat dibuka, udara dibuang dengan cara mamasukkan uap. Karena lebih berat, udara akan berada di lapisan bawah dan dibuang melalui katup daerasi atau melalui pipa kondensat. Daerasi akan berlangsung pada saat pembuangan air kondensat selama sistem perebusan berlangsung. 2. Pemasukan Uap dan Pembuangan Puncak I dan II Frekuansi pembuangan air kondensat dan pembuangan uap bekas selama perebusan tergantung pada pola perebusan. Puncak pertama dicapai dengan membuka pipa uap masuk selama 7 menit (umumnya tekanan mencapai 1,5 kg/cm 2 ), kemudian pipa uap masuk ditutup dan pipa kondensat, pipa buang (exhaust pipe) dibuka dengan tiba-tiba sehingga tekanan turun hingga 0,5 km/cm 2 (sekitar 3 menit),kemudian pipa kondensat ditutup. Pipa uap masuk dibuka setelah 10 menit puncak kedua dicapai (tekanan 2-2,5 kg/cm 2 ), kemudian pipa uap masuk ditutup dan pipa kondensat dan exhaust pipe dibuka hingga tekanan 1 kg/cm 2 (sekitar 3 menit).
3. Penahanan Tekanan Setelah melalui satu puncak atau dua pncak awal, pemasakan dapat dilanjutkan dengan membuka pipa uap masuk dan pipa kondensat by pass untuk membuang air kondensat. Masa penahanan tekanan dihitung setelah mencapai puncak tertinggi hingga awal pembuangan uap terakhir. 4. Pembuangan Uap Air Setelah penahanan tekanan uap selesai, uap yang berada dalam sterilizer dibuang dengan membuka katup pipa kondensat, kemudian setelah tekanan menjadi 2,5 kg/cm 2 pipa pembuangan uap yang berada di atas sterilizer dibuka dengan tibatiba. Setelah tekanan sama dengan tekanan atmosfer, pintu rebusan dibuka. c. Pengeluaran Lori dari Sterilizer Buah yang telah masak dikeluarkan dari dalam sterilizer dengan membuka pintu rebusan secrara perlahan-lahan, agar packing door lebih aman. Setelah itu lori ditarik menggunakan tali, bersamaan dengan pemasukan buah yang akan direbus. d. Penebahan Buah Buah rebus dari sterilizer diangkat dengan hoisting crane atau melalui tipper dituangkan kedalam thereser melalui hopper yang berfungsi untuk menampung buah rebus, kemudian autofeeder akan mengatur peluncuran buah agar tidak masuk sekaligus. Penebahan buahdilakukan dengan membanting buah dalam drum berputar dengan putaran (23-25 rpm). Buah lepas akan masuk melalui kisi-kisi dan ditampung oleh fruit elevator untuk didistribusikan ke setiap unit digester oleh distributing conveyor. Selanjtnya, tandan kosong melalui empty bunch conveyor dibawa ke incenerator ke empty bunch hopper.
e. Pelumatan Buah Buah yang masuk ke dalam digester disebut dengan material passing to digester (MPD), diaduk sedemikian rupa sehingga sebagian besar daging buah sudah terlepas dari biji. Proses pengadukan dan pelumatan buah dapat berlangsung dengan baik bila isi digester selalu dipertahankan penuh. Minyak bebas dibiarkan keluar secara kontinu melalui lubang dasar digester. Terhambatnya pengeluaran minyak akan menyebabkan minyak berfungsi sebagai pelumas pisau sehingga mengurangi efektivitas pelumatan pisau digester. Suhu massa digester harus selalu dipertahankan pada 90-95 o C. f. Pelumatan Buah Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan cone 30-50 bar menggunakan air pengencer screw press bersuhu 90-95 o C sebnyak 15-20% TBS. Untuk menurunkan viskositas minyak, penambahan air dapat pula dilakukan di oil gutter kemudian dialirkan melalui oil gutter ke stasiun klarifikasi. Sedangkan ampas kempa dipecahkan menggunakan cake breaker conveyor untuk mempermudah pemisahan biji dan serat. g. Pemecahan Ampas Kempa (Cake breaker conveyor) Ampas press masih bercampur dengan biji berbentuk gumpalan-gumpalan, dipecah dan dibawa untuk dipisah dan dibawa untuk dipisah antara ampas dan biji. Alat ini terdiri atas pedal-pedal yang diikat pada poros yang berputar. Kemiringan pedal diatur sehingga pemecahan gumpalan-gumpalan terjadi dengan sempurna, sambil mendorongnya pelan-pelan menuju depericarper agar penguapan air dapat berlangsung dengan lancer.
