BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Proses Pembuatan 4.1.1. K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) Dalam proses pembuatan mesin pengupas kulit kentang perlu memperhatikan masalah kesehatan dan keselamatan kerja (K3). Adapun maksud dan tujuan dari K3 antara lain : a. Dapat memberikan pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K). b. Dapat memberikan alat perlindungan diri (APD). c. Untuk mengurangi dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja. d. Untuk mencegah, mengurangi dan memadamkan bahaya kebakaran. e. Dapat mencegah dan mengendalikan timbul dan tersebarnya suhu, kelembaban, asap, debu, radiasi dan penyakit akibat kerja (PAK). Tindakan-tindakan yang dilakukan untuk meningkatkan keselamatan kerja antara lain: a. Menggunakan pelindung kepala untuk melindungi dari benturan benda-benda keras. b. Menggunakan sarung tangan. c. Menggunakan pakaian serta sepatu/alas kaki yang sesuai dengan ketentuan laboratorium. d. Menggunakan kaca mata untuk melindungi mata dari benda asing yang berbahaya. 36
4.1.2. Konstruksi Mesin Pengupas Kulit Kentang 1 7 2 3 6 4 5 8 9 11 10 13 14 12 15 18 16 17 Gambar 4.1. Rencana Mesin Pengupas Kulit Kentang Komponen yang akan dibuat pada mesin pengupas kulit kentang pada gambar diatas, keterangan gambar : 1. Tutup tabung 2. Tabung Luar 3. Dinding pengupas 4. Corongan keluaran kentang 5. Pngunci 6. Piringan pendorong 7. Selang 37
8. Engsel 9. Penampung air 10. Elbow 11. Saluran keluaran air 12. Rangka utama 13. Motor listrik 14. Poros 15. Speedcontrol 16. Bantalan gelinding 17. Pully 18. Sabuk 4.1.3. Rencana Spesifikasi Mesin Pengupas Kulit Kentang - Rangka Utama = Menggunakan baja siku (40 mm x 40 mm x 3 mm). - Tabung Utama = Menggunakan plat stainless( 320 mm x 370 mm ). - Tutup tabung = Menggunakan plat aluminium ( 315 mm x 370 mm). - Piringan Pendorong = Menggunakan plat aluminium ( 300 mm x 4 mm dan 125 mm x 30 mm x 60 mm ). - Dudukan piringan pendorong = Menggunakan baja plat (70 mm x 70 mm) dan baja pipa ( 20 mm x 30 mm). - Poros = Menggunakan baja pejal ( 22 mm x 3900 mm). - Saluran keluaran Kentang = Menggunakan plat stainless (425,5 mm x 145 mm). - Penampung Air = Menggunakan baja plat (380 mm x 380 mm, 879,2 mm x 30 mm) dan baja pipa ( 50,8 mm x 170 mm dan 22 mm x 36 mm) - Saluran keluaran Air = Menggunakan baja pipa ( 50,8 mm x 170 mm). - Mesin Penggerak = Menggunakan motor listrik 1/4 Hp. - Bantalan = Menggunakan bantalan gelinding 19 mm. - Sabuk-V = Menggunakan sabuk berukuran (A-28). - Pully = Menggunakan pully berukuran ( 75 mm dan 50 mm). 38
4.1.4. Pembuatan Rangka Mesin b a d c Gambar 4.2. Desain Rangka Mesin Langkah pertama dalam proses pembuatan rangka pada mesin pengupas kulit kentang adalah perencanaan pemotongan dan pengukuran bahan yang akan dipotong. Perencanan pemotongan bahan merupakan rencana pemotongan bahan agar meminimalkan jumlah sisa bahan yang terbuang selama pemotongan. Dalam pembuatan rencana pemotongan bahan, didasarkan pada identifikasi kebutuhan bahan untuk pembuatan rangka pada mesin pengupas kulit kentang. Adapun kebutuhan bahan yang digunakan dalam pembuatan rangka mesin pengupas kulit kentang pada gambar 4.2 antara lain : a. Rangka utama Bahan Ukuran Jumlah Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 495 mm 4 Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 380 mm 12 b. Rangka dudukan bantalan atas. Bahan Ukuran Jumlah Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 370 mm 2 39
