ANALISIS MANUFACTURING CYCLE EFFICIENCY

ANALISIS MANUFACTURING CYCLE EFFICIENCY (MCE) DALAM MENGURANGI NON-VALUE-ADDED ACTIVITIES DAN DAMPAKNYA TERHADAP VALUE-ADDED ACTIVITIES (Studi Kasus Pada PT. Hini Daiki Indonesia) MELLYSA PRATAMA ANDRIATI (093403114) Program Studi Akuntansi Fakultas Ekonomi Universitas Siliwangi Tasikmalaya Email: mellysa_pratama@yahoo.com ABSTRACT The purpose of this research is to analyze the efficiency number of production process or are known as Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) to reduce non valueadded activities in an effort to increase value-added activities. This research used descriptive analysis method with case study approach, where the concept development and fact accumulation were done by the researcher without examining the hypothesis. The process of collecting data was done by observation, interview, documentation study and literature research. This research used the qualitative analysis technique. The results of this research show that the activities of PT. Hini Daiki Indonesia in producing hat and clothes are still not ideal. It is shown by the MCE value for the hat is 88.16% and for the clothe is 81.764%. The MCE percentage can be used by the Management of PT. Hini Daiki Indonesia for making a plan of reducing and eliminating non valueadded activities and doing the improvements toward value-added activities through activity selection that is short-range and activity sharing that is long-range. Keywords : manufacturing cycle efficiency, non value-added activities and value-added activities ABSTRAK Tujuan dari penelitiaan ini adalah menganalisis ukuran efisiensi proses produksi atau yang di kenal dengan istilah manufacturing cycle efficiency (MCE) untuk mengurangi non value-added activities dalam upaya meningkatkan value-added activities. Metode penelitian yang digunakan adalah metode analisis deskriptif dengan pendekatan studi kasus, dimana pengembangan konsep dan penghimpunan fakta dilakukan oleh peneliti dengan tidak melakukan pengujian hipotesis. Pengumpulan data dilakukan dengan observasi, wawancara, studi dokumentasi, penelitian kepustakaan. Teknik analisis data yang digunakan adalah analisis kualitatif. Hasil penelitian menunjukkan bahwa aktivitas PT. Hini Daiki Indonesia dalam memproduksi topi dan pakaian masih belum ideal. Ini ditunjukkan dengan nilai MCE untuk topi sebesar 88,16 % dan untuk pakaian sebesar 81,764 %. Ukuran MCE tersebut dapat digunakan oleh manajemen PT. Hini Daiki Indonesia untuk merencanakan program pengurangan dan penghilangan non value-added activities dan perbaikan terhadap value-added activities melalui pemilihan aktivitas yang bersifat jangka pendek dan pembagian aktivitas yang bersifat jangka panjang. Kata Kunci : manufacturing cycle efficiency, non value-added activities dan valueadded activities

PENDAHULUAN Kinerja sebuah perusahaan lebih banyak di ukur berdasarkan rasio-rasio keuangan selama satu periode tertentu. Pengukuran berdasarkan rasio keuangan ini sangatlah bergantung pada metode atau perlakuan akuntansi yang digunakan dalam menyusun laporan keuangan perusahaan. Sehingga seringkali kinerja perusahaan terlihat baik dan meningkat, yang mana sebenarnya kinerja tidak mengalami peningkatan dan bahkan menurun. Karena itu, diperlukan suatu alat analisis nilai yang menunjukkan prestasi manajemen sebenarnya dengan tujuan untuk mendorong aktivitas atau strategi yang menambah nilai ekonomis (value-added activities) dan menghapuskan aktivitas yang merusak nilai (non-value-added activities). Dalam usaha mencapai tujuan tersebut, pihak manajemen perusahaan dituntut untuk dapat meningkatkan seluruh aktivitas perusahaan dan mengoptimalkan sumber daya yang dimiliki agar mampu mempertahankan kelangsungan hidup perusahaan dan mempunyai keunggulan daya saing. Untuk menjadi perusahaan yang mempunyai keunggulan daya saing, salah satu persyaratan penting yang harus dimiliki oleh perusahaan adalah kemampuan untuk mempunyai keefektivitasan biaya dalam menghasilkan produk dan jasa. Untuk menjadi perusahaan yang mempunyai keefektivitasan biaya, manajemen perusahaan senantiasa harus melakukan perbaikan terhadap berbagai aktivitas yang digunakan untuk menghasilkan produk dan jasa serta menghilangkan aktivitas bukan penambah nilai, sehingga pelanggan hanya dibebani dengan aktivitas penambah nilai. Konsep keefektivitasan biaya atau yang di kenal dengan istilah manufacturing cycle efficiency (MCE) adalah perbandingan antara processing time dengan throughput time yang menunjukkan persentase yang terdapat dalam suatu aktivitas yang digunakan oleh perusahaan untuk menghasilkan nilai bagi pelanggan dengan mengukur seberapa besar non-value-added activities dikurangi dan dihilangkan dari proses pembuatan produk. Perusahaan bertaraf dunia mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mencapai pasar dengan cara memperpendek siklus desain, implementasi, dan produksi. Menariknya, waktu yang tidak bernilai tambah semakin besar seiring dengan meningkatnya mutu. Ini sama halnya dengan yang terjadi pada PT. Hini Daiki Indonesia yang memperlihatkan peningkatan mutu pelayanan yang dihasilkan dari pengaturan

