PROFIL PERUSAHAAN A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

II. PROFIL PERUSAHAAN A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN PT Sinar Meadow International Indonesia (PT SMII) bergerak di bidang manufaktur pengolahan lemak dan minyak nabati. PT SMII adalah sebuah perusahaan patungan (joint venture) antara Sinar Mas Group melalui PT Ivo Mas Tunggal dengan Goodman Fielder International Ltd., melalui Meadow Lea Food yang merupakan salah satu perusahaan terbesar di Australia, tetapi saat ini saham Goodman Fielder International telah diambil alih oleh perusahaan Born Philp. PT SMII berdiri tanggal 11 Agustus 1990 dan telah memiliki Izin Usaha Tetap No. 618/T/Industri/1996. Saat ini pabrik PT SMII menempati area ± 2,6 hektar di kawasan Jakarta Industrial Estate Pulogadung (JIEP), Jakarta Timur. Produksi awal PT SMII dimulai pada tahun 1992 dengan produk utama minyak goreng, margarin, dan shortening. Pasar yang dituju adalah pasar lokal (industrial) dan pasar ekspor (eceran dan industrial). Sebagai bukti bahwa PT SMII peduli dengan kesehatan dan kualitas produk, PT SMII telah mendapatkan sertifikat HACCP/ISO 22000:2005 dan juga sertifikat ISO 9001:2000. Selain itu juga PT SMII juga telah mendapatkan sertifikasi Halal dari LP POM MUI. Berikut merupakan Logo PT SMII. Gambar 1. Logo PT Sinar Meadow International Indonesia a. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK PT SMII berada di kawasan Jakarta Industrial Estate Pulogadung (JIEP), yaitu di Jl. Pulo Ayang I No. 6, Jakarta dan menempati area seluas 2,6 hektar. Lokasi PT SMII cukup strategis sehingga memudahkan transportasi bahan baku Crude Palm Oil (CPO) yang tiba di pelabuhan Tanjung Priok karena jarak yang tidak terlalu jauh dan juga memudahkan pemasaran produk di daerah Jakarta. Secara umum tata letak pabrik ini terdiri atas dua bagian, yaitu bagian produksi (manufacturing) dan bagian perkantoran (office). Bagian produksi dibagi menjadi dua bagian, yaitu pemurnian (refinery) dan bagian pengemasan (packing). Untuk proses permunian minyak dibagi menjadi dua bagian, yaitu pemurnian minyak secara fisika dengan sistem kontinyu (continuous refinery), dan pemurnian secara kimia dengan sistem batch (batch refinery). Ruang pengemasan juga terbagi menjadi dua bagian, yaitu packing room 1 untuk pengemasan minyak goreng, dan 3

packing room 2 untuk pengolahan dan pengemasan margarin, shortening, dan pastry. Pada Februari 2011, packing room 1 tidak digunakan lagi karena bagian produksi tidak memproduksi minyak, dan hanya dikhususkan untuk produk margarin, shortening, dan pastry. Di dekat bagian produksi terdapat laboratorium pengendalian mutu atau Quality Control (QC), laboratorium jaminan mutu atau Quality Assurance (QA), laboratorium Research & Development (R&D), dan laboratorium mikrobiologi. Ruang laboratorium QA, QC, dan R&D terletak saling berdekatan, sementara itu laboratorium mikrobiologi letaknya terpisah dari laboratorium-laboratorium yang lain untuk mencegah terjadinya kontaminasi mikrobiologi. Untuk menjaga kebersihan dan keamanan lingkungan sekitar PT SMII juga memiliki unit pengolahan limbah (effluent plant) yang terdapat di area tersendiri di belakang unit batch refinery. Bagian gudang terdiri atas empat bagian yaitu gudang utama (WH1), gudang indegredient (WH2), gudang refinery (WH3), dan gudang finished good (WH4). WH1 berlokasi di dekat packing room II. WH2 berada di dekat laboratorium mikrobiologi. WH3 berada di bagian refinery. WH4 berada di dekat bagian continuous refinery. Gambaran lokasi dan tata letak pabrik dapat dilihat pada Lampiran 1. b. STRUKTUR ORGANISASI PT SMII merupakan salah satu anak perusahaan Sinar Mas Group yang pimpinan tertingginya dipegang oleh seorang General Manager. Seorang General Manager membawahi tujuh departemen, yaitu Departemen Pemasaran dan Penjualan (Sales and Marketing), Departemen Logistik (Logistic), Departemen Administrasi dan Keuangan, Departemen Produksi (Manufacturing), Engineering & Maintenance Department dan Departemen Ketenagakerjaan (Human Resource Development). Masing-masing departemen ini dipimpin oleh seorang departement head yang membawahi beberapa manager. Selain keenam departemen di atas ada bagian yang langsung dibawahi oleh General Manager, yaitu bagian Quality Assurance, bagian Quality Management Representative. Pada Departemen Logistik, ada bagian dari departemen ini yang dapat langsung berkoordinasi dengan General Manager, yaitu bagian Production Planning and Inventory Control (PPIC). Bagan struktur selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2. PPIC bertugas mengatur akan suatu perencanaan produksi dan juga pengontrolan akan persediaan bahan baku. Peran terbesar yang dilakukan PPIC adalah dalam pembuatan MPS (jadwal induk produksi) yang merupakan urutan barang yang harus diproduksi tiap minggunya lengkap dengan keterangan hari produksi dan jam produksinya. hal ini sangat penting di PT SMII mengingat banyaknya jenis produk yang akan dihasilkan, jumlahnya tergantung pesanan pelanggan atau juga permintaan konsumen. c. KETENAGAKERJAAN 1. Tenaga Kerja Pengelolaan dan pengembangan PT SMII dilakukan bersama antara pengusaha dan pekerja. Jumlah tenaga kerja di PT SMII adalah berjumlah 413 orang. Jumlah tenaga kerja pria lebih banyak dibandingkan dengan tenaga kerja wanita. Tenaga kerja wanita lebih banyak ditempatkan di bagian administrasi dan perencanaan serta laboratorium. Tidak adanya tenaga kerja wanita yang ditempatkan sebagai supervisor maupun buruh pabrik pada bagian produksi karena jenis pekerjaannya yang berat dan membutuhkan tenaga kerja yang besar, serta tenaga kerja wanita tidak memungkinkan untuk kerja shift karena alasan keamanan. 4