c. Rangka dudukan bantalan bawah. Bahan Ukuran Jumlah Baja siku 40 mm x 40 mm x 3 mm dengan panjang 370 mm 1 d. Rangka dudukan speed control. Bahan Ukuran Jumlah Baja siku 30 mm x 30 mm x 3 mm dengan panjang 150 mm 2 Setelah mengidentifikasi kebutuhan bahan yang dibutuhkan, maka dapat membuat perencanaan pemotongan sesuai dengan ukuran bahan baku yang ada. Adapun ukuran bahan baku yang digunakan adalah : i. Profil baja siku ii. Profil baja siku iii. Baja poros 1 batang. iv. Plat stainless tabung luar v. Plat stainless tabung dalam vi. Plat aluminium Setelah cutting plan bahan dibuat, maka langkah selanjutnya adalah pengukuran bahan dan penandaan/penggambaran bahan dengan menggunakan ukuran sesuai dengan cutting plan yang telah dibuat. Peralatan yang digunakan dalam pengukuran bahan dan penandaan/penggambaran bahan adalah : - Mistar gulung panjang 3 m - Penggaris siku - Spidol - Penitik - Palu e. Pemotongan awal bahan baku Langkah berikutnya dalam membuat rangka adalah pemotongan awal bahan baku yang dibutuhkan. Pemotongan dilakukan setelah benda kerja ditandai 40
menggunakan spidol agar lebih jelas saat dilakukan proses pemotongan. Peralatan yang digunakan dalam proses pemotongan awal bahan baku adalah gergaji dan gerinda. Dalam proses pemotongan awal profil baja siku digunakan gergaji dan gerinda potong. Langkah-langkah dalam pemotongan sebagai berikut : i. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong yaitu profil baja siku. ii. Mempersiapkan gerinda potong, cek semua kelengkapan mesin gerinda potong terutama batu gerinda. Pastikan kondisi batu gerinda masih layak dipakai sehingga pemotongan bahan lancar. iii.menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum dengn posisi batu gerinda tepat diatas tanda/garis potong. Kencangkan ragum dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai. iv.menghidupkan mesin gerinda potong dengan menekan tombol ON dan mulailah memotong bahan dengan menurunkan tangkai batu gerinda kebawah hingga menyentuh bahan yang dipotong. v. Mengulangi langkah (i) sampai (iv) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. vi. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda potong seperti semula. f. Proses Perakitan Rangka Mesin Pengupas Kulit Kentang Proses perakitan dilakukan dengan melakukan penyambungan tiap komponen menjadi bagian rangka. Penyambungan dilakukan dengn sambungan las dan sambungan baut. Sambungan las yang digunakan adalah sambugan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan (T) dengan jenis alur las sudut. Langkah-langkah dalam merakit rangka mesin pengupas kulit kentang adalah : i. Merangkai komponen rangka bagian samping ditunjukkan pada gambar 4.3. - Mempersiapkan komponen yang telah dipotong dan diukur sebelumnya. - Mempersiapkan mesin las busur listrik besrta kelengkapannya. 41
- Melakukan penitikan pada setiap ujung baja siku menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 Amper sampai dengan 80 Amper untuk elektroda jenis RD-260. Gambar 4.3. Pengelasan Rangka Pandangan Samping - Merangkai komponen baja siku diatas meja rata dengan mengecek kesikuan sudutnya dengan penggaris siku. - Bila telah siku, jepit kedua komponen dan lakukan pengelasan ikat pada ujung titik pertemuan. Lepas penjepit dan lakukan pengelasan pada ujung lainnya. ii. Merangkai komponen rangka bagian atas ditunjukkan pada gambar 4.4. - Mempersiapkan komponen yang telah dipotong dan diukur sebelumya. - Mempersiapkan mesin las busur listrik besrta kelengkapannya. 42
- Melakukan penitikan pada setiap ujung baja siku menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 Amper sampai dengan 80 Amper untuk elektroda jenis RD-260. Gambar 4.4. Pengelasan Rangka Bagian Atas - Lakukan langkah yang sama untuk komponen lainnya. Setelah proses perakitan rangka bagian samping dan atas maka segera melakukan penyambungan tiap komponen rangka menjadi bagian rangka utama. Penyambungan dilakukan dengan dambungan las dan sambungan baut. Sambungan las yang digunakan adalah sambugan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan (T) dengan jenis alur las sudut. Sambungan baut dan mur yang digunakan menggunakan M 8 dan M 10. Langkah-langkah dalam merakit rangka utama mesin pengupas kulit kentang adalah : a. Sebelum melakukan penyambungan, maka melakukan penitikan. b. Penyambungan rangka yang telah tersambung antara bagian samping dan rangka atas. 43