manajemen waktu. Tujuan keseluruhannya adalah peningkatan daya tanggap terhadap pelanggan. Pada PT. Hini Daiki Indonesia, aktivitas penambah nilai yang merupakan waktu proses pembuatan produk diperoleh dari aktivitas produksi (pemrosesan oleh tenaga kerja langsung), aktivitas perancangan produk, penambahan bahan langsung dan aktivitas pemasaran / pengiriman produk. Aktivitas produksinya meliputi proses pemotongan, proses pengaturan (pemisahan bagian-bagian bahan yang telah melalui proses pemotongan untuk di kirim ke bagian jahit), penjahitan (termasuk pemasangan aksesoris), dan penyelesaian (termasuk pemasangan label, pengepresan dan pengemasan sampai barang siap untuk dipasarkan). Selain itu, terdapat pula beberapa aktivitas bukan penambah nilai yang diantaranya berupa waktu inspeksi pada bagian pengawasan persediaan (cek kualitas dan cek kuantitas bahan dan aksesoris), waktu inspeksi pada bagian pemotongan, waktu inspeksi pada saat penyelesaian (kontrol kualitas), waktu inspeksi pada proses pengepakan, waktu pembuatan jadwal (pembuatan jadwal produksi dan jadwal ekspor), dan waktu pemindahan (pemindahan bahan dari pengawasan persediaan ke bagian pemotongan dan pemindahan dari bagian pemotongan ke bagian jahit). Karena itu, untuk mengatasi pemborosan waktu yang mungkin terjadi digunakanlah analisis MCE sebagai alat analisis aktivitas untuk menghitung seberapa besar aktivitas bukan penambah nilai dapat dikurangi dan dihilangkan dari kegiatan produksi di PT. Hini Daiki Indonesia. Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik untuk melakukan analisis dengan tidak bermaksud untuk membandingkan mengenai seberapa efektif aktivitas yang dilakukan dalam proses produksi topi jenis cap dan pakaian jenis t-shirt pada PT. Hini Daiki Indonesia sehingga dapat mencapai keefektivitasan biaya. Penelitian dilakukan pada produk topi (cap) dan pakaian (t-shirt) karena kedua produk tersebut memiliki pelanggan dengan permintaan terbanyak. Tujuan dari penelitian ini yaitu: 1. Memahami analisis manufacturing cycle efficiency (MCE), non-value-added activities dan value-added activities pada PT. Hini Daiki Indonesia. 2. Menganalisis manufacturing cycle efficiency (MCE) untuk mengurangi non-valueadded activities dalam upaya meningkatkan value-added activities pada PT. Hini Daiki Indonesia.

METODE PENELITIAN Metode penelitian yang digunakan adalah metode analisis deskriptif dengan pendekatan studi kasus, dimana pengembangan konsep dan penghimpunan fakta dilakukan oleh peneliti dengan tidak melakukan pengujian hipotesis. Operasionalisasi Variabel Sesuai dengan judul, maka dalam penelitian ini terdapat tiga variabel yaitu: 1. Variabel Independen (X) Menurut Sugiyono (2012:58), variabel ini sering disebut sebagai variable stimulus, prediktor, penyebab. Dalam penelitian ini terdapat dua variabel independen yaitu: Variabel independen yang pertama (X1) merupakan Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) dengan aspek-aspek yang di teliti yaitu value-added activities dan non-valueadded activities. Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) merupakan ukuran yang menunjukkan persentase value-added activities yang terdapat dalam suatu aktivitas yang digunakan oleh seberapa besar non-value-added activities dikurangi dan dieliminasi dari proses pembuatan produk (Mulyadi, 2003:245). Variabel independen yang kedua (X2) merupakan non-value-added activities, dengan aspek-aspek yang diteliti yaitu waktu inspeksi, waktu pemindahan, waktu tunggu, waktu penyimpanan dan waktu pembuatan jadwal. Non-value-added activities (aktivitas bukan penambah nilai) adalah aktivitas yang tidak diperlukan dan harus dihilangkan dari dalam proses bisnis karena menghambat kinerja perusahaan (Rahmawiti, 2008). 2. Variabel Dependen (Y) Menurut Sugiyono (2012:58), variabel ini sering disebut sebagai variabel keluaran, kriteria, konsekuen. Dalam penelitian ini yang menjadi variabel terikatnya adalah value-added activities (aktivitas penambah nilai) dengan aspek-aspek yang diteliti yaitu aktivitas perancangan produk, pemrosesan oleh tenaga kerja langsung (waktu pemrosesan), penambahan bahan langsung / pengiriman produk. Value-added activities (aktivitas penambah nilai) merupakan aktivitas yang ditinjau dari pandangan pelanggan menambah nilai dalam proses pengolahan masukan menjadi keluaran (Mulyadi, 2001:379).

