JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) ISSN: 2301-9271 1 Analisa Pengaruh Penambahan Abu Serbuk Kayu Meranti Terhadap Karakteristik Pasir Cetak dan Cacat Porositas Hasil Pengecoran Aluminium 6061 Arfiansyah Galih Saputra, H.C. Kis Agustin, Soeharto Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 e-mail: kisagust@me.its.ac.id Abstrak Pengecoran merupakan metode pembentukan logam yang sering digunakan. Salah satu faktor yang menentukan kualitas produk hasil pengecoran menggunakan metode cetakan pasir adalah komposisi pasir cetak. Penambahan zat aditif seperti fly ash, serbuk kayu, abu sekam dapat memperbaiki kualitas pasir cetak sehingga dapat mengurangi terjadinya cacat pada benda hasil pengecoran. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan abu serbuk kayu terhadap permeabilitas, kekuatan tekan dan ketahanan pasir cetak. Penelitian ini dilakukan dengan menambahkan abu serbuk kayu pada 9 variasi komposisi pasir cetak. Variabel tetap 4% air dan 8% bentonit. Penambahan abu serbuk kayu sebesar 0% sampai 8% dengan interval penambahan sebesar 1% dan sisanya terdiri pasir silika. Bentuk spesimen pasir cetak sesuai standar American Foundrymen s Society adalah silinder dengan diameter 50 mm dan tinggi 50 mm. Semua spesimen diuji dengan alat uji kekuatan tekan dan uji permeabilitas. Hasil pengujian permeabilitas digunakan untuk pembuatan cetakan pasir. Terdapat 3 jenis cetakan pasir. Cetakan 1 terbuat dari pasir cetak dengan penambahan 0% abu serbuk kayu. Cetakan 2 terbuat dari pasir cetak yang mempunyai permeabilitas terendah dan cetakan 3 terbuat dari pasir cetak dengan permeabilitas tertinggi. Pola produk pengecoran yang digunakan berbentuk balok dengan panjang (p) 50 mm, lebar (l) 50 mm dan tebal (t) 12 mm. Pada saat proses pembongkaran cetakan, pasir cetak sisa hasil pengecoran diukur ketebalan daerah terpengaruh logam cair. Benda hasil pengecoran dilakukan pengujian porositas. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa penambahan abu serbuk kayu meningkatkan kekuatan tekan dan ketahanan panas pasir cetak tetapi menurunkan permeabilitas pasir cetak. Persentase cacat porositas paling rendah terdapat pada penambahan 0% abu serbuk kayu. Persentase cacat porositas tertinggi terdapat pada spesimen dengan penambahan 8% abu serbuk kayu. Pada penambahan 2% abu serbuk kayu nilai permeabilitas masih berada dalam kisaran standar nilai permeabilitas metode cetakan pasir kering. Kata Kunci abu serbuk kayu, aluminium, pasir cetak, kekuatan tekan, permeabilitas, porositas I. PENDAHULUAN P engecoran logam merupakan salah satu teknik pembentukan logam yang banyak digunakan. Metode pengecoran yang sering digunakan adalah metode cetakan pasir. Hasil dari pengecoran menggunakan cetakan pasir banyak ditemukan cacat. Cacat dapat mempengaruhi kualitas benda hasil pengecoran. Salah satu faktor penyebab terjadinya cacat adalah komposisi pasir cetak. Penelitian yang telah dilakukan adalah menambahkan zat aditif berupa fly ash, abu sekam, serbuk kayu dan tepung kanji ke dalam komposisi pasir cetak. Penambahan zat aditif ini bertujuan untuk memperbaiki kualitas pasir cetak. Apabila kualitas pasir cetak semakin baik, maka kualitas produk hasil pengecoran juga akan semakin baik. Serbuk kayu yang berasal dari limbah pabrik pengolahan kayu, banyak dimanfaatkan kembali oleh industri skala kecil dan masyarakat sebagai bahan bakar pengganti minyak tanah atau LPG. Sisa hasil pembakaran serbuk kayu adalah abu serbuk kayu. Sampai saat ini abu serbuk kayu masih jarang dimanfaatkan. Pemanfaatan kembali abu serbuk kayu sebagai bahan tambah dalam komposisi pasir cetak dapat menambah nilai ekonomis dari abu serbuk kayu. A. Aluminium II. TINJAUAN PUSTAKA Aluminium merupakan logam ringan