BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Industri kendaraan sepeda motor di Indonesia semakin berkembang sejalan dengan tingginya sepeda motor di Indonesia. Sehingga membuat permintaan Alloy Wheel For Motorcycle juga semakin bertambah. Salah satu perusahaan yang memproduksi Alloy Wheel For Motorcycle adalah PT. PAKOAKUINA. PT. PAKOAKUINA adalah perusahaan manufaktur yang sejak tahun 1988 memproduksi Velg Aluminium untuk kendaraan roda empat atau lebih,namun sejak November 2006 perusahaan ini memproduksi Alloy Wheel For Motorcycle tipe KTMK, KVRA, dan KVLP yang menjadi produk utamanya, selain produk utamanya yang berupa Alloy Wheel For Motorcycle PT. PAKOAKUINA juga memproduksi Hub Front Brake tipe KCJS yang disuplai ke P.T Astra Honda Motor sebagai produsen sepeda motor. Untuk memproduksi produk dengan kapasitas dan kualitas yang diharapkan sesuai dengan target.pt. PAKOAKUINA dibagi menjadi beberapa Departemen salah satunya adalah Departemen Produksi Painting. Pada Departemen Produksi Painting terdapat Line Paint Booth, dimana tugasnya adalah proses pengecatan. Painting Hub Front Brake berfungsi sebagai pelindung terhadap Hub Front Brake dan pelapis permukaan produk. Lamanya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pengecatan Hub Front Brake membuat tidak dapat meningkatnya kapasitas produksi Alloy Wheel For Motorcycle, maka dari pihak P.T.PAKOAKUINA mengusulkan agar melakukan improvement dengan 1
2 membuatkan alat bantu (jig), yang diharapkan dapat menurunkan cycle time untuk Line Paint Booth. Berdasarkan kondisi tersebut maka penulis mencoba untuk memperbaiki proses pengecatan yang ada sehingga cycle time dari paint booth pada produk Hub Front Brake yang membutuhkan waktu 7200 detik / hari dapat turun sehingga didapat waktu sisa yang dapat digunakan untuk produksi Alloy Wheel For Motorcycle yang kapasitasnya meningkat. 1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah Berdasarkan kondisi diatas, cycle time dari proses pengecatan pada Hub Front Brake tinggi, hal ini menyebabkan diperlukannya penurunan cycle time pada saat pengecatan sehingga mendapatkan waktu sisa untuk digunakan produksi Alloy Wheel For Motorcycle. Hal ini diakibatkan tidak adanya alat bantu untuk dapat menurunkan cycle time dari proses pengecatan untuk Hub Front Brake. 1.3 Pembatasan Masalah Dari latar belakang dan Perumusan masalah muncul beberapa masalah lainnya yang tentunya penulis tidak dapat mengkaji semua masalah, maka untuk mempersempit pembahasan masalah agar tidak melebar Penulis membatasi permasalahan pada penulisan tugas akhir ini yaitu : 1. Hanya membahas proses Paint Booth (pengecatan) Hub Front Brake dan cycle time dari pengecatan pada saat dilakukan line Paint Booth untuk produk Hub Front Brake.
3 2. Permasalahan tidak membahas segala sesuatu yang berhubungan dengan perancangan jig. Juga tidak membahas tentang manusia, material, metode, maupun lingkungan. 3. Permasalahan tidak membahas segala sesuatu yang berhubungan dengan biaya, baik biaya proses pembuatan jig, biaya produksi, dan sebagainya. 4. Tidak membahas segala sesuatu yang berhubungan dengan Alloy Wheel For Motorcycle. 5. Tidak membahas segala sesuatu yang berhubungan dengan perawatan (maintenance). 1.4 Ruang Lingkup Ruang lingkup dari penelitian tugas akhir ini adalah di PT. Pakoakuina di area departemen Production (Hub Front Brake) Lini Painting Area Paint Booth, departemen Quality Control, departemen Process Engineering. Departemen Production merupakan bagian yang memproduksi Hub Front Brake, yang mencakup semua Lini yang berhubungan dengan kegiatan produksi secara langsung seperti Melting, Casting, Deburring, Machining, dan Painting. Untuk gambaran secara umum ruang Lingkup dapat dilihat pada gambar 1. 1