Teknik Pengumpulan Data Teknik-teknik pengumpulan data dalam penelitian ini terdiri dari: 1. Survey lapangan yaitu melalui penelitian secara langsung terhadap obyek, yang dilakukan melalui cara wawancara dan observasi. 2. Dokumentasi yaitu pengutipan data-data dan catatan perusahaan mengenai operasional perusahaan. 3. Studi kepustakaan yaitu kegiatan yang bertujuan untuk mengumpulkan data dan mempelajari literatur-literatur ilmiah yang dapat digunakan sebagai pedoman untuk memecahkan masalah. Teknik Analisis Data Teknik analisis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah analisis data kualitatif. Menurut Winarno Surakhmad (1994), analisis kualitatif adalah metode untuk menyelidiki obyek yang tidak dapat diukur dengan angka-angka ataupun ukuran lain yang bersifat eksak. Penelitian kualitatif juga bisa diartikan sebagai riset yang bersifat deskriptif dan cenderung menggunakan analisis dengan pendekatan induktif. Penelitian kualitatif jauh lebih subyektif daripada penelitian atau survei kuantitatif dan menggunakan metode sangat berbeda dari mengumpulkan informasi, terutama individu, dalam menggunakan wawancara secara mendalam dan grup fokus. PEMBAHASAN Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) pada PT Hini Daiki Indonesia Berdasarkan penelitian terhadap PT. Hini Daiki Indonesia, pabrik selalu diupayakan agar dapat beroperasi selama 10,5 jam / hari (8 jam waktu kerja normal di tambah 2,5 jam waktu kerja lembur) akan tetapi jam olah pabrik selalu lebih singkat dari jam operasi. Selain itu, orderan yang masuk untuk setiap bulannya selalu berada pada kisaran 70.000 pcs topi per bulan dan 30.000 pcs pakaian per bulan. Berikut akan diuraikan rangkaian aktivitas produksi yang memuat non-value-added activities dan value-added activities pada PT. Hini Daiki Indonesia. Tabel 4.4 Rangkaian Aktivitas Produksi (dalam satu bulan) Rincian Kegiatan Topi Pakaian 1. Kain masuk ke inventory control 1.000 m / jam 1.000 m / jam Kain menunggu untuk di proses 2 hari / bln 2 hari / bln

Cek kualitas bahan 30 detik / pcs 180 detik / pcs Cek kuantitas bahan 90 detik / pcs 72 detik / pcs 2. Kain masuk ke bagian cutting 8/3 jam / hari 8/3 jam / hari Menghitung kebutuhan kain (dalam sebulan terdapat 50 style dengan kebutuhan kain untuk 1 pcs 15 menit / style 12 menit / style topi sebesar 25 cm dan untuk 1 pcs pakaian sebesar 1,5 m). Proses cutting 120 detik / pcs 96 detik / pcs Cek hasil cutting 60 detik / pcs 48 detik / pcs Setting 10 menit / pcs 8 menit / pcs 3. PPC mengatur barang ke bagian sewing Menghitung kapasitas team 5 menit / hari 4 menit / hari Membuat schedule produksi 2 jam / hari 2 jam / hari Membuat schedule ekspor 30 menit / hari 30 menit / hari Memberi pasokan barang ke bag. jahit 1 jam / hari 1 jam / hari 4. Produksi 20 menit / pcs 16 menit / pcs 5. Finishing Quality Control 2 menit / pcs 2 menit / pcs Labelling 30 detik / pcs 30 detik / pcs Press and Steam 2 menit / pcs 3 menit / pcs Packing 4 menit / pcs 4 menit / pcs 6. Produk di angkut ke sarana pengangkut 1 jam/3.000pcs 1 jam / 3.000pcs Sumber: PT Hini Daiki Indonesia berikut: Dari hasil penelitian, diperoleh nilai MCE yang ditunjukkan pada tabel 4.5 Tabel 4.5 Perhitungan Manufacturing Cycle Efficiency Topi Pakaian MCE = VAA VAA MCE = VAA + NVAA VAA + NVAA MCE = 44.972,54 16.617 MCE = 44.972,54 +6.039,35 16.617+ 3.706 MCE = 44.972,54 16.617 MCE = 51.011,89 20.323 MCE = 0,88160 MCE = 0,81764 MCE = 88,16 % MCE = 81,764 % Sumber: Data di olah, 2013