h. Pemisahan Ampas dan Biji (Depericarper) Depericarper adalah alat untuk memisahkan ampas dan biji, serta membersihkan biji dari sisa-sisa serabut yang masih melekat pada biji. Alat ini terdiri atas kolam pemisah (separating coulomn) dan drum pemolis (polishing drum). Ampas dan biji dari konveyor pemecah ampas kempa (cake breaker conveyor) masuk kedalam kolam isapan blower. Ampas kering (berat jenis kecil) masuk kedalam siklon ampas ke dalam conveyor bahan bakar, sedangkan biji yang berat jenisnya lebih besar jatuh ke bawah dan dihantar oleh conveyor ke dalam drum pemolis. i. Klarifikasi Minyak Sawit 1. Pemisahan Pasir Minyak yang keluar dari screw press melalui oil gutter dialirkan ke dalam sand tank dengan tujuan untuk mengendapkan pasir. 2. Penyaringan Bahan Padat Crude oil yang telah diencerkan dialirkan ke vibrating screen yang berukuran 20-40 mesh untuk memisahkan bahan asing seperti pasir, serabut dan bahan-bahan lain yang masih mengandung minyak dan dapat dikembalikan ke digester. Untuk mengetahui ketepatan penambahan air pengencer setiap dua jam sekali diambil sampel crude oil sebelum masuk vibrating screen. Selanjutnya, menggunakan hand centrifuge (electric centrifuge) dapat diketahui komposisi, minyak, NOS (non-oil-solid), dan air. Komposisi yang tepat diperoleh jika perbandingan minyak dan sludge 1 : 2 (konvensional) dan jika dengan decanter perbandingan minyak dan sludge 1 : 1. Minyak kasar yang telah disaring dialirkan ke dalam crude oil tank dan suhu dipertahankan 90-95 o C, selanjutnya crude oil dipompa ke settling tank.
3. Pemisahan Minyak Dengan Sludge Settling Tank / Clarifier Tank Fungsi settling tank adalh untuk mengendapkan sludge(minyak kotor atau lumpur) yang terkandung dalam crude oil. Temperature minyak dalam settling tank harus dipertahankan 90-95 o C. minyak yang berada dilapisan atas dikutip dengan bantuan skimmer ke oil tank, sedangkan sludge yang masih mengndung minyak dialirkan ke sludge tank. Secara periodik, sesuai kondisi masing-masing pabrik,sludge dan pasir didasar bejana harus dibuang (flushed out) agar pemiahan minyak dapat berjalan dengan baik. 4. Pemurnian Minyak (Oil Purifier) Fungsi oil purifier adalah untuk memisahkan sludge yang melayang (emulsi) dalam minyak dan mengurangi kadar air yang terkandung dalam minyak sehingga kadar kotoran minyak produksi menjadi < 0,02% suhu minyak dalam oil purifier 90-95 o C. selanjutnya,minyak dari oil purifier dimasukkan ke dalam vacuum oil dryer. 5. Pengeringan Minyak (Oil Dryer) Minyak dari oil purifier dengan suhu 90-95 0 C dipompa dan ditampung dalam float tank untuk seterusnya diisap oleh vacuum dryer. Dibawah pelampung terpasang toper spindle untuk mengatur minyak yang disalurkan kedalam bejana vacuum dryer sehingga ke hampaan dalam vacuum dryer tetap terkendali ( < 50 TORR). Selanjutnya, melalui nozzle minyak akan disemburkan ke dalam bejana sehingga penguapan air menjadi lebih sempurna. Untuk menjaga keseimbangan minyak masuk dan keluar dari bejana, digunakan float valve di bagian bawah bejana. 6. Penimbunan Minyak produksi Minyak yang terkumpul didasar bejana akan disalurkan ke pompa di lantai bawah, selanjutnya dipompa ke tanki timbun. Pada tanki timbun secara periodik dilakukan