Gambar 4.5. Hasil Akhir Perakitan Rangka Mesin - Ukur kembali hasil perakitan rangka untuk mengecek kesesuaian ukuran dengan gambar kerja. Hal ini penting mengingat nantinya rangka akan digunakan untuk menenmpatkan komponen mesin seperti motor listrik dan poros. - Bila telah sesuai dapat dilakukan pengelasan penuh menggunakan elektoda jenis RD-260. Sambungan las yang digunakan adalah sambugan tumpul jenis alur persegi (I) dan sambungan (T) dengan jenis alur las sudut. Pengelasan dilakukan dengan posisi dibawah tangan (down hand) untuk menghasilkan hasil lasan yang bagus. Kemudin bersihhkan semua terak las menggunakan palu terak dan sikat baja. - Tahap akhir lakukan penggerindaan untuk merapihkan hasil lasan terutama bagian luar menggunakan gerinda tangan. Setelah itu rangka siap untuk dilakukan finishing dengan proses pengecatan. - Hasil akhir perakitan ditunjukkan pada gambar 4.5. Hasil akhir pembuatan rangka ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. 4.1.5. Pembuatan Tabung Mesin Berdasarkan kebutuhan bahan yang dibutuhkan dalam pembuatan tabung mesin diperoleh : 44
- Tabung bagian luar Bahan Ukuran Jumlah Plat Stainless 1004,8 mm x 370 mm x 0,8 mm 1 - Tabung bagian dalam Bahan Ukuran Jumlah Plat Stainless 989,1 mm x 370 mm x 0,6 mm 1 i. Pembuatan tabung bagian luar ditunjukkan pada gambar 4.6 dan gambar 4.7. Gambar 4.6. Tabung Luar 45
Gambar 4.7. Hasil Akhir Tabung Luar - Mempersiapkan plat stainless 1004,8 mm x 370 mm x 0,8 mm. - Mempersiapkan mesin pengerolan. - Menjepit plat stainless pada mesin rol. - Melakukan pengerolan hingga plat berbentuk silinder dan menghasilkan ukuran yang diinginkan. - Mempersiapkan mesin las karbit beserta kelengkapannya. - Melakukan pengelasan pada plat stainless dengan menggunakan kuningan sebagai bahan penyambungnya. - Melakukan penggerindaan untuk merapihkan hasil lasan dengan menggunakan gerinda tangan. - Melakukan proses finishing dengan proses pengecatan. - Hasil akhir pembuatan tabung luar ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. 46
ii. Pembuatan tabung pengupas ditunjukkan pada gambar 4.8 dan gambar 4.9. Gambar 4.8. Tabung Pengupas Gambar 4.9. Hasil Akhir Tabung Pengupas 47
- Mempersiapkan Plat stainless 989,1 cm x 370 mm x 0,6 mm. - Mempersiapkan mesin bor duduk beserta kelengkapannya. - Memasang mata bor dengan diameter 5 mm. - Meletakkan plat stainlees pada meja mesin bor duduk. - Melakukan pengeboran setelah plat stainless diberi tanda menggunakan spidol dengan jarak kordinat 15 mm x 15 mm agar lebih jelas saat dilakukan pengeboran. - Melakukan pengeboran plat stainless dengan ukuran 989,1 mm x 370 mm dan jarak kordinat 15 mm x 15 mm hingga selesai. - Mempersiapkan mesin pengerolan. - Menjepit plat stainless pada mesin rol. - Melakukan pengerolan hingga plat berbentuk silinder dan menghasilkan ukuran yang diinginkan. - Mempersiapkan mesin las titik beserta kelengkapannya. - Melakukan penitikan pada plat stainless. - Finish. - Hasil akhir pembuatan tabung pengupas ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. 4.1.6. Pembuatan Tutup Tabung Dalam pembuatan tutup tabung bahan yang digunakan yaitu : Bahan Ukuran Jumlah Plat Stainless 340 mm x 2 mm 1 Plat Stainless 310 mm x 55 mm 1 Langkah berikutnya dalam membuat tutup tabung adalah pemotongan awal bahan baku yang dibutuhkan. Pemotongan dilakukan setelah benda kerja ditandai menggunakan spidol agar lebih jelas saat dilakukan proses pemotongan. Peralatan yang digunakan dalam proses pemotongan awal bahan baku adalah gergaji dan gerinda. 48
Dalam proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkahlangkah dalam pemotongan adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong, yaitu plat stainless b.mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar. c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai. d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong. e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda. Dalam proses penyatuan antara bagian atas dan bawah yaitu dengan cara diikat kan saja antara kedua plat tersebut dengan cara ditekuk. Pembuatan tutup tabung ditunjukkan pada gambar 4.10 dan gambar 4.11. Hasil akhir pembuatan tutup tabung ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. Gambar 4.10. Tutup Tabung 49