Nilai MCE kedua produk tersebut di dapat dari hasil perhitungan non-valueadded activities dan hasil perhitungan value-added activities yang akan dijabarkan pada pada bahasan di bawah ini. Rincian Perhitungan Aktivitas Perusahaan: Jam kerja normal : 8 jam Jam kerja lembur : 2,5 jam Total jam kerja / hari : 10,5 jam Permintaan topi / bulan : 70.000 pcs menggunakan 25 cm bahan / pcs Maka kebutuhan kain dalam sebulan untuk topi adalah: = 70.000 pcs 25 cm = 1.750.000 cm = 17.500 m Permintaan pakaian / bulan : 30.000 pcs menggunakan 1,5 meter bahan / pcs Maka kebutuhan kain dalam sebulan untuk pakaian adalah: = 30.000 pcs 1,5 m = 45.000 m Tabel 4.6 Perhitungan Aktivitas Perusahaan Rincian Kegiatan Topi Pakaian 1. Kain masuk ke inventory control Kain menunggu untuk di proses, max 2 hari dalam 1 bulan jam kerja Cek kualitas bahan Cek kuantitas bahan 17.500 m 1 jam 1.000 m = 17,5 jam / bulan 2 10,5 jam = 21 jam/ bulan 30 detik/pcs 70.000 pcs = 2.100.000 detik = 35.000 menit = 583,34 jam / bulan 90 detik /pcs 70.000 pcs = 6.300.000 detik = 105.000 menit = 1.750 jam / bulan 8/3 jam 30 hari = 80 jam / bulan 45.000 m 1 jam 1.000 m = 45 jam / bulan 2 10,5 jam = 21 jam/ bulan 180 detik/pcs 30.000pcs = 5.400.000 detik = 90.000 menit = 1.500 jam / bulan 72 detik/ pcs 30.000 pcs = 2.160.000 detik = 36.000 menit = 600 jam / bulan 8/3 jam 30 hari = 80 jam / bulan 2. Kain masuk ke bagian cutting Menghitung 15 menit 50 style 12 menit 50 style

kebutuhan kain = 750 menit = 12,5 jam / bulan Proses cutting 70.000 pcs 120 detik = 8.400.000 detik = 140.000 menit = 2.333,34 jam / bulan Cek hasil cutting 60 detik/pcs 70.000 pcs = 4.200.000 detik = 70.000 menit = 1.166,67 jam / bulan Setting 70.000 pcs 10 menit = 700.000 menit = 11.666,67 jam / bulan 3. PPC mengatur barang ke bagian sewing Menghitung 5 menit 30 hari kapasitas team = 150 menit = 2,5 jam / bulan Membuat schedule produksi Membuat schedule ekspor Memberi pasokan barang ke bagian sewing 2 jam 30 hari = 60 jam / bulan 30 menit 30 hari = 900 menit = 15 jam / bulan 1 jam 30 hari = 30 jam / bulan 4. Produksi 70.000 pcs 20 menit = 1.400.000 menit = 23.333,34 jam / bulan 5. Finishing Quality Control Labelling Pressing dan Steaming Packing = 70.000 pcs 2 menit = 140.000 menit = 2.333,34 jam / bulan 30 detik/pcs 70.000pcs = 2.100.000 detik = 35.000 menit = 583,34 jam / bulan 2 menit / pcs 70.000 pcs = 140.000 menit = 2.333,34 jam / bulan 4 menit / pcs 70.000 pcs = 280.000 menit = 600 menit = 10 jam / bulan 30.000 pcs 96 detik = 2.880.000 detik = 48.000 menit = 800 jam / bulan 48 detik/pcs 30.000 pcs = 1.440.000 detik = 24.000 menit = 400 jam / bulan 30.000 pcs 8 menit = 240.000 menit = 4.000 jam / bulan 4 menit 30 hari = 120 menit = 2 jam / bulan 2 jam 30 hari = 60 jam / bulan 30 menit 30 hari = 900 menit = 15 jam / bulan 1 jam 30 hari = 30 jam / bulan 30.000 pcs 16 menit = 480.000 menit = 8.000 jam / bulan 30.000 pcs 2 menit = 60.000 menit = 1.000 jam / bulan 30 detik/pcs 30.000pcs = 900.000 detik = 15.000 menit = 250 jam / bulan 3 menit / pcs 30.000 pcs = 90.000 menit = 1.500 jam / bulan 4 menit / pcs 30.000 pcs = 120.000 menit