4 Incoming Material Melting Gas Bubble Flow Metal Transfer Casting Sprue Cutting RUANG LINGKUP PENELITIAN Paint Booth Deburring Heat Treatment Pretreatment Shot Blast Painting Gambar 1-1 Gambaran Umum Ruang Lingkup Penelitian Machining Packaging Delivery
5 1.5 Tujuan dan Manfaat Penulisan 1.5.1 Tujuan Penulisan Tujuan yang ingin dicapai dari penulisan tugas akhir adalah: 1. Cycle Time dari proses pengecatan pada produk Hub Front Brake menurun sesuai dengan harapan perusahaan. 2. Mengoptimalkan operator dalam melakukan pengecatan untuk produk Hub Front Brake. 1.5.2 Manfaat Penulisan Manfaat dari penulisan tugas akhir ini adalah memberikan improvement pada pihak perusahaan agar cycle time dari proses pengecatan pada produk Hub Front Brake menurun sesuai dengan harapan perusahaan. 1.6 Gambaran Umum Sejarah Perusahaan 1.6.1 Sejarah Perusahaan PAKOAKUINA Group berdiri sejak tahun 1974. Nama perusahaan pada saat itu adalah PT. Inkoasku yang memproduksi pelek mobil dengan berbahan baku besi. Kemudian pada tahun 1981, PT INKOASKU mulai melebarkan sayapnya dengan membuat anak perusahaan yang memproduksi pelek untuk kendaraan-kendaraan besar seperti bus dan truk. Anak perusahaan ini diberi nama PT. PALINGDA NASIONAL. Seiring berkembangnya dunia otomotif dan perubahan pangsa pasar yang mulai membutuhkan pelek yang terbuat dari bahan aluminium, maka pada tahun 1988, PT. INKOASKU membuka anak perusahaan yang khusus membuat
6 pelek mobil berbahan aluminium yang diberi nama PT. PAKOAKUINA. Atas kebijakan pemiliki perusahaan, maka perusahaan yang bermula bernama PT. INKOASKU diganti menjadi PT. PAKOAKUINA atau lebih dikenal sebagai PAKOAKUINA Group. Semula, tiga (3) perusahaan yang tergabung dalam PAKOAKUINA Group ini berlokasi didalam satu area yang terletak didaerah Suter, Jakarta Utara, namun dengan banyaknya permintaan para konsumen khususnya pelek mobil yang terbuat dari aluminium maka PAKOAKUINA Group membangun satu lokasi pabrik khusus untuk memproduksi pelek mobil berbahan aluminium yang terletak dikawasan industri Karawang-Bekasi, sedangkan di Sunter-Jakarta Utara difokuskan untuk memproduksi pelek motor aluminium. Dalam eksestensinya di bidang otomotif, PAKOAUINA Group sudah mendapatkan beberapa sertifikat dan pengakuan dari para konsumennya, antara lain: a. QS 9000 / ISO 9001, pada tahun 2001 sampai sekarang b. Sertifikat dari VIA dan KBA c. TUV, dari Jerman pada tahun 2000 d. TOYOTA Award for Excellence (2002) e. TOYOTA Quality & Delivery Target Achievement Year 2002 f. SUZUKI Best Vendor 2002 g. ISO 14001, pada tahun 2005 Dengan adanya sejumlah sertfikasi yang didapat dari beberapa lembaga maupun pengakuan dari konsumen, membuat PAKOAKUINA
7 Group harus bisa tetap mempertahankan dan meningkatkan kinerjanya sehingga kualitas dan service yang diberikan oleh PAKOAKUINA Group dapat tetap terjaga. Hal ini sangat membutuhkan kerja keras tidak hanya tugas para Manager, tetapi tugas seluruh bagian di PAKOAKUINA Group. Jumlah karyawan yang dimiliki PAKOAKUINA Group menurut data tahun 2008 adalah 1538 orang yang meliputi semua unit produksi baik PT INKOASKU, PT. PALINGDA NASIONAL, dan PT. PAKOAKUINA. Cuti diberikan kepada seluruh karyawan sebanyak 12 hari dalam setahun. Tenaga kerja di kantor perusahaan merupakan tenaga kerja dengan sistem non-shift. Sedangkan tenaga kerja di lapangan merupakan tenaga kerja dengan sistem shift. Pengaturan jam kerja shift dan non-shift dapat dilihat pada Tabel 1.1. Tabel 1.1. Pengaturan Jam Kerja Shift dan Non-shift Shift 1 Jam 07.30 16.00 Jam Kerja Shift Shift 2 Jam 16.00 23.55 Shift 3 Jam 23.55 07.30 Jam Kerja Non-Shift Senin Jumat Jam 07.30 16.15.