digunakan dalam bidang yang luas bukan hanya untuk peralatan rumah tangga tetapi juga dipakai untuk kepentingan industri, misalnya untuk industri pesawat terbang, mobil, kapal laut dan konstruksi-konstruksi yang lain. Aluminium memiliki berat sekitar satu pertiga baja, mudah ditekuk, diperlakukan dengan mesin, dicor, ditarik (drawing), dan diekstrusi. Aluminium mempunyai kekuatan tarik dan kekerasan yang rendah. Oleh sebab itu banyak dilakukan rekayasa terhadap aluminium untuk memperoleh sifat unggul yang lebih baik[1]. Paduan aluminium seri 6061 adalah paduan antara alumunium dengan magnesium dan silikon. Paduan ini adalah salah satu material yang banyak penerapannya pada industri karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya adalah kemampuan pemesinan yang baik, penyelesaian permukaan sempurna, kekuatan yang tinggi dan ringan serta tahan terhadap korosi[2]. Alumunium seri ini mempunyai massa jenis sebesar 2,7gr/cm 3 dan titik lebur 652 C[3]. B. Pasir Cetak Pasir cetak adalah pasir yang dibuat untuk membuat cetakan yang digunakan dalam proses pengecoran. Pasir cetak harus memiliki sifat- sifat antara lain : a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) ISSN: 2301-9271 2 tidak rusak saat dipindah-pindah. b. Permeabilitas yang cocok. Permeabilitas merupakan kemampuan pasir cetak untuk mengalirkan udara pada saat proses pengecoran. Permeabilitas yang kurang baik akan menyebabkan cacat porositas dan kekasaran permukaan. Permeabilitas yang sesuai untuk pengecoran aluminium dengan menggunakan cetakan kering adalah berkisar antara 100-150 cm 3 /menit[4]. c. Distribusi besar butir yang cocok. d. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang. e. Mampu dipakai lagi dan murah. Pasir cetak terdiri dari beberapa penyusun. Penyusun utama yaitu berasal dari pasir gunung, pasir silika, pasir pantai atau pasir sungai. Selanjutnya diperlukan pengikat yang berasal dari lempung, bentonit, semen atau resin. Selain itu pada pasir cetak ditambah pula dengan bahan tambah seperti: tetes gula, dekstrin/kanji, atau tepung grafit. Penambahan ini bertujuan untuk memperbaiki kualitas pasir cetak[5]. C. Abu Serbuk Kayu Abu serbuk kayu merupakan hasil pembakaran dari serbuk kayu. Kandungan yang terdapat pada abu serbuk kayu adalah terdiri dari kalsium, magnesium, aluminium, sodium, potassium, fosfor,seng, mangan, besi, tembaga dan silikon [6]. Kayu dan batubara memiliki kesamaan karakteristik sehingga hasil pembakaran kayu dan batu bara (fly ash) mempunyai senyawa kimia yang hampir sama yaitu sebagian besar terdiri dari terdiri dari CaO, Al 2O 3 dan SiO 2. Abu serbuk kayu dan fly ash digunakan untuk bahan tambahan beton yang bertujuan untuk meningkatkan kepadatan beton dan meningkatkan kekuatan tekannya. Pada proses pengecoran logam, penambahan 1%-2% abu bertujuan untuk meningkatkan kehalusan permukaan benda hasil pengecoran[7]. Abu serbuk kayu mempunyai beberapa sifat seperti pada tabel 1. D. Cacat Porositas Tabel 1. Sifat-sifat dari hasil pembakaran serbuk kayu[8] Kerapatan 0,45 gr/cm 3 Porositas 70% Kekuatan Kekuatan Pemampatan 26 N/mm 2 Kandungan 80-90% karbon Pada proses pengecoran banyak sekali adanya cacat pada benda hasil pengecoran. Salah satu cacat yang sering terjadi adalah cacat rongga udara (porositas). Cacat porositas dapat muncul sebagai lubang pada permukaan atau di dalam coran, terutama sedikit di bawah permukaan berupa rongga-rongga bulat seperti pada gambar 2. Porositas ini berasal dari gas hidrogen yang larut dan terperangkap selama proses pencairan dan penuangan. Bagian aluminium cair akan mereduksi uap air yang terdapat di dalam atmosfir[9]. Sumber-sumber gas berasal dari: 1. Gas yang berada di dalam tungku pembakaran atau laddle serta sisa dari bahan bakar seperti udara dan minyak. 