6. Kain di angkut ke sarana pengangkut Sumber: Data di olah, 2013 = 4.666,67 jam / bulan = 2.000 jam / bulan 1 jam 70.000 pcs 1 jam 30.000 pcs 3.000 pcs 3.000 pcs = 23, 34 jam / bulan = 10 jam / bulan Keseluruhan perhitungan aktivitas perusahaan pada tabel ini, kemudian dikelompokkan menjadi non-value-added activities dan value-added activities yang akan diperlihatkan pada tabel 4.7 dan 4.8. Aktivitas Bukan Penambah Nilai (Non-Value-Added Activities) Untuk aktivitas yang termasuk non-value-added activities sendiri, aktivitasaktivitas tersebut dikategorikan kembali untuk mengetahui mana yang termasuk schedule time, storage time, moving time, inspection time sehingga menghasilkan total nilai untuk non-value-added activities. Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Aktivitas Bukan Penambah Nilai (Non-Value-Added Activities) NVAA Topi (jam) Pakaian (jam) Inspection Time : cek kualitas bahan 583,34 1.500 cek kuantias bahan inspeksi barang dalam proses 1.750 1.166,67 600 400 inspeksi barang jadi 2.333,34 1.000 Storage Time : penyimpanan bahan baku 21 21 Moving Time : pengiriman bahan baku ke bagian 80 cutting 80 pengiriman barang dalam proses kebagian sewing 30 30 Schedule Time : pembuatan schedule ekspor 60 60 pembuatan schedule produksi 15 15 Total 6.039,35 3.706 Sumber: Data di olah, 2013 Total nilai aktivitas bukan penambah nilai pada topi yaitu 6.039,35 jam dan pada pakaian yaitu 3.706 jam. Kedua total nilai non-value-added activities tersebut menjadi

komponen untuk menghitung manufacturing cycle efficiency yang ditunjukkan pada tabel 4.5. Aktivitas Penambah Nilai (Value-Added Activities) Untuk aktivitas yang termasuk value-added activities sendiri, aktivitas-aktivitas tersebut dikategorikan kembali untuk mengetahui mana yang termasuk aktivitas perancangan produk, processing time, penambahan BB / pengiriman produk, sehingga menghasilkan total nilai untuk value-added activities. Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Aktivitas Penambah Nilai (Value-Added Activities) Topi VAA (jam) Pakaian (jam) Perancangan Produk: menghitung kebutuhan kain 12,5 10 menghitung kapasitas team 2,5 2 Produksi (Processing Time): cutting 2.333,34 800 setting 11.666,67 4000 sewing 23.333,34 8000 labelling 583,34 250 pressing 2.333,34 1500 packing 4.666,67 2000 Penambahan BB / Pengiriman Produk : penerimaan bahan baku 17,5 45 pengiriman barang jadi 23,34 10 Total 44.972,54 16.617 Sumber: Data di olah, 2013 Total nilai aktivitas penambah nilai pada topi sejumlah 44.972,54 jam / bulan dan pada pakaian sejumlah 16.617 jam / bulan. Kedua nilai tersebut bersama-sama dengan total aktivitas bukan penambah nilai (tabel 4.7) menjadi komponen untuk menghitung manufacturing cycle efficiency yang ditunjukkan pada tabel 4.5. Analisis Manufacturing Cycle Efficiency (MCE) dalam Mengurangi Non-Value- Added Activities dan Dampaknya Terhadap Value-Added Activities pada PT Hini Daiki Indonesia Tabel 4.7 menunjukkan bahwa waktu yang diperlukan untuk cek kualitas bahan pada pakaian lebih besar dari topi walaupun permintaan pada topi jauh lebih besar. Hal

ini disebabkan karena kebutuhan kain untuk 1 pcs pakaian sebanyak 1,5 meter yang berarti enam kali lipat lebih banyak dari kebutuhan kain untuk topi. Pada cek kuantitas bahan dan cek hasil pemotongan, lamanya waktu yang diperlukan untuk topi lebih besar daripada pakaian. Hal ini karena topi memiliki bagian yang lebih banyak dan dipengaruhi pula oleh permintaan yang besar. Cek kuantitas bahan menghabiskan 90 detik / pcs untuk topi dan 72 detik / pcs untuk pakaian. Cek hasil pemotongan menghabiskan 60 detik / pcs untuk topi dan 48 detik / pcs untuk pakaian. Pada aktivitas pengendalian mutu, standar waktu yang diperlukan oleh inspeksi topi dan pakaian adalah sama yaitu 2 menit / pcs. Standar waktu ini tergolong sangat lama jika hanya digunakan untuk inspeksi. Aktivitas inspeksi baik dalam produksi topi maupun pakaian mengkonsumsi waktu yang terbesar dari seluruh aktivitas bukan penambah nilai, ini disebabkan karena aktivitas inspeksi dilakukan di setiap stasiun dalam waktu yang relatif lama terutama untuk cek hasil pemotongan dan pengendalian mutu pada produk jadi. Walaupun tujuan utama aktivitas inspeksi adalah mencapai kepuasan konsumen, namun bagi konsumen aktivitas inspeksi yang menyita terlalu banyak waktu seperti ini sama sekali tidak memberikan nilai tambah. Aktivitas ini di pandang sebagai pencerminan pemborosan karena mengikat banyak sumber daya dan waktu. Aktivitas inspeksi yang berlebih inilah yang menyebabkan pencapaian MCE belum maksimal. Untuk waktu penyimpanan waktunya sangat minim yaitu sebesar-besarnya dua hari dalam 1 bulan baik untuk produk topi maupun pakaian, itu pun jika pabrik benarbenar sibuk. Ini tentu saja dikarenakan perusahaan sudah menerapkan Just In Time zero inventory. Waktu pemindahan pada proses pembuatan topi sebesar 133,34 jam / bulan dan pada pakaian sebesar 120 jam / bulan. Waktu pemindahan ini terdiri dari pengiriman bahan baku ke bagian pemotongan dan pengiriman hasil pemotongan ke bagian jahit, dimana kedua standar waktu untuk kedua aktivitas pemindahan tersebut adalah sama baik untuk topi maupun pakaian. Waktu pembuatan jadwal pada proses pembuatan topi maupun pakaian adalah sebesar 70 jam / bulan. Pembuatan jadwal produksi dalam sehari memakan waktu 2 jam, waktu yang cukup lama jika dibandingkan dengan pembuatan jadwal ekspor yang dilakukan dalam waktu 30 menit / hari.