2. Jadwal Kerja Secara umum waktu kerja karyawan adalah lima sampai enam hari seminggu. Pengaturan jadwal kerja bagi karyawan yang bekerja di kantor adalah Senin hingga Jumat dengan jam kerja mulai pukul 08.00-17.00. Kegiatan produksi pada PT SMII berlangsung 24 jam perhari, sehingga perlu adanya shift kerja untuk menjaga agar kegiatan produksi dapat berjalan dengan lancar. Adapun shift yang diberlakukan berjumlah tiga shift. Shift pertama pukul 23.00-07.00, shift kedua pukul 07.00-15.00 dan shift ketiga 15.00-23.00. 3. Kebijakan di Bidang Sumber Daya Manusia Standar karyawan untuk di bagian produksi adalah minimal lulusan SMA. Standar karyawan untuk supervisor adalah minimal lulusan D3, sedangkan untuk manager adalah minimal lulusan S1. PT SMII memberikan pelatihan kepada karyawan agar mampu bekerja sesuai standar pada jabatannya masing-masing, yaitu berpedoman pada Standard Operating Procedure (SOP). Biasanya pelatihan ini diadakan sekali dalan setahun. Pelatihan yang dilakukan dapat bersifat internal maupun eksternal. B. RUANG LINGKUP USAHA PT Sinar Meadow International Indonesia (SMII) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri margarin. Perusahaan ini memiliki lebih dari 150 jenis produk margarin dan shortening yang dipasarkan di dalam maupun luar negeri. Secara garis besar produk PT SMII dibagi menjadi dua jenis, yaitu produk industrial dan produk retail. PT SMII mengekspor sekitar 40% hasil produksinya ke berbagai negara di benua Asia dan Australia. Setidaknya ada empat merek yang dimiliki oleh PT SMII, yaitu Mother s Choice, Gold Bullion, Maestro, dan Cita. Selain itu ada beberapa produk yang bersifat Original Equipment Maufacturing (OEM) atau macloan untuk pelanggan dengan pesanan khusus, seperti Dunkin Donuts dan J.Co. Ukuran kemasannya bervariasi, mulai dari 250g dan 500g untuk kemasan plastic tub, 5Kg, 15Kg, dan 25Kg untuk kemasan karton, serta 180Kg untuk kemasan drum. Produk yang dikemas dengan plastic tube hanya dipasarkan di luar negeri dengan sistem retail atau eceran. Sedangkan produk yang dikemas dengan karton dan drum dipasarkan di dalam dan di luar negeri. Keempat logo merek yang dimiliki oleh PT SMII disajikan pada gambar 2. (a) (b) (c) (d) Gambar 2. Logo Merek Produk PT SMII: (a) Gold Bullion, (b) Mother s Choice, (c) Maestro, (d) Cita 5