4.1.7. Pembuatan Piringan Pendorong Gambar 4.11. Hasil Akhir Tutup Tabung Dalam pembuatan piringan pendorong bahan yang digunakan yaitu : Bahan Ukuran Jumlah Plat aluminium 300 mm x 4 mm 1 Plat aluminium 125 mm x 30 mm x 60 mm 2 Langkah pembuatan piringan pendorong melalui beberapa proses yaitu : proses pengukuran bahan yang akan dipotong, pemotongan dengan menggunakan mesin gerinda tangan, proses pengeboran dan proses melipat. Pembuatan piringan pendorong ditunjukkan pada gambar 4.12 dan 4.13. Langkah berikutnya dalam membuat piringan pendorong adalah pemotongan awal bahan baku yang dibutuhkan. Pemotongan dilakukan setelah benda kerja ditandai menggunakan spidol agar lebih jelas saat dilakukan proses pemotongan. Peralatan yang digunakan dalam proses pemotongan awal bahan baku adalah gergaji dan gerinda. Dalam proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkahlangkah dalam pemotongan adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong, yaitu aluminium. 50
b.mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar. c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai. d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong. e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda. Dalam proses pengeboran piringan pendong menggunakan mesin bor meja. Langkah-langkahdalam pengeboran dengan mesin bor meja adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dibor yaitu piringan pendorong. b. Mempersiapkan bor meja, cek semua kelengkapan mesin bor meja terutama mata bor. Pastkan kondisi mata bor masih layak dipakai sehingga pengeboran bahan dapat berjalan lancar. c.menjepit bahan yang akan dibor pada ragum dengan posisi mata bor diatas tanda/titik pengeboran. Kencangkan ragum dan cek kembali panjang bahan yang akan dibor agar hasilnya tepat dan sesuai. d.menghidupkan mesin bor meja dengan menekan tombol ON dan mulailah mengebor piringan pendorong dengan menurunkan tangkai mata bor kearah yang akan dibor hingga menyentuh bahan yang akan dibor. e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. f. Membersihkan sisa pengeboran dan rapihkan kembali mesin bor meja. Dalam proses melipat plat pendorong menggunakan mesin pelipat. Langkah-langkah dalam melipat piringan pendorong adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dilipat yaitu aluminium. 51
b. Mempersiapkan mesin pelipat. c. Meletakkan bahan yang akan dilipat pada landasan mesin pelipat. d. Melakukan pelipatan pada bahan yang telah ditandai terlebih dahulu aagar hasilnya tepat. e. Melakukan pelipatan berulang hingga hasil yang diinginkan. Dalam proses penyatuan antara piringan dan pendorong menggunakan mesin las karbit. Langkah-langkah dalam pengelasan sebagai berikut : a.mempersiapkan mesin las karbit beserta kelengkapannya. b. Melakukan pengelasan pada plat stainless dengan menggunakan kuningan sebagai bahan penyambungnya. c. Melakukan penggerindaan untuk merapihkan hasil lasan dengan menggunakan gerinda tangan. Hasil akhir pembuatan piringan pendorong ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. Gambar 4.12. Piringan Pendorong 52
Gambar 4.13. Hasil Akhir Piringan Pendorong 4.1.8. Pembuatan Dudukan Piringan Pendorong Dalam pembuatan dudukan piringan pendorong bahan yang digunakan yaitu : Bahan Ukuran Jumlah Baja pipa 20 mm x 30 mm 1 Plat baja 70 mm x 70 mm 1 Langkah pembuatan dudukan piringan pendorong melalui beberapa proses yaitu : pemotongan, pengeboran dan pengelasan. Pembuatan dudukan piringan pendorong ditunjukkan pada gambar 4.13 dan gambar 4.14. Dalam proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkahlangkah dalam pemotongan adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong, yaitu plat baja. b.mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar. c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai. 53