Tabel 4.8 menunjukkan bahwa lamanya waktu yang dihabiskan untuk aktivitas penerimaan bahan baku pada produk pakaian (45 jam) lebih besar daripada waktu yang diperlukan oleh aktivitas penerimaan bahan baku pada produk topi (17,5 jam). Hal ini disebabkan karena kebutuhan kain pada produk pakaian lebih besar dari topi, walaupun permintaan untuk produk topi jauh lebih besar dibanding pakaian yaitu 7:3. Aktivitas menghitung kebutuhan kain dan menghitung kapasitas tim merupakan bagian dari aktivitas perancangan produk. Aktivitas menghitung kebutuhan kain pada topi yaitu sebesar 12,5 jam dan pada pakaian sebesar 10 jam. Kemudian untuk aktivitas menghitung kapasitas tim pada topi sebesar 2,5 jam dan pada pakaian sebesar 2 jam. Kedua aktivitas tersebut, pada produk topi lebih besar karena lamanya standar waktu yang diperlukan dalam memproduksi topi memang lebih besar. Lamanya aktivitas menghitung kebutuhan kain pada topi adalah 15 menit / style dan untuk pakaian adalah 12 menit / style, selain itu lamanya aktivitas menghitung kebutuhan kain pada topi sebesar 5 menit / hari dan untuk pakaian sebesar 4 menit / hari. Perbedaan standar waktu ini terjadi karena topi memiliki komponen yang lebih banyak dari pakaian. Aktivitas pemotongan, pengaturan, jahit, pada pembuatan topi jauh lebih lama dari waktu yang dihabiskan oleh aktivitas-aktivitas tersebut pada pembuatan pakaian. Hal ini disebabkan karena topi memiliki komponen yang lebih banyak (5 komponen) sehingga waktu yang diperlukan untuk mengolah 1 pcs topi menjadi 1/4 kali lebih lama dari pakaian. Jumlah komponen dan bentuk topi yang kecil ini membuat pembuatan topi menjadi lebih detail dan rumit. Selain itu, lamanya proses pemotongan, pengaturan, jahit juga dipengaruhi oleh banyaknya produk yang di buat. Pada aktivitas pelabelan, produk topi dan pakaian memiliki standar waktu pengerjaan yang sama yaitu 30 detik / pcs, yang menyebabkan perbedaan jumlah waktu dalam sebulan hanya dari jumlah kapasitas produksi saja. Pengepresan pada topi memerlukan waktu 2 menit, sedangkan penyetiman pada pakaian memerlukan waktu 3 menit karena pada prosesnya pakaian di setrika pada bagian depan, belakang dan kemudian di lipat. Aktivitas pengemasan pada topi dan pakaian memiliki standar waktu pengerjaan yang sama yaitu 4 menit / pcs.