pengurasan mengikuti prosedur pencucian tanki. Suhu penyimpanan hendaknya 40-50 o C. j. Pengolahan Sludge 1. Sand Cyclone Sludge dari sludge tank sebelum dimasukkan ke sludge separator dipompakan ke sand cyclone. Di tempat ini pasir halus akan terpisah oleh gaya sentrifugal. Pasir halus yang berhasil dipisahkan kemudian di-blow down secara berkala. Sand cyclone berfungsi dengan baik jika prbedaan tekanan inflow dan outflow sludge 2 bar. Untuk memisahkan atau mengambil minyak yang masih terkandung pada sludge, sludge diproses pada sludge separator. 2. Pemisahan Lumpur (Sludge Separator) Cairan sludge yang telah melalui precleaner dimasukkan kedalam sludge separator untuk dikutip minyaknya. Akibat gaya sentrifugal, minyak yang berat jenisnya lebih kecil begerak menuju poros dan terdorong keluar melalui sudu-sudu (disc) ke ruang pertama tanki pisah (settling tank). Cairan dan ampas yang memiliki berat jenis lebih berat terdorong ke bagian bowl dan keluar melalui nozzle. Padatan yang menempel pada dinding bowl dicuci secara manual atau otomatis. Berikut ini hal-hal yang perlu diperhatikan. 1. Suhu sludge dijaga 90-95 o C. 2. Penggunaan air untuk blancing harus menggunakan air panas dengan suhu 90-95 o C dengan besar aliran 10-15 o pada gelas duga (alfa awal) atau berpedoman pada pelampung (westfalia). 3. Pembebanan baru dapat dilaksanakan setelah mesin berputar normal dengan menghitung petunjuk putaran (revolution counter).
4. Pencucian bowl dilakukan secara periodik sesesuai dengan kebutuhan. 5. Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilaksanakan setiap hari. 3. Penampungan Limpahan Minyak (Preclaim Oil Tank) Endapan-endapan dari clarifier tank, oil tank, dan sludge tank yang di-drain setiap pagi sebelum diolah, ditampung di dalam tanki penampungan limpahan minyak. Demikian juga minyak kutipan dari bak penampungan sludge (fat pit), jika ALB (asam lemak bebas) masih memenuhi syarat. Untuk pemanasan, tanki ini dilengkapi dengan sistem pemanas uap injeksi. Minyak yang terapung dibagian atas dialirkan ke clarifier tank, sedangkan lumpur pekat dibuang ke bak penampung sludge, yaitu pat fit. Pembersihan dan pemeriksaan keseluruhan dilakukan seminggu sekali. 4. Pengutipan Minyak Parit (Fat Pit) Fat pit dipergunakan untuk menampung cairan-cairan yang masih mengandung minyak yang berasal dari kondensat dan stasiun klarifikasi. Minyak yang terkutip akan dipompa ke preclaim oil tank. Pembersihan bak dan pemeriksaan dilakukan setiap satu bulan. k. Pengolahan Biji 1. Pemeraman biji (Nut silo) Alat ini berfungsi sebagai tempat pemeraman biji. Biji yang telah keluar dari depericarper perlu diperam agar lebih mudah dipecah dan kernel terlepas dari cangkang. Lapisan biji dalam alat umumnya terdiri atas tiga tingkat suhu yang berbeda sebagai berikut. - Bagian atas 70 o C. - Bagian tengah 60 o C.
