PERENCANAAN PERAWATAN MESIN PRESS MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

PERENCANAAN PERAWATAN MESIN PRESS MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE Urai Yuda Orchidri Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura orchidriuraiyuda@yahoo.co.id Abstract PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk street addres Equator Km. 4.5 North Pontianak, Village Batu Layang, Pontianak - West Kalimantan engaged in the palm oil industry with its products in the form of crude material (crude palm oil / CPO). In order to maintain product quality according to the quality standards that have been set, then the PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk maintain reliability of the machine, in connection with the purpose of the research is Knowing components - maintenance of hydraulic components in the production department PK Crushing Plant in PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk. Method of treatment in this study Applying Reliability Centered Maintenance method (RCM) utilize information relating to the reliability of a facility, to obtain effective treatment strategies and efficient easy to be implemented as maintenance steps in the production department PK Crushing Plant in PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk. Maintenance actions that can be performed on a press machine components are often damaged is a worm, bearings and shafts. Selection of action is the most effective treatment is Directed Condition, Failure Directed Finding and Time. Calculation of Total Minimum Downtime (TMD), for bearing components D (1) = 0.812 which has the smallest total minimum downtime so that care is taken in the first month, shaft components D (1) = 0.796 which has the smallest total minimum downtime so that care is taken in the first month and a worm component D (1) = 0.802 which has the smallest total minimum downtime so that care is taken in the first month. Keywords Reliability Centered Maintenance (RCM), preventive maintenance, corrective maintenance, mesin press. 1. Pendahuluan PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk beralamat di Jalan Khatulistiwa Km. 4,5 Pontianak Utara, Kelurahan Batu Layang, Pontianak Kalimantan Barat bergerak dibidang industri minyak kepala sawit dengan hasil produksinya berupa bahan minyak mentah (crude palm oil/cpo). Agar menjaga kualitas produk sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan, maka PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk mempertahankan keandalan mesin, sehubungan dengan hal tersebut penentuan kegiatan perawatan mesin yang tepat merupakan suatu hal yang sangat penting dalam mendukung terciptanya produktivitas perusahaan yang baik. Semakin meningkatnya kebutuhan akan produktivitas dan penggunaan teknologi tinggi yang berupa mesin atau fasilitas produksi maka kebutuhan akan fungsi perawatan mesin akan semakin bertambah besar. Usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas produksi maka perencanaan kegiatan perawatan yang dapat menunjang keandalan suatu mesin dalam fasilitas produksi. Keandalan mesin dan fasilitas produksi merupakan salah satu aspek yang dapat mempengaruhi kelancaran proses produksi serta produk yang dihasilkan. Mesin yang akan diteliti adalah Mesin Press produksi perusahaan. Permasalahan yang muncul adalah kerusakan yang terjadi sewaktu-waktu menyebabkan adanya kegiatan preventive maintenance atau corrective maintenance yang menimbulkan adanya penghentian sementara atau berhentinya proses produksi. Berdasarkan pada uraian tersebut maka dalam penelitian ini digunakan Metode Reliability Centered Maintenance dimana Metode Reliability Centered Maintenance ini merupakan bentuk proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan perusahaan untuk memastikan bahwa perawatan komponen atau alat dapat berjalan lancar dan baik. Adanya penerapan metode Reliability Centered Maintenance dimaksudkan untuk mendapatkan selang waktu perawatan yang ideal serta jenis kegiatan perawatan yang optimal apabila dikaitkan dengan adanya kebutuhan untuk mendapatkan sebuah sistem yang handal guna mendukung kegiatan proses produksi yang juga ditinjau dari aspek ekonomis. Beberapa permasalahan PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk beralamat di Jalan Khatulistiwa Km. 4,5 Pontianak Utara, Kelurahan Batu Layang, Pontianak Kalimantan Barat dirumuskan permasalahannya sebagai berikut : 1. Bagaimana komponen - komponen maintenance mesin press pada departemen produksi PK Crushing Plant di PT. Wilmar 18