2. Reaksi antara logam cair dan cetakan selama proses penuangan logam cair 3. Reaksi dengan dinding cetakan dan inti setelah proses penuangan logam cair. Reaksi yang terjadi antara aluminium dengan uap air adalah sebagai berikut: 2Al+3H 2O Al 2O3 + 6H Gambar 2 Cacat porositas Selama proses pembekuan, dengan menurunnya temperatur maka kelarutan hidrogen dalam aluminium semakin menurun. Hal ini menyebabkan hidrogen keluar dari sel satuan dan membentuk gelembung-gelembung H 2. Sebagian gelembung-gelembung ini tidak sempat keluar dan tetap berada di dalam logam yang kemudian membentuk cacat porositas. Salah satu cara untuk mengurangi kelarutan hidrogen dalam logam cair adalah dengan cara degassing. Proses ini dilakukan dengan cara memasukkan gas inert seperti nitrogen atau argon ke dalam logam cair melalui nozzle. Gas hidrogen akan berdifusi menjadi gelembung-gelembung[10]. E. Sistem Saluran Secara garis besar sistem saluran didefinisikan sebagai jalan masuk bagi logam cair yang dituangkan dari ladel menuju ke dalam rongga cetakan. Sistem saluran dirancang untuk mengisi cetakan secepat mungkin dan tidak menimbulkan terjadinya turbulensi. Berdasarkan American Foundrymen s Society (AFS) sistem saluran yang optimal dapat dibuat berdasarkan ketentuan sebagai berikut[11]: 1. Sistem saluran menggunakan sistem tanpa tekanan dimana perbandingan antara luasan saluran turun : pengalir : saluran masuk adalah 1 : 4 : 4 2. Saluran turun yang digunakan adalah saluran turun yang meruncing dengan bagian bawah saluran turun mengecil merupakan luasan penyempitan. 3. Menggunakan cawan tuang. 4. Sprue Base digunakan untuk menyerap energi kinetik yang jatuh dari saluran turun. 5. Pengalir diletakkan di drag dan saluran masuk di cup. 6. Perpanjangan pengalir digunakan untuk menjebak slag atau pengotor dari logam cair. III. METODOLOGI PENELITIAN Penelitian ini dilakukan dengan metodologi sebagai berikut. 1. Penyusunan Komposisi Pasir Cetak Tahap awal dalam penelitian ini adalah penentuan komposisi pasir cetak. Pasir cetak terdiri dari 9 variasi. Variabel tetap yaitu 8% bentonit dan 4% air. Variabel yang divariasikan adalah abu serbuk kayu meranti sebanyak 0% hingga 8% dengan interval penambahan sebesar 1% pada
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) ISSN: 2301-9271 3 setiap komposisi pasir cetak. Sisanya terdiri dari pasir silika hingga komposisi pasir cetak mencapai 100%. 2. Pengujian Pasir Cetak dan Pembuatan Pola Spesimen Uji Porositas Pasir cetak yang komposisinya sudah ditentukan, dicampur dan dicetak dengan cetakan pasir standar dengan dimensi sesuai American Foundrymen s Society (AFS) yaitu berbentuk silinder dengan diameter 50 mm dan tinggi 50 mm. Waktu pengeringan adalah selama 2 minggu pada suhu ruang. Pasir cetak yang sudah kering dilakukan pengujian kekuatan tekan menggunakan universal sand strength machine dan pengujian permeabilitas[12]. Hasil dari pengujian permeabilitas digunakan untuk dasar pembuatan cetakan pasir. Disamping itu dilakukan pembuatan pola sistem saluran, pembuatan rangka cetak dan pola spesimen uji porositas. Bentuk dan dimensi spesimen uji porositas dapat pada gambar 3 berikut. dengan cara melakukan pengamatan fisik di permukaan (surface). Sedangkan untuk pengamatan cacat porositas secara kuantiatif dilakukan dengan metode perbandingan volume. Metode ini dilakukan dengan prinsip kerja membandingkan volume porositas dan volume benda coran. Langkah-langkah yg dilakukan pada metode ini antara lain adalah: a. Mempersiapkan spesimen hasil pengecoran dengan cara memotong spesimen dari sistem saluran terlebih dahulu. b. Menimbang massa spesimen pada timbangan digital yang memilki ketelitan 0,01 gr. c. Mengukur volume spesimen pada gelas ukur