- Bagian bawah 50 o C. 2. Pemecahan Biji Alat pemecah biji terdiri atas dua tipe, yaitu tipe nut cracker dan ripple mill. Nut cracker sebaiknya dioperasikan dengan mengatur kecepatan putar sesuai dengan ukuran biji sebagai berikut. - Fraksi kecil < 13 mm : 1.400 rpm. - Fraksi sedang 13-15 mm : 1.300 rpm. - Fraksi besar > 15 mm : 1.250 mm Jika pemecahan biji menggunakan ripple mill, magnet yang terdapat pada corong pemasukan harus sering dibersihkan dari logam yang melekat. Efisiensi nut cracker atau ripple mill dinyatakan dengan persentase biji yang dapat dipecah terhadap umpan. 3. Pemisahan Basah atau Kering Kernel yang masih bercampur dengan cangkang dapat dipisahkan melalui pemisahan basah atau kering seperti berikut. - Pemisahan basah menggunakan tanah liat (clay bath) atau air pusingan (hydrocyclone). - Pemisahan kering menggunakan isapan angin. - Pemisahan Menggunakan Tanah Liat (claybath) Cracked mixture dipisahkan menggunakan larutan tanah liat dengan berat jenis 1,13, yaitu dengan mencampurkan tanah liat (kaolin)dengan air. Campuran kerenel dimasukkan kedalam bak dan massa yang memiliki berat jenis 1,13 akan turun menuju dasar cone, kemudian dipompa ke alat penapis cangkang. Selanjutnya, dikirim ke shell hopper. Sementara kernel yang mengapung karena berat jenisnya kurang dari 1.13 dialirkan melalui talang penapis dan
dikirim ke kernel dryer untuk dikeringkan. Pemisahan kernel dapat berlangsung dengan baik jika berat jenis cairan 1,13 dan tetap menggunakan tanah liat yang dapat membentuk larutan koloid. - Pemisahan dengan Hydrocyclone Cracked mixture masuk ke dalam tabung winnowing. Karena gaya berat, kernel dan cangkang kasar masuk ke dalam air hydrocyclone. Benda berat lain seperti batu jatuh dan ditampung, sedangkan benda ringan seperti abu, cangkang, dan kernel halus terisap masuk kedalam cyclone,kemudian melalui air lock masuk ke dalam silo cangkang. Sampah yang melekat pada dewatering drum harus selalu dibersihkan. Penambahan air dilakukan secara kontinu agar permukaan air tetap pada batas yang ditentukan. Jika persentase kernel dalam cangkang terlalu tinggi vortexfinder diturunkan. Sebaliknya, jika persentase cankang dalam kernel tinggi vortexfinder dinaikkan. 4. Pengeringan Kernel Pengeringan kernel sawit dilakukan secara bertingkat. Pada kernel hasil pemisahan cara basah, suhu pada tingkat atas, tengah dan bawah berturut-turut 60-70 o C,70-80 o C, dan 50-60 o C. Sementara, suhu alat pengering yang mengeringkan kernel dari hasil pemisahan kering adalah 60-70 o C, 70-80 o C, dan 50-60 o C. 5. Penimbunan Kernel Produksi kernel ditimbun dalam kernel bin, selanjutnya disimpan dalam karung goni dengan kelembapan udara diatur, sehingga tidak lebih dari 70%, atau ditimbun di silo kernel untuk pengiriman ke tempat penjualan dengan sistem curah. (Maruli Pardamean, 2008)
