BAB V ANALISA HASIL 5.1. Kondisi Keseimbangan Lintasan Produksi Aktual Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, kondisi aktual saat ini tidak seimbang penyebab utama terjadinya ketidak seimbangan lintasan adalah terdapatnya Idle Time pada beberapa stasiun kerja. Gambar 5.1. menunjukkan Idle Time untuk masing-masing stasiun kerja pada sistem yang terpasang saat ini. Idle Time paling besar terdapat pada stasiun kerja 2 yaitu sebesar 367,33 detik dan Idle Time terkecil terdapat pada stasiun kerja 3 yaitu sebesar 0,58 detik. Hal ini terjadi karena tidak tepatnya pengaturan dan perencanaan yang dilakukan oleh pihak perusahaan dalam penugasan kerja operator, sehingga menyebabkan beban kerja yang tidak merata pada masing masing stasiun kerja. 72
73 Time 400.00 350.00 300.00 250.00 367.33 330.61 301.64 231.98 214.19 288.12 294.98 200.00 150.00 100.00 50.00 0.00 68.28 0.58 Time Gambar 5.1. Grafik Waktu Menunggu Stasiun Kerja. 5.2. Analisa Peningkatan Keseimbangan Lintasan Aliran Produksi dalam sebuah proses Produksi dan perakitan pada umumnya dibagi menjadi beberapa kelompok elemen kerja didalam stasiun-stasiun kerja yang berbeda-beda. Setiap stasiun kerja mempunyai beban kerja dan waktu operasi yang berbeda, sehingga kelancaran dan kemungkinan mencapai target produksi semakin bertambah kecil karena masalah tersebut. Dalam menciptakan suatu lintasan yang seimbang maka diperlukan keseimbangan beban kerja antar stasiun kerja. Penyeimbangan beban kerja antar stasiun kerja dapat dilakukan dengan berbagai metode line balancing serta menerapkan hasil line balancing dari metode yang telah dilakukan. Metode yang digunakan dalam keseimbangan lintasan produksi ini adalah metode Kilbridge & Waster (KW) dan Rank Position Weight (RPW). Berdasarkan perhitungan didapat nilai efisiensi lintasan aktual adalah 56,79% dengan balance
74 delay adalah 43,21 % dan smoothing indexnya adalah 780,77 detik. Line produksi yang terpasang saat ini terdapat 9 stasiun kerja dimana keseluruhan dari stasiun kerja terdapat 42 elemen kerja dari proses awal sampai selesai. Perbandingan kondisi aktual dengan hasil rancangan Line Balancing seperti yang terlihat pada tabel 5.1. Tabel 5.1. Perbandingan Kriteria Performansi (Sumber : Hasil Pengolahan Data) Kondisi Aktual Kilbridge Rank Position Kriteria performansi Balancing Weight Efisiensi Lini 56,79 % 71,65% 82,59 % Balance delay 43,21 % 28,34 % 17,41 % Smoting Index 780,77 detik 497,14 detik 250,73 detik Jumlah Stasiun Kerja 9 7 10 Output / bulan 10.286,75 16.424,44 22.078,10 Berdasarkan perhitungan, hasil metode line balancing meskipun tidak didapatkan hasil yang benar-benar sempurna, diharapkan performansi line produksi dapat lebih baik daripada sebelumnya dan kapasitas produksi dapat meningkat sehingga order dari customer dapat terpenuhi. Berdasarkan perbandingan pada tabel 5.1. dapat dilihat bahwa keseimbangan lintasan hasil rancangan lebih baik daripada keseimbangan lintasan kondisi aktual serta dapat diketahui bahwa metode kilbridge and waster yang menghasilkan efisiensi lini sebesar 71,65 %, Balance Delay sebesar 28,34 %, Smothing Index sebesar sebesar 497,14 detik, dengan menggunakan 7 stasiun kerja dan mampu menghasilkan peningkatan sebesar 6.127, 69 m 2 jika dibandingkan dengan output aktual, adalah metode yang paling tepat digunakan
75 untuk saat ini dikarenakan sesuai dengan rumusan masalah yang difokuskan pada pengendalian produksi berdasarkan outputnya yang mana jumlah stasiun kerja berkurang dari 9 stasiun kerja berubah menjadi 7 stasiun kerja. Analisa terhadap masing- masing kriteria performansi adalah sebagai berikut: 5.2.1. Efisensi Lintasan Efisiensi lintasan adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Lintasan produksi yang baik memiliki nilai efisiensi lintasan yang tinggi yang menunjukkan bahwa seluruh stasiun kerja memiliki waktu siklus yang telah ditetapkan. Sehingga dapat dikatakan semakin tinggi nilai efisiensi lintasan maka performansi lintasan tersebut semakin baik. Berdasarkan hasil hitungan diperoleh peningkatan efisiensi lintasan sebesar 25,8 % yaitu dari 56,79 % menjadi 82,59 %. 5.2.2. Balance Delay Balance Delay adalah rasio antara waktu idle dalam lintasan produksi dengan waktu yang tersedia. Besar balance delay menunjukkan prosentase waktu menganggur terhadap waktu produksi komponen semenjak memasuki stasiun kerja pertama sampai stasiun kerja terakhir. Lintasan produksi yang sempurna memiliki balance delay sebesar 0 (nol), yang berarti tidak ada waktu menganggur pada seluruh stasiun kerja. Dengan kata lain semakin kecil nilai balance delay maka performansi lintasan semakin baik. Berdasarkan perhitungan diperoleh penurunan nilai balance delay sebesar 14,86 % dari 43,21 % menjadi 28,35 %.
76 5.2.3. Smoothing Index Smoothing index adalah suatu index yang mempunyai kelancaran relative dari penyeimbang lintasan produksi tertentu atau tingkat kelancaran dari keseimbangan lintasan yang dibentuk. Lintasan produksi yang baik memiliki nilai smoothing index yang mendekati angka 0. Dengan kata lain semakin kecil nilai smoothing index maka performansi lintasan semakin baik. Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh penurunan nilai smoothing index sebesar 283,63 detik yaitu dari 780,77 detik menjadi 497,14 detik Sedangkan untuk jumlah stasiun kerja mengalami perubahan dari kondisi aktual, dari 9 stasiun kerja menjadi 7 stasiun kerja.