berisi air yang telah diketahui volumenya. Persentase porositas dihitung dengan persamaan berikut ini[13]. %P = Vp Vt Vm m p x 100% = Vt Vm Vt x100% = x100%. (1) Dimana V p = Volume porositas (cm 3 ) V m = Volume massa (cm 3 ) V t = Volume total (cm 3 ) = V p + V m m = massa (gr) ρ = massa jenis aluminium 6061=2,7 gr/cm 3 Vt Gambar 3. Dimensi spesimen uji porositas IV. HASIL DAN DISKUSI 1. Permeabilitas Pasir Cetak 3. Pembuatan Cetakan Pasir Terdapat 3 buah cetakan pasir yang berasal dari 3 jenis komposisi pasir cetak. Cetakan pasir 1 berasal dari komposisi pasir cetak tanpa penambahan abu serbuk kayu (0% abu serbuk kayu). Cetakan pasir 2 berasal dari pasir cetak dengan penambah abu serbuk kayu yang mempunyai permeabilitas paling tinggi. Pasir cetak 3 terbuat dari pasir cetak dengan penambahan abu serbuk kayu yang mempunyai permeabilitas paling tinggi. 4. Pengecoran Proses pengecoran dilakukan dengan meleburkan aluminium 6061 mengunakan tanur berbahan bakar LPG. Peleburan aluminium hingga temperatur logam cair ±750 C. Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair menggunakan ladle. Penuangan logam cair dilakukan sampai sistem saluran penuh. 5. Pembongkaran dan Inspeksi Pasir Cetak Sisa Hasil Pengecoran Setelah proses penuangan logam cair, cetakan didiamkan selama 3 jam pada temperatur kamar agar logam cair membeku secara sempurna. Pembongkaran cetakan dilakukan secara hati-hati karena pada pasir cetak sisa hasil pengecoran dilakukan pengukuran ketebalan daerah terpengaruh panas logam cair. Daerah terpengaruh panas ditunjukkan dengan perbedaan warna pasir cetak disekitar permukaan logam hasil pengecoran. 6. Pengujian Porositas Pengujian cacat porositas dilakukan secara kualitatif dan kuantiatif. Pengujian cacat secara kualitatif dilakukan Gambar 4. Grafik pengaruh penambahan abu serbuk kayu terhadap permeabilitas pasir cetak Hasil pengujian permeabilitas pasir cetak pada gambar 4 ditunjukkan bahwa penambahan abu serbuk kayu menurunkan nilai permeabilitas. Permeabilitas adalah kemampuan benda untuk mengalirkan udara dan gas panas. Pasir cetak tanpa penambahan abu serbuk kayu mempunyai nilai permeabilitas paling tinggi yaitu 139,33 cm 3 /menit. Permeabilitas terus menurun seiring bertambahnya persentase abu serbuk kayu. Pada penambahan 8% abu serbuk kayu permeabilitas mencapai nilai paling minimum yaitu sebesar 53,33 cm 3 /menit. Pada penelitian ini nilai permeabilitas semakin menurun karena abu serbuk kayu mempunyai butiran yang lebih halus dibandingkan dengan butiran pasir silika. Butiran yang lebih halus mengisi ronggarongga yang berada diantara pasir silika sehingga menghambat udara yang akan keluar dari rongga cetak. Berdasarkan teori yang sudah ada, nilai permeabilitas yang sesuai standar untuk pengecoran aluminium menggunakan metode cetakan pasir kering berkisar antara 100-150
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) ISSN: 2301-9271 4 cm 3 /menit [4]. Sehingga pada penelitian ini penambahan abu serbuk kayu yang sesuai adalah 1%-2% dengan nilai permeabilitas 112,67 cm 3 /menit pada penambahan 1% dan 100 cm 3 /menit pada penambahan 2%. Pada penambahan ini nilai permeabilitas masih berada diantara kisaran nilai permeabilitas yang sesuai untuk pengecoran menggunakan metode cetakan pasir kering. 2. Kekuatan Tekan Pasir Cetak penuangan logam cair. Hal ini dibuktikan dengan hasil pengukuran ketebalan pasir cetak yang mempunyai perubahan warna di sekitar logam hasil pengecoran. Pada persentase penambahan abu serbuk kayu yang berbeda mempunyai ketebalan yang berbeda pula. Pasir cetak dengan penambahan 0% abu serbuk kayu (gambar 6a) mempunyai daerah terpengaruh panas dengan ketebalan 5 mm dari permukaan logam hasil pengecoran. Penambahan abu serbuk kayu memperkecil ketebalan daerah yang terpengaruh panas, yaitu menjadi 4 mm dari permukaan logam hasil pengecoran dengan penambahan 1% serbuk kayu (gambar 6b) dan 2,5 mm pada penambahan 8% abu serbuk kayu (gambar 6c). Hal ini disebabkan karena abu merupakan zat sisa hasil pembakaran yang sudah tidak dapat terbakar kembali, sehingga mengurangi daerah yang terpengaruh panas oleh logam cair pada saat proses pengecoran berlangsung. 