Cahaya Indonesia.Tbk yang sering mengalami kerusakan. 2. Bagaimana menerapkan Reliability Centered Maintenance sebagai langkah-langkah pemeliharaan pada departemen produksi PK Crushing Plant di PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk. Dengan semakin meningkatnya penggunaan teknologi tinggi yang berupa mesin atau fasilitas produksi maka kebutuhan akan fungsi perawatan mesin akan semakin bertambah besar maka tujuan penelitian yang dapat dilakukan adalah sebagi berikut : 1. Mengetahui komponen - komponen maintenance mesin press pada departemen produksi PK Crushing Plant di PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk yang sering mengalami kerusakan. 2. Menerapkan Reliability Centered Maintenance sebagai langkah-langkah pemeliharaan pada departemen produksi PK Crushing Plant di PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk. 2. Teori Dasar Teori yang di gunakan dalam penelitian ini adalah : a. Pemeliharaan ( Maintenance ) Pemeliharaan merupakan suatu kegiatan untuk memelihara yang dilakukan secara sengaja (sadar) terhadap bagian fasilitas dengan mengadakan perbaikan tertentu untuk mencapai hasil yang sesuai dengan rencana. Pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Pengertian pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan atau kerusakan mesin. (Setiawan F.D, 2008). Maintenance merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya tercipta suatu keadaan operasional produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan. (Assauri, 2008). Pendapat di atas dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat maupun memperbaiki komponen peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi secara aman, ekonomis, efektif dan efisien sesuai dengan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas. Dalam usaha menjaga agar setiap peralatan dan mesin dapat digunakan secara kontinu untuk berproduksi, maka kegiatan pemeliharaan yang diperlukan adalah sebagai berikut : 1. Secara kontinu melakukan pengecekan (inspection). 2. Secara kontinu melakukan pelumasan (lubricating). 3. Secara kontinu melakukan perbaikan (reparation). 4. Melakukan penggantian suku cadang ( sparepart). Menurut Daryus, A. (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin merupakan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut: 1. Untuk memperpanjang kegunaan asset. 2. Untuk menjamin ketersedian optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan saran tersebut. Fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. (Agus, Ahyari, 2002). Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut : 1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang. 2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar. 3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan. 4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula. 5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan. 6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal. 7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik. Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan P. Tampubolon, (2004) meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut: 1. Inspeksi (inspection) Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala dimana maksud 19

kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan yang diperoleh dari hasil inspeksi dan berusaha untuk mencegah sebab-sebab timbulnya kerusakan. 2. Kegiatan teknik (engineering) Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli dan pengembangan peralatan yang perlu diganti serta melakukan penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut, dalam kegiatan inilah dapat dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan dan perbaikan fasilitas peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam hal perbaikan mesinmesin yang rusak. 3. Kegiatan produksi (production) Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu merawat, memperbaiki mesin-mesin dan peralatan. Melaksanakan pekerjaan yang disarakan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melakukan kegiatan service dan pelumasan. Kegiatan produksi ini dimaksudkan ketika terdapat kerusakan agar segera memperbaiki peralatan yang rusak. 4. Kegiatan administrasi (clerical work) Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan pemeliharaan dan biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen suku cadang yang dibutuhkan, laporan kemajuan tentang apa yang telah dikerjakan, waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan serta lamanya perbaikan tersebut. Jadi dalam pencatatan ini termasuk penyusunan perencanaan dan penjadwalan, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek, diperiksa dan diperbaiki. 5. Pemeliharaan bangunan (housekeeping) Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya. b. Jenis-jenis Pemeliharaan Secara umum pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan dikategorikan ada dua cara (Corder, Antony, K.Hadi, 1992), yaitu: 1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) 2. Pemeliharaan tak terencana ( unplanned maintenance). Berikut penjelasannya mengenai kategori dua cara tersebut : 1. Pemeliharaan terencana ( Planned Maintenance) Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara teorganisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. 2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance). Pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. Pada umumya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan. c. Hubungan antara Preventive Maintenance dan Predictive Maintenance 1. Preventive Maintenance Metode untuk melakukan pencegahan kerusakan peralatan mesin dengan melakukan penggantian suku cadang secara berkala berdasarkan waktu penggunaan dan melakukan perawatan ringan serta inspeksi untuk mengetahui keadaan peralatan mesin yang terkini. Contohnya Membersihkan, memeriksa, melumasi, pengencangan baut, inspeksi berkala, restorasi periodik dan perbaikan kecil. 2. Predictive Maintenance Metode untuk melakukan perawatan dengan mengganti suku cadang berdasarkan prediksi dengan menggunakan alat bantu. Maksudnya adalah jika metoda preventive hanya berdasarkan jadwal, maka metoda predictive berdasarkan hasil dari pengukuran. Metoda ini bisa juga dengan menggunakan panca indera. Contohnya dalam pemeriksaan bearing dapat dibedakan dari suara yang dihasilkan atau pemerikasaan temperatur dengan menyentuhnya kita dapat merasakan perbedaan atau kelainan peralatan tersebut. d. Reliability Centered Maintenance (RCM) Reliability Centered Maintenance merupakan suatu metode perawatan yang memanfaatkan informasi yang berkenaan dengan keandalan suatu fasilitas, untuk memperoleh strategi perawatan yang efektif dan efisien mudah untuk dilaksanakan. Melalui penggunaan RCM dapat diperoleh informasi apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin mesin atau peralatan dapat terus beroperasi dengan baik. Selain itu juga ada yang mendefinisikan 20