Aktivitas pemindahan barang jadi yang siap kirim ke sarana pengangkut untuk didistribusikan pada pelanggan dalam tabel 4.8 menunjukkan waktu yang relatif kecil baik untuk topi maupun pakaian. Dari hasil perhitungan MCE di tabel 4.5 dapat diketahui bahwa aktivitas produksi topi masih mengkonsumsi 11,84% aktivitas bukan penambah nilai (100% - 88,16%) bahkan untuk produksi pakaian, konsumsi aktivitas bukan penambah nilai lebih besar yaitu 18,236% (100% - 81,764 %), ini berarti bahwa aktivitas perusahaan masih belum ideal baik untuk topi maupun pakaian. Karena menurut Saftiana (2007), proses produksi yang ideal adalah proses produksi yang menghasilkan cycle time sama dengan processing time. Jadi apabila proses pembuatan produk menghasilkan manufacturing cycle efficiency kurang dari 1 (100%), maka proses pengolahan produk masih mengandung aktivitas-aktivitas yang bukan penambah nilai bagi customer. Dalam hubungannya dengan aktivitas penambah nilai (value-added activities), MCE memiliki hubungan korelasi positif, dimana ketika nilai aktivitas penambah nilai (value-added activities) meningkat yang tidak disertai kenaikan yang sebanding dengan aktivitas bukan penambah nilai (non-value-added activities), maka nilai MCE pun akan ikut naik. Ini khususnya terjadi pada aktivitas penyimpanan bahan baku, pengiriman bahan baku ke bagian cutting, pengiriman hasil cutting ke bagian sewing, pembuatan schedule ekspor dan schedule produksi. Jadi, pada aktivitas-aktivitas tersebut kuantitas produksi meningkatkan aktivitas penambah nilai tanpa diikuti kenaikan pada aktivitas bukan penambah nilai. Sedangkan dengan aktivitas bukan penambah nilai, MCE berkorelasi negatif dimana ketika nilai aktivitas bukan penambah nilai (non-valueadded activities) meningkat yang tidak disertai dengan kenaikan aktivitas penambah nilai (value-added activities) yang sebanding, maka nilai MCE akan turun atau semakin menjauhi angka 1 (100%). Jika suatu proses pembuatan produk menghasilkan manufacturing cycle efficiency sebesar 1 (100%), maka aktivitas bukan penambah nilai (non-value-added activities) telah dapat dihilangkan dalam proses pengolahan produk, sehingga customer produk tidak dibebani dengan biaya-biaya untuk aktivitas-aktivitas yang bukan penambah nilai (Mulyadi 2001:23). Sehingga MCE memiliki pengaruh terhadap non-value-added activities, dimana ketika hasil MCE bernilai 1 berarti dalam proses produksi perusahaan sudah tidak

terdapat non-value-added activities sehingga terjadi peningkatan untuk value-added activities. Ketika waktu yang dihabiskan untuk aktivitas bukan penambah nilai (tabel 4.7) seluruhnya digunakan untuk aktivitas penambah nilai (tabel 4.8) maka konsumen tidak perlu lagi dibebani dengan biaya tidak bernilai tambah. Jadi, analisis aktivitas mencoba untuk mengidentifikasi yang pada akhirnya mengeliminasi semua aktivitas yang tidak dibutuhkan, dan pada saat yang sama akan meningkatkan efisiensi aktivitas yang dibutuhkan. Ukuran MCE pada tabel 4.5 tersebut dapat digunakan oleh manajemen PT Hini Daiki untuk merencanakan program pengurangan dan penghilangan aktivitas bukan penambah nilai dan perbaikan (improvement) terhadap aktivitas penambah nilai melalui pemilihan aktivitas (activity selection) yang bersifat jangka pendek dan pembagian aktivitas (activity sharing) yang bersifat jangka panjang. Untuk menjadi perusahaan yang mempunyai cost-effective, manajemen perusahaan senantiasa harus melakukan perbaikan (improvement) terhadap berbagai aktivitas yang digunakan untuk menghasilkan produk dan jasa serta menghilangkan aktivitas bukan penambah nilai (non-value-added activities), sehingga customer hanya dibebani dengan aktivitas penambah nilai (value-added activities). Perbaikan yang berkelanjutan bertujuan untuk pengurangan biaya, yang antara lain dapat dilakukan dengan memberi perhatian lebih atas aktivitas perusahaan. Manajemen perusahaan harus terus menerus mencari jalan untuk mengurangi biaya, dan analisis aktivitas merupakan kunci untuk mencapai tujuan ini. PENUTUP Simpulan Berdasarkan hasil penelitian yang di dukung teori serta pembahasan yang telah diperoleh pada bab sebelumnya, maka simpulan dari skripsi ini yaitu : 1. Untuk menilai ukuran efisiensi produksi topi dan pakaian pada PT Hini Daiki Indonesia, dilakukanlah analisis terhadap value-added activities dan non-valueadded activities melalui perhitungan manufacturing cycle efficiency. Value-added activities pada PT Hini Daiki Indonesia terdiri dari aktivitas perancangan produk (meliputi aktivitas menghitung kebutuhan kain dan menghitung kapasitas tim), aktivitas pemrosesan oleh tenaga kerja langsung (meliputi aktivitas pemotongan, pengaturan, jahit, pengepresan / penyetiman, pemasangan label dan pengemasan),