2.3 Hisapan Angin Pemisahan tempurung dari inti dilakukan dengan perbedaan massa dari fraksi. Fraksi ringn umumnya lebih cepat dipisahkan dibanding dengan fraksi berat. Disamping massa dari materi yang dipisahkan juga dipengaruhi bentuknya. Materi yang berbentuk lempengan lebih mudah terhisap dan dapat dipisahkan. Pemisahan inti dan cangkang dilakukan dengan beberapa tahap: a. Hisapan tahap pertama Hisapan ini merupakan upaya untuk menghilangkan debu dan partikel halus seperti pecahan cangkang, inti dan serat. Alat penghisap ini disebut winnowing yang terdiri dari kolom dan dilengkapi dengan air lock. Hisapan ini umumnya agak lemah, sehingga hanya bertujuan untuk mengurangi volume campuran inti cangkang. b. Hisapan tahap kedua Hisapan ini bertujuan untuk memisahkan cangkang dari inti. Dalam hal ini terjadi pemisahan cangkang dengan hisapan,yaitu karena bentuknya yang lempeng dan tipis mudah terangkat keatas akibat hisapan sedang inti yang umumnya bulat dan tebal jatuh kebagian kolom bawah. Hisapan yang terlalu kuat akan menyebabkan inti ikut terangkut keatas dan menyebabkan efisiensi pengutipan inti turun, dan jika hisapan terlalu lemah maka dalam inti banyak dijumpai cangkang. Oleh sebab itu pada PKS yang memiliki hydrocyclone sering dibuat tekanan kuat sehingga diperoleh inti bersih. Sedangkan tumpukan cangkang yang masih banyak mengandung inti diolah dalam hydrocyclone, sehingga diperoleh 3 jenis keluaran yaitu: inti kering, inti basah dan cangkang.
c. Hisapan tahap ketiga Hisapan ini adalah untuk memisahkan inti yang terdapat dalam tumpukan cangkang hasil hisapan Tahapan Kedua. Daya hisap ketiga (P3) disini lebih kecil dari hisapan kedua (P 2 ) dan lebih besar dari hisapan pertama (P 3 ). Dan juga dapat dilakukan pemisahan cangkang secara bertingkat dari teakanan hisapan yang paling rendah ke daya hisapan lebih tinggi (P 1 < P 3 < P 2 ). Faktor yang mempengaruhi efisiensi pemisahan inti dengan cara hisapan angin dapat dipengaruhi oleh: 1. Kemampuan separating coulomn untuk membuang debu dan partikel halus, sehingga mempermudah pemisahan inti dan cangkang. 2. Stabilitas daya hisap alat yang ditentukan daya hisap blower yang dipengaruhi oleh variasi ampere aus listrik. Apabila hisapan terputus-putus atau daya bervariasi maka sering terjadi turbulensi dalam column alat dan inti yang dihasilkan tidak bersih. Stabilitas tersebut juga dipengaruhi apakah column terhisap bocor atau tidak. 3. Pengaturan air lock, sebagai penentu terhadap daya hisapan yang dihubungkan ke kondisi umpan. 4. Kontinuitas umpan yang masuk. Jumlah umpan masuk akan mempengaruhi efisiensi pengutipan dan pemisahan inti, semakin besar jumlah umpan maka daya hisap akan menurun dan menyebabkan penurunan efisiensi. Hisapan dengan angin mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan secara basah seperti clay bath dan hydrocyclone yaitu inti yang dihasilkan tidak basah sehingga keperluan energi untuk pengeringan inti hanya sedikit, dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan
semakin kecil. Juga dengan car ini keadaan pabrik bersih tidak sekotor kernel plant yang menggunakan pemisahan inti basah. (naibaho,1998) 2.4 Pengolahan dan Pemisahan Inti Kelapa Sawit Pengolahan dan pemisahan inti kelapa sawit dilakukan dengan proses penegringan biji, pemisahan biji, pemecahan biji, serta pemisahan kernel dan cangkang dengan teknik pemisahan basah yang dilanjutkan dengan pengeringan kernel. 1) Pengeringan biji Biji bersih yang ditampung di nut silo dan dibiarkan beberapa lama untuk menjalani proses pengeringan dan penguapan kandungan air sehingga hubungan inti dan cangkang akan lekang. Di samping penguapan, biji dalam nut silo juga mengalami proses fermentasi sehingga serabut yang masih menempel pada biji akan mengalami pelapukan. Pengeringan biji di nut silo dilakukan dengan temperatur udara 60-80⁰C dengan lama pengeringan antara 6-18 jam. Temperatur pengeringan tidak boleh kurang atau lebih dari yang ditetapkan. Jika temperatur kurang maka kadar air biji masih tinggi sehingga akan menyulitkan pemisahan inti dari cangkangny. Sebaliknya, jika temperatur terlalu tinggi akan menyebabkan kualitas inti rendah (berwarna gelap). Jika system pengeringan beerjalan dengan baik maka kadar air dapat diturunkan dari 18% menjadi 12%. 2) Pemisahan biji Biji yang telah kering selanjutnya dibawa dengan elevator ken t grading (tromol pemisah biji) untuk dipisahkan atas fraksi besar, sedang dan kecil. Tujuan pemisahan biji yaitu untuk memperoleh efesiensi pemecahan biji yang optimal, di mana alat pemecah biji telah diset untuk memecahkan biji dengan ukuran tertentu.
3) Pemecahan biji Biji yang telah dipilah selanjutnya diumpankan kea lat pemecah biji yang digunakan oleh pabrik kelapa sawit, yaitu nut cracker model rotor horizontal (rippel mill). Nut cracker rotor vertical bekerja dengan prinsip pemecahan biji dengan melemparkan ke dinding penahan. Biji masuk dari bagian tengah rotor melalui suatu lorong. Melalui suatu gerak putar, biji akan terlempar akibat gaya sentrifugal. Biji akan mengalami benturan yang sangat keras sehingga pecah dan mengeluarkan inti yang ada didalamnya. Selain biji, sebagian inti sawit (kernel) juga ikut pecah. Kernel pecah ini harus dibatasi maksimum 10% karena kernel pecah sangat peka terhadap penjamuran dan pengasaman. Pada nut cracker rotor horizontal (ripple mill), biji seakan dikupas pada suatu stator yang dibuat bergerigi ketika rotor berputar untuk menggerakkan biji-biji tersebut sehingga mengakibatkan biji terpecah. Ripple mill lebih banyak digunakan dibandingkan nut cracker rotor vertikal karna tanaman sawit yang banyak diusahakan saat ini yaitu dari jenis Tenera, dimana bijinya cenderung lebih kecil dan cangkangnya lebih tipis. Pengunaan nut cracker rotor vertikal kurang cocok untuk pemecahan biji-biji seperti ini karena efek pemecahan dengan pelemparan akan menyebabkan lebih bayak kernel yang ikut pecah. 4) Pemisahan kernel dan cangkang Hasil pemecahan dari nut cracker berupa campuran kernel, cangkang, dan kotoran halus selanjutnya dibawa dengan conveyor ke bagian pemisahan. Ada dua system atau metode pemisahan kernel dan cangkang, yaitu system pemisahan kering dan basah. Pabrik kelapa sawit di perkebunan besar umumnya menggunakan gabungan kedua sistem pemisahan tersebut.