d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong. e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda. Dalam proses pengeboran dudukan piringan pendong menggunakan mesin bor meja. Langkah-langkah dalam pengeboran dengan mesin bor meja adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dibor yaitu dudukan piringan pendorong. b. Mempersiapkan bor meja, cek semua kelengkapan mesin bor meja terutama mata bor. Pastkan kondisi mata bor masih layak dipakai sehingga pengeboran bahan dapat berjalan lancar. c.menjepit bahan yang akan dibor pada ragum dengan posisi mata bor diatas tanda/titik pengeboran. Kencangkan ragum dan cek kembali panjang bahan yang akan dibor agar hasilnya tepat dan sesuai. d.menghidupkan mesin bor meja dengan menekan tombol ON dan mulailah mengebor piringan pendorong dengan menurunkan tangkai mata bor kearah yang akan dibor hingga menyentuh bahan yang akan dibor. e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. f. Membersihkan sisa pengeboran dan rapihkan kembali mesin bor meja. Dalam proses pengelasan dudukan piringan pendorong ada beberapa langkahlangkah yaitu : a. Mempersiapkan mesin las busur listrik besrta kelengkapannya. b. Melakukan penitikan pada plat dudukan dan pipa menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 Amper sampai dengan 80 Amper untuk elektroda jenis RD- 260. c. Melakukan pengelasan melingkar antara plat dudukan dudukan dan pipa. 54
Hasil akhir pembuatan dudukan piringan pendorong ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. Gambar 4.14. Dudukan Piringan Pendorong 4.1.9. Pembuatan Poros Gambar 4.15. Hasil Akhir Dudukan Piringan Pendorong Dalam pembuatan poros menggunakan bahan yaitu : Bahan Ukuran Jumlah Plat pejal 22 mm x 3900 mm 1 Proses pembuatan poros menggunakan mesin bubut, ditunjukkan pada gambar 4.16 dan gambar 4.17. 55
Langkah-langkah dalam pembuatan poros adalah : a. Mempersiapkan benda kerja yang akan dibuat menjadi poros yaitu baja pejal dengan ukuran 22 mm x 3900 mm. b. Memasang pahat bubut rata pada tool post dan menyetingnya. c. Memasang benda kerja pada cekam. d. Mengatur kecepatan putaran mesin bubut menjadi 300 rpm. e. Melakukan pembubutan muka rata pada bagian kiri. f. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 92 mm sampai 19,8 mm. g. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 22 mm sampai 14 mm. h. Mematikan mesin bubut dan membalik benda kerja. i. Melakukan pembubutan muka rata pada bagian kanan. j. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 132 mm sampai 19,8 mm. k. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 22 mm sampai 14 mm. l. Melakukan pembubutan pada benda kerja sepanjang 28 mm sampai 13 mm. m. Mengganti pahat bubut rata dengan pahat ulir. n. Mengatur kecepatan putaran mesin bubut menjadi 100 rpm. o. Melakukan pembuatan ulir pada benda kerja sepanjang 28 mm pada 13 mm. p. Mematikan mesin bubut. q. Menyopot benda kerja pada cekam. r. Membersihkan benda kerja dari serpihan hasil pembubutan. s. Menyiapkan mesin bor meja. t. Memasang mata bor pada mesin bor dengan ukuran 4 mm u. Memasang benda kerja pada ragum. v. Melakukan pengeboran pada benda kerja dengan mata bor ukuran 4 mm sedalam 4 mm. w. Melepas mata bor dan melepas benda kerja dari ragum. x. Finish. 56
perancangan. Hasil akhir pembuatan poros ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari Gambar 4.16. Poros Gambar 4.17. Hasil Akhir Poros 4.1.10. Pembuatan Corong Keluaran Kentang Dalam pembuatan corong keluaran kentang bahan yang digunakan yaitu : Bahan Ukuran Jumlah Plat Stainless 425,5 mm x 145 mm 1 Proses pembuatan corong keluaran kentang menggunakan mesin pelipat, ditunjukkan pada gambar 4.18, gambar 4.19, gambar 4.20 dan gambar 4.21. Langkah-langkah dalam melipat plat corong keluaran kentang adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dilipat yaitu plat stainless. b. Mempersiapkan mesin pelipat. 57