aktivitas penambahan / penerimaan bahan baku dan aktivitas pengiriman produk jadi ke pelanggan. Sedangkan non-value-added activities terdiri dari aktivitas cek kualitas bahan, cek kuantias bahan, inspeksi barang dalam proses, inspeksi barang jadi, penyimpanan bahan baku, pengiriman bahan baku ke bagian pemotongan, pengiriman barang dalam proses kebagian jahit, pembuatan jadwal produksi dan pembuatan jadwal ekspor. 2. Dari hasil perhitungan manufacturing cycle efficiency (MCE) diketahui bahwa ketika waktu yang dihabiskan untuk aktivitas bukan penambah nilai seluruhnya digunakan untuk aktivitas penambah nilai maka konsumen tidak perlu lagi dibebani dengan biaya tidak bernilai tambah. Ukuran MCE tersebut dapat digunakan oleh manajemen PT Hini Daiki Indonesia untuk merencanakan program pengurangan dan penghilangan aktivitas bukan penambah nilai dan perbaikan terhadap aktivitas penambah nilai melalui pemilihan aktivitas yang bersifat jangka pendek dan pembagian aktivitas yang bersifat jangka panjang. Untuk mengurangi atau menghilangkan aktivitas bukan penambah nilai, waktu pembuatan jadwal dapat di reduksi. Waktu inspeksi dapat dikurangi dengan mengembangkan total quality control dan zero defect manufacturing. Waktu pemindahan dikurangkan dengan mengembangkan cellular manufacturing dan perancangan yang lebih baik mengenai tata letak pabrik. Waktu penyimpanan dikurangi dengan mengembangkan just in time inventory system. Saran Adapun saran yang dapat diberikan sebagai bahan pertimbangan dalam usaha perbaikan berkelanjutan atas hasil analisis pada efisiensi proses produksi adalah: 1. Dalam rangka memenangkan persaingan melalui penghematan / pengurangan biaya, PT. Hini Daiki Indonesia perlu menerapkan manajemen berdasarkan aktivitas dalam dimensi proses, dengan begitu akan di peroleh informasi mengenai aktivitas apa yang akan dikerjakan, mengapa dikerjakan dan seberapa baik dikerjakannya. Dimensi proses inilah yang memberikan kemampuan untuk berhubungan dan mengukur perbaikan berkelanjutan yang antara lain dapat dilakukan dengan memberi perhatian lebih atas aktivitas perusahaan dan analisis aktivitas merupakan kunci untuk mencapai tujuan ini.

2. PT. Hini Daiki Indonesia diharapkan lebih memperhatikan standar waktu yang diberikan untuk setiap aktivitas yang dilakukan, baik untuk value-added activities maupun untuk non-value-added activities. Standar waktu pengerjaan yang terlalu lama dan longgar dapat menghasilkan pemborosan waktu dan biaya sekalipun itu terjadi pada aktivitas yang digolongkan sebagai aktivitas penambah nilai. DAFTAR PUSTAKA Ardiansyah, Bambang. 2010. Analisis Manufacturing Cycle Effectiveness (MCE) dalam Mengurangi Non-value-added activities (Studi Empiris pada Pabrik Minyak Kelapa Sawit PT. PPLI Asahan). http://eprints.undip.ac.id/22697/1/skripsi.pdf. Diakses tanggal 16 Maret 2013 Corrytus, Fani. 2005. Penerapan Nilai Proses (Process Value Analysis) Sebagai Usaha Untuk Mencapai Cost Reduction Pada PT. X Di Surabaya. http://www.dewey.petra.ac.id/dts.res.detail.php. Diakses tanggal 26 Maret 2013 Hansen, Don R.dan Maryanne M. Mowen. Diterjemahkan oleh Dewi Fitriasari, M. Si. Dan Deny A. Kwary.1997. Akuntansi Manajemen. Edisi 4. Jilid 1. Jakarta: Erlangga. Mulyadi dan Johny Setyawan. 2001. Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manajemen: Sistem Pelipatganda Kinerja Perusahaan. Jakarta: Salemba Empat. Mulyadi. 2001. Akuntansi Manajemen: Konsep, Manfaat & Rekayasa. Jakarta: Salemba Empat. Saftiana, Y., Ermadiana, dan R. Weddie Andriyanto. 2007. Analisis Manufacturing Cycle Effectiveness Dalam Meningkatkan Cost Effective Pada Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit. http://feakuntansi.unila.ac.id/jak/jak%20januari%202007-1-1.pdf. Diakses tanggal 26 Maret 2013 Singh, Nanua dan Divakar Rajamani. 1996. Cellular Manufacturing System, Design Planning and Controll. London: Chapman & Hall. Sugiyono. 2012. Metode Penelitian Bisnis (Pendekatan Kuantitatif, Kualitatif dan R &D). Bandung: Alfabeta. Sumayang, Lalu. 2003. Dasar-Dasar Manajemen Produksi & Operasi. Jakarta: Salemba Empat. Supriyono. 2002. Akuntansi Biaya dan Akuntansi Manajemen untuk Teknologi Maju dan Globalisasi. Edisi 2.Yogyakarta: BPFE. Surakhmad, Winarno. 1994. Pengantar Penelitian Ilmiah. Bandung : Tarsito.