Pemisahan kering (dry separator) dilakukan dalam kolom vertikal (LTDS) dengan bantuan hisapan udara dari sebuah kipas, dimana fraksi yang lebih ringan (cangkang) akan terhisap kebagian atas, sedangkan fraksi yang ringan akan jatuh ke bawah. Untuk memperoleh kernel yang baik dengan losses rendah, pemisahan dilakukan dengan dua kolom pemisah. Setiap kolom pemisah bekerja secara dua tahap. Pada kolom pemisah pertama (LTDS 1 ), terjadi pemisahan serabut, cangkang halus, dan debu yang timbul sebagai hasil pemecahan biji oleh nut cracker. Pada tahap pertama, digunakan hisapan udara dengan kecepatan 14-15m/detik, di mana fraksi berat jatuh kebawah dan fraksi ringan masuk ke tahap pemisah kedua. Fraksi berat di sini berupa batu dan potongan besi. Sementara, fraksi ringan di sini berupa kernel, biji, cangkang, dan debu. Pada tahap pemisahan kedua, digunakan hisapan udara dengan kecepatan7,5-9,0 m/detik, dimana fraksi ringan berupa serabut, cangkang halus, dan debu bersama hisapan udara diteruskan ke cangkang silo untuk bahan bakar boiler. Cangkang besar dan kernel yang tidak terangkat masuk ke corong air lock menuju ke kernel grading drum, sedangkan kernel beserta cangkang besar masuk melalui corong untuk diumpankan ke kolom pemisah kedua. Pada kolom pemisah kedua (LTDS 2 ), dilakukan pemisahan dengan prinsip yang sama dengan kolom pemisah pertama,tetapi dengan kecepatan hisap udara yang lebih kecil. Pada tahap pertama, kernel dan cangkang kasar akan terpisah, di mana fraksi berat berupa kernel bulat jatuh kebawah untuk selanjutnya dikirim ke kernel silo, sedangkan kernel halus, kernel pecah, sebagian kernel kasar, serta sedikit serabut dan cangkang halus masuk ke tahap pemisah kedua. Pada tahap kedua, dilakukan pemisahan di mana kernel kecil,
kernel pecah, dan cangkang besar masuk melalui corong dari air lock meuju ke sistem pemisahan basah, sedangkan cangkang halus dan serabut terhisap untuk diteruskan ke silo cangkang dan digunakan sebagai bahan bakar boiler. 5) Pemisahan basah Kernel kecil, kernel pecah, dan cangkang besar dari LTDS masih perlu dibersihkan, yaitu dengan pemisahan basah. Pemisahan basah bias dilakukan dengan dua cara, yaitu clay bath dan hydrocyclone. Pemilihan salah satu alternatif dari kedua sistem dilakukan dengan perhitungan tertentu yang umumnya dikaitkan dengan letak (lokasi) di mana pabrik kelapa sawit berada. Pemisahan dengan clay bath didasari oleh perbedaan berat jenis antara kernel (BJ = 1,07) dan cangkang (BJ = 1,3). Campuran antara kernel dan cangkang dimasukkan kedalam cairan tanah liat (BJ = 1,2) yang bebas pasir sehingga kernel akan terapung dan cangkang akan tenggelam. Proses ini dilakukan dalam sebuah bak yang berbentuk kerucut dilengkapi dengan pompa untuk mensirkulasi cairan tanah liat. Gerak cairan karena adanya sirkulasi akan membawa kernel menuju ayakan getar untuk dibersihkan dan selanjutnya akan dikirim ke silo pengering. Sementara, cangkang yang telah tenggelam kemudian terdorong ke luar melalui pipa pengeluaran yang dipasang pada bagian bawah. Selanjutnya, cangkang tersebut dimasukkan kedalam silo cangkang untuk dijadikan bahan bakar boiler. Prinsip pemisahandengan hydrocyclone juga didasari oleh perbedaan berat jenis antara kernel dan cangkang. Pemisahan pada hydrocyclone dibantu dengan pusingan akibat gaya sentrifugal, sedangkan pada sistem clay bath pemisahan terjadi secara alamiah.
6) Pengerinagn kernel Kernel yang sudah terpisah dari cangkang dan masih mengandung 12% air dimasukkan ke silo pengering (kernel dyer) untuk diturunkan kandungan airnya hinga mencapai 7%. Pengeringan dilakukan dengan udara bertemperatur 60-70⁰C selama 14-15 jam. Penurunan kadar air ini bertjuan untuk menonaktifkan kegiatan mikroorganisme sehingga proses pembentukan jamur atau proses kenaikan asam (lauric acid) dapat dibatasi pada saat kernel disimpan. (Iyung Pahan, 2008)