4. Benda Hasil Pengecoran Berikut ini gambar permukaan benda hasil pengecoran yang ditunjukkan pada tabel 2. Gambar 5. Grafik pengaruh penambahan abu serbuk kayu terhadap kekuatan tekan pasir cetak Hasil dari pengujian kekuatan tekan pasir cetak ditunjukkan pada gambar 5. Kekuatan tekan adalah kemampuan pasir cetak menahan tekanan dan berat logam cair yang dituang ke cetakan. Nilai kekuatan tekan terendah terdapat pada komposisi pasir tanpa penambahan abu serbuk kayu yaitu sebesar 366,67 kn/m 2. Nilai kekuatan tekan paling tinggi terdapat pada penambahan 8% abu serbuk kayu yaitu mencapai 468,33 kn/m 2. Peningkatan kekuatan pada penambahan 1% abu serbuk kayu yaitu sebesar 3,5%. Penambahan abu serbuk kayu meningkatkan kekuatan tekan pasir cetak. Semakin tinggi nilai kekuatan tekan akan mengurangi kerusakaan pada dinding rongga cetak saat penuangan logam cair. Selain itu kekuatan tekan yang tinggi juga mengurangi terjadinya cacat inklusi pada benda hasil pengecoran yang disebakan karena dinding rongga cetak tererosi oleh logam cair. Ukuran butiran abu serbuk kayu yang lebih kecil dibandingkan butiran pasir mengisi rongga-rongga yang diantara pasir cetak sehingga meningkatkan kepadatan pasir cetak. 3. Ketahanan Pasir Cetak Gambar 6 Daerah terpengaruh panas logam cair (a) Pasir cetak penambahan 0% abu serbuk kayu (b) Pasir cetak penambahan 1% abu serbuk kayu (c) Pasir cetak penambahan 8% abu serbuk kayu Pada gambar 6 ditunjukkan hasil pengukuran daerah terpengaruh panas logam cair pada pasir cetak. Semakin besar penambahan abu serbuk kayu ke dalam pasir cetak mengurangi daerah yang terpengaruh panas pada saat Tabel 2 Permukaan benda hasil pengecoran Berdasarkan pengamatan secara makro pada pemukaan benda hasil pengecoran. Pada pasir cetak dengan komposisi tanpa penambahan abu serbuk kayu, ditemukan 5 lokasi cacat porositas (lingkaran merah). Cacat porositas adalah cacat berupa lubang pada bagian permukaan (surface) dan bagian dalam benda yang diakibatkan oleh gelembung gas yang terperangkap sampai proses solidifikasi selesai, sedangkan pada penambahan 8% abu serbuk kayu ditemukan 17 lokasi cacat porositas. Berdasarkan hasil pengujian porositas secara kuantitatif didapatkan hasil bahwa penambahan abu serbuk kayu meningkatkan persentase terjadinya cacat porositas. Cacat porositas dalam paling besar terdapat penambahan 8% abu serbuk kayu yaitu mencapai 1,6%. Pada penambahan ini, pasir cetak mempunyai permeabilitas paling rendah sehingga terdapat banyak gas yang terperangkap pada saat proses penuangan logam cair. Porositas pada pasir cetak tanpa penambahan abu serbuk kayu dan pasir cetak dengan penambahan 1% abu serbuk kayu mempunyai selisih persentase cacat porositas yang relatif tidak terlalu besar yaitu
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 3, No. 2, (2014) ISSN: 2301-9271 5 0,05%. Hal ini disebabkan karena perbedaan nilai permeablitas antara kedua komposisi pasir cetak tersebut tidak terlalu besar. Selain cacat porositas, terdapat cacat inklusi pasir (lingkaran kuning) dan cacat penyusutan (lingkaran hijau) pada benda hasil pengecoran. Cacat inklusi pasir yaitu cacat dimana pasir terbawa ke dalam logam cair. Cacat terjadi pada permukaan atau di dalam coran. Cacat ini disebabkan karena ketahanan pasir cetak terhadap panas logam cair kurang baik, sehingga pada saat