c. Meletakkan bahan yang akan dilipat pada landasan mesin pelipat. d. Melakukan pelipatan pada bahan yang telah ditandai terlebih dahulu agar hasilnya tepat. e. Melakukan pelipatan berulang hingga hasil yang diinginkan. Hasil akhir pembuatan corong keluaran kentang ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. Gambar 4.18. Bahan Baku Corong Keluaran Kentang Gambar 4.19. Corong Keluaran Kentang 58
Gambar 4.20. 3D Corong Keluaran Kentang Gambar 4.21. Hasil Akhir Corong Keluaran Kentang 4.1.11. Pembuatan Penampung Air Dalam pembuatan penampung air bahan yang digunakan yaitu : Bahan Ukuran Jumlah Plat baja 380 mm x 380 mm 1 Plat baja 879,2 mm x 30 mm 1 Baja pipa 50,8 mm x 170 mm 1 Baja pipa 22 mm x 36 mm 1 59
Dalam pembuatan penampung air proses yang harus dilakukan adalah pemotongan bahan. Proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkah-langkah dalam pemotongan adalah : a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong, yaitu baja pipa dan plat baja. b.mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar. c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai. d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong. e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda. Langkah selanjutnya yaitu melakukan pengerolan menggunakan mesin rol. a. Mempersiapkan plat baja 879,2 mm x 30 mm. b. Mempersiapkan mesin pengerolan. c. Menjepit plat stainless pada mesin rol. d.melakukan pengerolan hingga plat berbentuk silinder dan menghasilkan ukuran yang diinginkan. Langkah selanjutnya yaitu melakukan pengelasan. a. Mempersiapkan mesin las beserta kelengkapannya. b. Melakukan pengelasan pada plat baja dengan pipa 22 mm x 34 mm menggunakan las listrik dengan arus listrik sebesar 60 Amper sampai dengan 80 Amper untuk elektroda jenis RD-260. c. Melakukan penggerindaan untuk merapihkan hasil lasan dengan menggunakan gerinda tangan. 60
d. Melakukan proses finishing dengan proses pengecatan. Hasil akhir pembuatan penampung air ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. Pembuatan penampung air ditunjukkan pada gambar 4.22 dan gambar 4.23. Gambar 4.22. Penampung Air 61
Gambar 4.23. Hasil Akhir Penampung Air 4.1.12. Pembuatan Saluran Keluaran Air Dalam pembuatan saluran keluaran air bahan yang digunakan yaitu : Bahan Ukuran Jumlah Baja pipa 50,8 mm x 90 mm 1 Elbow 2 Inchi 1 Proses yang harus dilakukan adalah pemotongan bahan. Proses pemotongan bahan menggunakan gergaji dan gerinda. Langkah-langkah dalam pemotongan adalah: a. Mempersiapkan bahan baku yang akan dipotong, yaitu baja pipa. b.mempersiapkan gerida tangan dan gergaji. Cek semua kelengkapannya dan pastikan kondisi batu gerinda dan mata gergaji dalam kondisi baik dan layak dipakai sehingga pemotongan berjalan lancar. c. Menjepit bahan yang akan dipotong pada ragum. Kencangkan ragun dan cek kembali panjang bahan yang akan dipotong agar hasilnya tepat dan sesuai. 62
d. Menghidupkan gerinda dengan menekan tombol ON dan mulai memotong bahan dengan menurunkan batu gerinda kearah yang akan dipotong hingga menyentuh bahan yang dipotong. e. Mengulangi langkah (a) sampai (d) untuk pemotongan berikutnya hingga semua bahan terpotong. f. Membersihkan sisa pemotongan dan rapihkan kembali mesin gerinda. Setelah mendapatkan hasil dari potongan bahan baku kemudian dilakukan proses penyatuan antara baja pipa dengan elbow, ditunjukkan pada gambar 4.24 dan gambar 4.25. Hasil akhir pembuatan rangka ini sudah sesuai dengan ukuran desain dari perancangan. Gambar 4.24. Saluran Keluaran Air Gambar 4.25. Hasil Akhir Saluran Keluaran Air 63