Reliability Centered Maintenance adalah suatu metode yang digunakan untuk mengembangkan dan memilih alternatif desain pemeliharaan bedasarkan kriteria keselamatan operasional. Fajar Kurniawan (2013). 3. Metodologi Penelitian Langkah-langkah penelitian diperlukan sebagai acuan dalam setiap tahapan yang dilakukan pada penelitian. Tahapan tersebut saling berkaitan antara satu dengan lainnya, dimulai dari studi lapangan sampai dengan hasil akhir yang berupa kesimpulan dan saran. Hasil yang baik akan diperoleh, apabila langkah-langkah penelitian dilakukan secara sistematis. Gambar 3.1 menunjukkan Langkah-langkah penelitian. Sub bagian berikutnya merupakan penjelasan dari tiaptiap langkah penelitian. 4. Hasil Eksperimen Pengumpulan Data dan hasil eksperimen terhadap penelitian adalah sebagai berikut: Tabel 1. Data Waktu Operasi Mesin Tahun 2013 Bulan Operasi Mesin (Jam) Januari 360 Februari 192 Maret 240 April 408 Mei 552 Juni 336 Juli 312 Agustus 288 September 240 Oktober 600 November 456 Desember 264 Tabel 2. Data Waktu Downtime Tahun 2013 Bulan Downtime (Jam) Januari 29 Februari 26,16 Maret 29,48 April 26,24 Mei 37,12 Juni 25,28 Juli 27,16 Agustus 27,4 September 28 Oktober 25,52 November 27,6 Desember 23,32 Gambar 1. Diagram alir penelitian Jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada mesin press produksi PK Crushing Plant PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk dari Periode bulan Januari - Desember tahun 2013 diuraikan sebagai berikut : 1. Oil Press 2. Hopper 3. Coupling 4. Gear Box 5. Bearing 6. Shaft 7. Worm 8. Pulley and Belt 9. Electric motor 10. Machine Footing 21

Tabel 3. Frekuensi Kerusakan Mesin Press Produksi PK Crushing Plant PT. Wilmar Cahaya Indonesia.Tbk (Januari - Desember Tahun 2013) No Komponen Frekuensi Total Mesin Press Kerusakan 1 Oil press 5 5 2 Hopper 4 4 3 Coupling 8 8 4 Gear box 25 25 5 Bearing 75 6 Shaft 27 144 7 Worm 42 8 Pulley & Belt 24 24 9 Electric Motor 12 12 10 Machine Footing 4 4 a. Reliability Berdasarkan hasil analisis RCM pada mesin press produksi, maka komponen yang akan diuji pola distribusinya dan kemudian ditentukan nilai Reliability adalah komponen yang tindakan perawatannya bersifat waktu/ Time Directed (TD). Komponen tersebut adalah Bearing, Shaft dan Worm. Inteval kerusakan komponen diuji menggunakan pola distribusi, yaitu distribusi weibull, gamma, dan exponensial (distribusi yang lazim digunakan dalam reliability) dapat dilihat pada Tabel 4.4. Tabel 4. Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter Distribusi Interval Kerusakan No Komponen Distribusi Parameter 1 Bearing Exponensial σ= 25,86 µ=3,46 2 Shaft Weibull σ= 36,20 µ=3,25 3 Worm Gamma σ= 36,20 µ=4,31 b. Tabel hasil perhitungan Total Minimum Downtime Tabel 5. Hasil Perhitungan Total Minimum Downtime Bearing F(t) h(t) D(t) 0,689 0,689 0,812 0,622 1,050 1,030 0,607 1,244 1,147 0,636 1,427 1,258 0,591 1,435 1,262 0,650 1,583 1,351 0,700 1,809 1,488 0,663 1,864 1,520 0,522 1,496 1,299 0,663 1,656 1,395 0,689 1,829 1,499 0,622 1,759 1,457 0,622 1,715 1,431 0,558 1,515 1,311 1,600 1,400 1,200 1,000 0,800 0,600 0,400 0,200 0,000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Gambar 2. Grafik Total Minimum Downtime Bearing 22