penuangan logam cair, terdapat dinding rongga cetak yang tererosi oleh logam cair dan masuk ke dalam logam cair. Cacat penyusutan terjadi pada permukaan bagian atas seluruh benda hasil pengecoran yang berdekatan dengan ingate. Cacat penyusutan terjadi pada logam cair yang mengalami pembekuan paling akhir serta tidak adanya riser pada sistem saluran yang telah dibuat. Penambahan abu serbuk kayu mempunyai efek yang berbeda terhadap karakteristik pasir cetak. Pada dasarnya penambahan abu serbuk kayu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan pasir cetak saat penuangan logam cair dan memperhalus permukaan benda hasil pengecoran. Disamping itu penambahan abu serbuk kayu meningkatkan kekuatan tekan pasir cetak. Tetapi disisi lain penambahan abu serbuk kayu mempunyai dampak negatif yaitu memperkecil nilai permeabilitas pasir cetak sehinggga penambahan abu serbuk kayu perlu dibatasi hingga persentase tertentu. DAFTAR PUSTAKA [1] Husaini, Perilaku Retak Pada Paduan Aluminium 6061 pada Pembebanan Mix Mode, 2006. [2] ASM Handbooks Comitte, Metal Handbooks 9 th Vol. 2 Properties and Selection: Non Ferous Alloys and Spesial-Purposes Material, ASM International, 1988. [3] ASM Data Sheet [4] Brown, Jhon R. Foseco Non-Ferrous Foundryman s Handbook Eleventh edition. [5] Surdia, Tata. Teknik Pengecoran Logam. 9 th edition. Jakarta: PT. Pradnya, 1991 American Foundrymen s Society.. [6] Mahendra. Wood Ash Composition As A Function Of Furnace Temperature, Department of Mechanical Engineering, University of Wisconsin [7] http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=sandcasting [8] Yusnita. Pengaruh Penambahan Abu Pembakaran Serbuk Kayu Sifat Mekanik dan Sifat Fisik Beton, Skripsi jurusan Teknik Sipil Universitas Sumatra Utara.2010. [9] Beeley,Peter. Foundry Technology second edition. A division of Reed Educational and Professional Publishing Ltd.2001. [10] http://www.substech.com/dkuwiki/doku.php?id=degassing_treatment of_molten_aluminum_alloys [11] American Foundrymen s Society. Basic Principle of Gating and Risering.1973. [12] Foundry Sand Testing Equipment Operating Instructions, Ridsdale & Co. Ltd.,Newham,Hall, Newby, Middlesbrough, Cleveland, England. [13] Nugroho, Bayu. Studi Eksperimen Pengaruh Pasir Cetak Pada Aluminium Sand Casting Terhadap Porositas Produk Toroidal Piston, Skripsi Jurusan Teknik Mesin Institut Teknologi Sepuluh Nopember.2012 V. KESIMPULAN/RINGKASAN Dari hasil data dan pembasahan dapat disimpulkan sebagai berikut. 1. Nilai kekuatan tekan tertinggi terdapat pada pasir cetak dengan penambahan 8% abu serbuk kayu. Nilai kekuatan tekan terendah terdapat pada pasir cetak tanpa penambahan abu serbuk kayu 2. Nilai permeabilitas tertinggi terdapat pada pasir cetak tanpa penambahan abu serbuk kayu, sedangkan nilai permeabilitas terendah terdapat pada pasir cetak dengan penambahan 8% abu serbuk kayu. 3. Persentase cacat porositas paling tinggi terdapat pada pasir cetak dengan penambahan 8% abu serbuk kayu, sedangkan persentase cacat porositas paling rendah terdapat pada pasir cetak tanpa penambahan abu serbuk kayu. 4. Abu serbuk kayu dapat ditambahkan hingga sebesar 2% karena pada penambahan ini nilai permeabilitas masih memenuhi standar cetakan pasir kering. UCAPAN TERIMA KASIH Alhamdulillah saya ucapkan atas terselesaikannya jurnal teknik pomits ini, terima kasih saya ucapkan untuk yang terhormat Ibu Dr. Ir. H.C. Kis Agustin, DEA dan Dr. Ir. Soeharto, DEA sebagai dosen pembimbing selama satu semester membimbing tugas akhir ini. Selain itu terima kasih kepada orang tua dan keluarga yang sudah memberikan doa dan semangat kepada saya untuk mengerjakan tugas akhir ini hingga selesai, dan juga kepada rekan satu perjuangan Achmad Rifqi Rosyadi atas segala bantuannya.