8 1.6.2 Struktur Organisasi PT. PAKOAKUINA Group memiliki visi, misi, dan budaya perusahaan dalam mencapai sasaran dan tujuan perusahaannya. Adapun visi, misi, dan budaya perusahaan adalah sebagai berikut : Visi : Memiliki reputasi dan daya saing internasional di industri yang berhubungan dengan otomotif, terkenal didunia melalui produksi, design, kualitas, dan perbaikan-berkesinambungan yang excellent Misi : 1. To develop our competencies into world class level 2. To maintain the spirit of continuous improvement in order to become among the best in our field and business 3. To provide our customers with excellent process and reliable quality products and services 4. To give a peace of mind to our customers, employees, and shareholders Budaya Perusahaan : 1. Berkelakuan, berpikir dan bekerja dengan prinsip : a. Disiplin b. Komitmen c. Konsistensi d. Ketuntasan e. Kejujuran
9 2. Memiliki semangat dan keinginan yang kuat untuk mencapai hanya yang terbaik. 3. Memiliki kemampuan untuk belajar, memperbaiki, dan bekerja sebagia tim. 4. Memiliki praktek bisnis yang memadukan nilai-nilai QCDSM (Quality, Cost, Delivery, Safety, and Moral). 5. Bersikap dan bertindak adil dengan menggunakan wewenang dan jabatan sesuai pada tempatnya. Untuk mencapainya, PAKOAKUINA Group memerlukan struktur organisasi yang didasarkan pada pembagian tingkatan tugas berdasarkan keprofesionalan dan kemahiran tiap personal untuk mencapai efisiensi dan efektivitas kerja yang tinggi. Oleh karena itu, struktur organisasi PAKOAKUINA Group mengacu pada sistem line dan staff dengan tujuan agar pengawasan dan kontrol secara langsung dapat lebih mudah dilakukan. PAKOAKUINA Group dipimpin oleh seorang President Director yang langsung membawahi seorang Managing Director. Di bawah Managing Director tersebut terdapat 6 orang Director, yaitu Direktur Sales, Technical, Sunter Plant, Karawang Plant, Finance Accounting, dan Pako Motorcycle DIC. Sedangkan HRD and Corp. Bussiness dipegang langsung oleh President Director. Struktur organisasi dalam bentuk bagan untuk PAKOAKUINA Group dapat dilihat pada Lampiran Struktur Organisasi PAKOAKUINA Group.
10 Dalam struktur organisasi ini, dapat dilihat bahwa ada beberapa Director yang memegang lebih dari satu jabatan. Hal ini dikarenakan PAKOAKUINA Group tidak ingin struktur organisasinya terlalu lebar, dengan cara memanfaatkan secara penuh kemampuan para Director-nya. Sehingga struktur organisasinya dapat berjalan dengan efektif dan dapat diawasi secara penuh. Perusahaan ini memiliki struktur organisasi yang formal 1.6.3 Target Pemasaran Produk Produk-produk PT. PAKOAKUINA khususnya untuk Aluminium Car Wheels tidak hanya dipasarkan dipasar domestik saja, tetapi juga dipasarkan ke luar negri. Berikut beberapa customers PT. PAKOAUKINA untuk Aluminium Car Wheels. Domestic : a. Daihatsu b. Izusu c. Mitsubishi d. Suzuki e. Toyota f. Honda g. Hyundai Luar Negeri : h. Suzuki, Jepang i. Toyota, Jepang j. Perodua, Malaysia
11 k. GM, Thailand Sedangkan untuk produk Aluminium Motorcycle Wheel, Hub Front Brake, dan Cylinder Head, PT. PAKOAKUINA hanya memproduksi khusus untuk kebutuhan PT. Astra Honda Motor. Tapi tidak tertutup kemungkinan PT. PAKOAKUINA akan memproduksi Aluminium Motorcycle Wheel untuk dilemparkan ke pasar bebas. 1.6.4 Kondisi Tempat Kerja Dalam memproduksi produk-produknya, perusahaan ini dipengaruhi faktor-faktor luar yang dapat mempengaruhi kondisi dari lingkungan kerja, faktor yang mempengaruhinya yaitu seperti: 1. Kebisingan Kebisingan di dalam perusahaan tidak tinggi, karena mesin-mesin yang digunakan tidak mengeluarkan suara yang dapat mengganggu pendengaran karyawan. 2. Suhu Suhu udara disekitar lingkungan paint booth tidak terlalu tinggi, demikian juga untuk suhu udara yang terdapat di dalam perusahaan karena ventilasi udara sudah cukup baik karena adanya alat penghisap siklus udara (hexaust fan). 3. Cahaya Cahaya yang terdapat di dalam pabrik cukup terang karena menggunakan lampu dan bantuan sinar matahari, sehingga tidak terdapat masalah dalam hal pencahayaan.