4.1.13. Sistem Transmisi Sistem transmisi berfungsi untuk menyalurkan daya dari motor penggerak ke pully, motor yang digunakan adalah 1/4 Hp. Motor listrik dihubungkan dengan speed controluntuk menaikkan dan menurunkan putaran. Sabuk-V berfungsi untuk mrnyalurkan daya/tenaga dai motor penggerak ke poros pertama dan untuk menurunkan putaran pada poros. Pully yang dipakai berukuran 75 mm pada motor penggerak 50 mm dan sabuk-v yang digunakan A- 30. 4.2. Proses Perakitan dan Pengoperasian Alat 4.2.1. Langkah-Langkah Perakitan Dalam proses perakitan alat terdapat langkah-langkah perakitan yaitu : a. Mempersiapkan komponen yang akan dirakit. b. Mempersiapkan kerangka alat. c. Mempersiapkan tabung pengupas dan memasang tabung pengupas pada kerangka bagian atas dan mengunci bagian tersebut menggunakan baut dan mur M8. d. Mempersiapkan bantalan dan memasang bantalan pada kerangka alat. e. Memasang poros pada bantalan yang sudah terspasang dikerangka. f. Mempersiapkan piringan pendorong dan dudukan piringan pendorong yang sebelumnya sudah dikunci menggunakan baut dan mur M8, kemudian memasangkan pada poros lalu dikunci menggunakan mur M20. g. Memasang motor penggerak pada kerangka dengan menggunakan baut dan mur M10. h. Memasang pully berdiameter 75 mm pada poros. i. Memasang pully berdiameter 50 mm pada motor penggerak. j. Menghubungkan sabuk-v dari poros yang berdiameter 75 mm ke pully pada poros motor penggerak, dan sabuk-v yang digunakan adalah sabuk A-30. k. Memasang speed control pada krangka dan selanjutnya menghubungkan kabel motor penggerak ke speed control. 64
l. Memasang selang pada sisi tabung pengupas untuk suplai air. m. Memasang pipa dibagian bawah tabung pengupas untuk saluran keluaran air. n. Melakukan pengecatan pada bagian kerangka dan pipa saluran keluaran sair. o. Memasang tutup bagian atas tabung pengupas yang berfungsi sebagai pengaman pada saat pengoperasian. p. Memasang penutup pada kerangka alat. q. Melakukan pengecekan pada keseluruhan pada mesin pengupas kulit kentang. 4.2.2. Langkah-Langkah Pengoperasian Adapun langkah-langkah untuk melakukan pengoperasian pada mesin pengupas kulit kentang yaitu : a. Melakukan pengecekan pada mesin pengupas kulit kentang, memeriksa baut dan mur pada semua bagian yang menggunakan baut dan mur. b. Memeriksa sabuk-v dan pully apakah sudah terpasang dengan baik, sehingga pada saat pengoperasian aman. c. Melakukan pengoperasian mesin pengupas kulit kentang tanpa menggunakan benda uji, agar pada saat memasukkan benda uji pada mesin pengupas kulit kentang tidak ada masalah. d. Memasukkan kentang pada tabung pengupas. e. Menyiapkan wadah pada tempat pengeluaran kentang. 4.3. Proses Perawatan 4.3.1. Perawatan Alat Pengertian umum perawatan adalah suatu usaha untuk melakukan pemeliharaan, perbaikan dan penggantian komponen-komponen alat agar selalu bekerja pada kondisi yang baik dan siap dipakai setiap waktu serta dapat memperpanjang umur alat tersebut. Secara garis besar langkah-langkah perawatan adalah sebagai berikut : a. Perawatan berkala Perawatan pada komponen alat dapat dilakukan secara rutin oleh pemakai ataupun operator setiap kali pemakain alat. Pemeriksaan dapat dilakukan sebelum alat 65
dijalankan dan sesudah pemakaian, sehingga apabila ada kerusakan dapat diketahui. b. Pengecekan fisik. Pada pengecekan ini seluruh komponen alat dicek, baik pengecekan sabuk-v, baut dan mur, motor pengerak dan komponen lain guna menghindari kecelakaan dalam pengoperasian. c. Pelumasan Pelumasan pada alat dilakaukan untuk mengurangi gesekan-gesekan bola pada bantalan. d. Pembersihan kotoran Perawatan yang sering dilakukan adalah membersihkan kotoran dari sisa-sisa pengupasan kulit kentang setelah pengoperasian. e. Pengecatan Pengecatan ini berfungsi untuk mencegah korosi dan memberikan nilai keindahan. 66
4.4. Hasil Akhir Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Kentang Setelah dilakukan pembuatan komponen mesin pengupas kulit kentang didapat hasil akhir mesin dengan berat total mesin 40 kg. Gambar 4.26. Hasil Akhir Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Kentang 67