Tabel 6. Hasil Perhitungan Total Minimum Downtime Shaft F(t) h(t) D(t) 0,662 0,662 0,796 0,589 0,978 0,987 0,662 1,309 1,186 0,632 1,459 1,277 0,553 1,360 1,217 0,652 1,539 1,325 0,632 1,605 1,364 0,652 1,698 1,421 0,652 1,759 1,458 0,642 1,772 1,465 1,600 1,400 1,200 1,000 0,800 0,600 0,400 0,200 0,000 1 3 5 7 9 Series1 Gambar 3.. Grafik Total Minimum Downtime Shaft Tabel 7. Hasil Perhitungan Total Minimum Downtime Worm F(t) h(t) D(t) 0,671 0,671 0,802 0,589 0,984 0,990 0,577 1,145 1,088 0,553 1,187 1,112 0,680 1,487 1,293 0,652 1,621 1,374 0,662 1,734 1,442 0,671 1,834 1,502 0,652 1,848 1,511 0,611 1,740 1,446 1,600 1,400 1,200 1,000 0,800 0,600 0,400 0,200 0,000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Series1 Gambar 4. Grafik Total Minimum Downtime Worm 5.Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian dan perhitungan, maka kesimpulan yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Komponen mesin press yang sering mengalami kerusakan adalah worm, bearing dan shaft. 2. Pemilihan tindakan perawatan yang merupakan paling efektif yaitu Condition Directed, Failure Finding dan Time Directed. Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD ), untuk komponen bearing D(1) = 0,812 yang memiliki total minimum downtime terkecil sehingga perawatan dilakukan pada bulan pertama, komponen shaft D(1) = 0,796 yang memiliki total minimum downtime terkecil sehingga perawatan dilakukan pada bulan pertama dan komponen worm D(1) = 0,802 yang memiliki total minimum downtime terkecil sehingga perawatan dilakukan pada bulan pertama. Referensi [1]. Agus, Ahyari 2002, Manajemen Produksi; Pengendalian Produksi, edisi empat, buku dua, BPFE, Yogyakarta. [2]. Antony Corder dan Hadi Kusnul, 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta. [3]. Daryus, Asyari, 2008 & 2007, Diktat Manajemen Pemeliharaan Mesin, Universitas Darma Persada Jakarta. [4]. Fajar, Kurniawan, 2013, Teknik dan Aplikasi Manajemen Perawatan Industri, edisi pertama, Graha Ilmu, Yogyakarta. [5]. Manahan P, Tampubolon, 2004, Manajemen Operasional, edisi pertama, Ghalia Indonesia. [6]. Setiawan, F.D, 2008. Perawatan Mekanikal Mesin Produksi, Maximus, Yogyakarta. [7]. Sofyan, Assauri, 2008 & 2004, Manajemen Produksi dan Operasi, edisi revisi, Lembaga Penerbit FE UI, Jakarta. 23

Biografi Urai Yuda Orchidri lahir di Pontianak pada tanggal 14 Februari 1988. Anak kedua dari BapakUrai Erlan Dani dan Ibu Saltini Santoso. Penulis memulai pendidikan dasar di SDN 25 Ketapang dan lulus pada tahun 2000, kemudian melanjutkan pendidikan menengah di SLTP Negeri 3 Siantan dan lulus pada tahun 2003. Penulis kemudian melanjutkan pendidikan sekolah menengah kejuruan di SMK Putra Khatulistiwa 1 Pontianak dan lulus pada tahun 2007. Penulis melanjutkan pendidikan keperguruan tinggi pada tahun 2008 dan diterima menjadi mahasiswa Universitas Tanjungpura Pontianak, pada program studi Teknik Industri, jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik. 24