Tabel 4.1. Hasil Akhir Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Kentang No Nama Bahan Detail Jumlah Komponen 1 Tutup tabung Aluminium 320 mm x 160 mm x 55 mm 1 2 Tabung luar Stainless steel 1004,8 mm x 370 mm x 0,8 mm 1 3 Tabung Stainless steel 989,1 mm x 370 mm x 0,6 mm 1 pengupas 4 Piringan Aluminium 300 mm x 4 mm 1 pendorong 30 mm x 15 mm x 125 mm 1 5 Dudukan Baja 70 mm x 70 mm 1 Piringan 17 mm x 30 mm 1 6 Corong 1 keluaran kentang Stainless steel 305 mm x 145 mm Profil baja siku 40 mm x 40 mm x 495 mm x 3 mm 4 Profil baja siku 40 mm x 40 mm x 380 mm x 3 mm 8 7 Rangka Profil baja siku 40 mm x 40 mm x 370 mm x 3 mm 3 Profil baja siku 30 mm x 30 mm x 150 mm 2 380 mm x 380 mm 1 8 Penampung air Baja 280 mm x 30 mm x 10 mm 1 22 mm x 34 mm 1 9 Saluran Pipa baja 2 inchi x 170 mm 1 keluaran air 10 Poros Baja pejal 22 mm x 3900 mm 1 4.5. Hasil Pengujian Mesin Pengupas Kulit Kentang Setelah dilakukan pengujian pada mesin pengupas kulit kentang didapat hasil pengupasan dalam satu siklus yaitu : 68
a. Pengupasan Manual Pengupasan secara manual = 10 menit/kg (termasuk waktu jeda) Pengupasan manual = 10 x 9 = 90 menit Jadi pengupasan manual dengan jumlah kentang 9 kg membutuhkan waktu 90 menit. b. Pengupasan Menggunakan Mesin Pengupasan menggunakan mesin = 4 menit/kg (sudah termasuk waktu jeda) Pengupasan mesin = 4 x 9 = 36 menit Dari hasil perhitungan di dapat pengupasan secara manual membutuhkan waktu 90 menit dan pengupasan menggunakan mesin membutuhkan waktu 36 menit, dapat disimpulkan bahwa pengupasan menggunakan mesin dapat menghemat waktu 54 menit. Setelah itu didapat juga hasil pengujian dari mesin pengupas kulit kentang dengan kapasitas 3 kg / 4 menit sebagai berikut. Persentase kentang yang terkelupas seluruhnya dan terkelupas sebagian pada 3kg kentang yaitu : 3 Kg Kentang = 40 biji Pengujian I Kentang terkelupas sebagian = 5 Biji 40 Biji x 100 = 12,5 % Pengujian II Kentang terkelupas sebagian = 4 Biji 40 Biji x 100 = 10 % Pengujian III Kentang terkelupas sebagian = 6 Biji 40 Biji x 100 = 15 % 69
Rata-rata = 12,5 + 10 + 15 = 12,5 100 3 = 12,5 % x 40 Biji = 5 Biji Jadi, kentang yang terkupas pada mesin pengupas kulit kentang dengan kapasitas 3 Kg/ 4 menit mencapai 87,5%, sedangkan 12,5% tidak terkupas karena bentuk dari kentang yang tidak rata. Pengujian I Sebelum Pengupasan Hasil Pengupasan Sebagian Hasil Pengupasan Sempurna Pengujian II Sebelum Pengupasan Hasil Pengupasan Sebagian Hasil Pengupasan Sempurna 70
Pengujian III Sebelum Pengupasan Hasil Pengupasan Sebagian Hasil Pengupasan Sempurna 4.6. Rincian Anggaran Adapun rincian anggaran biaya pembuatan mesin pengupas kulit kentang sebagai berikut : Tabel 4.2. Rincian Anggaran No Nama Barang Jumlah Harga Harga Satuan Total 1 Motor Listrik 1/4 hp 1 500.000 500.000 2 Speedcontrol AC in 110/220 volt, 2500 W 1 450.000 450.000 3 Stainless steel 1004,8 mm x 370 mm x 0,8 mm 1 204.000 204.000 4 Stainless steel 989,1 mm x 370 mm x 0,6 mm 1 123.000 123.000 5 Stainless steel 340 mm x 2 mm dan 310 mm x 55 mm 1 55.000 55.000 6 Aluminium 300 mm x 4 mm dan 15 mm x 60 mm x 125 mm 1 70.500 70.500 7 Baja siku 40 mm x 40 mm x 6130 mm 1 145.000 145.000 8 Baja siku 30 mm x 30 mm x 300 mm 1 10.000 10.000 9 Plat baja 380 mmx 380 mm 1 40.000 40.000 10 Plat baja 70 mmx 70 mm dan pipa baja 20 1 5.000 5.000 71
mm x 30 mm 11 Bearing 2 26.000 52.000 12 Baja Pejal 1 25.000 25.000 13 Pully 2 Inch dan 4 Inch 2 15.000 30.000 14 Belt 1 7.000 7.000 15 Selang 2 63.500 127.000 16 Elbow selang 1 13.000 13.000 17 Pengunci 1 1.500 1.500 18 Mata Bor 2 8.000 16.000 19 Karet Pelapis 2,5 m 1 17.000 17.000 20 Engsel 2 3.000 6.000 21 Paku ripet 20 400 8.000 22 Elbow 2 Inch 1 2.500 2.500 23 Elektroda 25 1.000 25.000 24 Mata Gerinda 8 6.000 48.000 25 Pipa baja 2 Inch x 300 mm 1 10.000 10.000 26 Plat Penampung Air plat baja (380 mm x 380 mm, 879,2 mm x 30 mm) dan pipa baja( 50,8 mm x 170 mm, 22 mm x 36 mm) 1 32.000 32.000 27 Mur dan baut M6 4 1.000 4.000 28 Mur dan baut M8 12 2.000 24.000 29 Mur dan baut M10 2 2.500 5.000 30 Operasional 1 1.000.000 1.000.000 JUMLAH 3.055.500 72