C. PROSES PRODUKSI PT Sinar Meadow Internasional Indonesia (SMII) memiliki 3 unit plant dalam menjalankan proses produksinya, mulai dari mengolah bahan baku minyak sawit kasar atau crude palm oil (CPO) menjadi minyak sawit (RBDPO atau PO), hingga menjadi produk yang diinginkan. Ketiga unit plant ini saling berkaitan, karena produk dari plant pertama akan diolah di plant berikutnya. a. CONTINOUS REFINARY PLANT 1. Degumming Degumming merupakan proses pemisahan fosfatid, protein, residu, karbohidrat, air, dan resin tanpa mengurangi jumlah asam lemak bebas (FFA) dalam (CPO). Pada prinsipnya, proses ini merupakan proses pembentukan gumpalan-gumpalan dari zat terlarut dan terkoagulasinya zat-zat yang bersifat koloid yang terdapat pada CPO. CPO dipanaskan hingga mencapai suhu 100 o C lalu ditambahkan 400-700 ppm asam fosfat. Jumlah asam fosfat yang ditambahkan tergantung dari kualitas CPO yang diproses, di mana semakin banyak gum yang terkandung maka semakin banyak pula asam fosfat yang ditambahkan. Asam fosfat disuntikkan dalam pipa yang berisi minyak lalu campuran ini dimasukkan ke dalam retention tube. Retention tube adalah sejenis tabung yang digunakan untuk menyempurnakan proses pemisahan gum. Jumlah tabung pada retention tube 10 buah dengan kapasitas untuk masing-masing tabung adalah 2,5 ton CPO dengan flowrate CPO rata-rata 7,5-14 ton/jam. 2. Bleaching Proses bleaching bertujuan menghilangkan zat-zat warna seperti karoten (menyebabkan warna merah kekuningan), klorofil dan phaepytin (menyebabkan warna hijau), trace metal, dan produk-produk hasil oksidasi. Pemucat yang dipilih adalah bleaching earth, yang berfungsi juga mengurangi kadar fosfatid. Komposisi mayoritasnya adalah bentonit yang tersusun atas kalsium. Aktivasi bleaching earth dilakukan melalui proses asidifikasi (ditambahkan H 2 SO 4 ). PO yang berasal dari retention tube dimasukkan ke dalam bleacher. Ke dalam bleacher dimasukkan bleaching earth. Bleaching earth terlebih dulu masuk ke dalam hopper dan kemudian disedot oleh pompa vacuum dengan tekanan 0,7 bar. Pada kasus tertentu bleaching earth dicampurkan dengan CaCO 3 untuk menormalkan ph di dalam bleacher. Jumlah PO dalam bleacher pada keadaan normal sekitar 3 ton. PO disirkulasikan di dalam bleacher kurang lebih selama 20 menit pada suhu 110-120 o C. Setelah keluar dari bleacher PO masuk ke dalam buffer tank. PO dalam buffer tank disirkulasikan dan distripping dengan steam selama kurang lebih 20 menit pada kondisi vakum untuk penyempurnaan proses. 3. Filtrasi Proses ini terjadi pada niagara filter dan merupakan proses fisik di mana padatan yang terkandung dalam PO dipisahkan. PT SMII memiliki dua unit niagara filter dengan leaf filter di dalamnya. Proses dalam niagara filter berlangsung sekitar 140 menit pada suhu 120 o C tergantung pada pemakaian BE. Untuk menyempurnakan penyaringan maka PO disaring kembali dengan filter bag berukuran 5 mikrometer. PO yang keluar dari filter bag dialirkan ke intermediate tank untuk menghilangkan air dengan cara diuapkan pada suhu 110-125 o C. Penguapan air ini dilakukan dengan tekanan vakum sehingga uap air dapat ditarik. CPO dari intermediate tank selanjutnya dipanaskan dalam plate heat exchanger alfarex dengan menggunakan media pemanas palm oil sampai 190-200 o C. Untuk pemanasan lanjut 6

hingga 250-260 o C, CPO dimasukkan dalam final heater. PO yang suhunya 250-260 o C siap untuk dialirkan ke dalam packed column melalui flowmeter untuk mengetahui jumlah PO yang diumpankan ke dalamnya. 4. Packed Column Produk yang berlangsung di packed column adalah penghilangan FFA, monogliserida, digliserida, aldehid, keton, gas-gas terlarut dalam CPO, uap air, serta mengurangi kadar sterol pada Minyak sawit. Proses penghilangan FFA secara kontinyu di packed column dapat mengurangi kadar FFA dari 2-7% menjadi 0,05%. Selain penurunan kadar FFA, proses di packed column juga dapat menurunkan warna dari produk. Palm oil diumpankan ke dalam packed column melalui bagian atas packed column. PO yang diumpankan akan turun ke bagian bawah kolom secara perlahan melalui papan bergelombang yang biasa disebut mill pack. Mill pack ini berfungsi untuk memperlambat aliran PO sehingga dapat menyempurnakan proses penguapan FFA. FFA yang menguap ditarik dengan vakum lalu dijerap dengan FFA cair yang disirkulasikan. FFA yang didapat kemudian didinginkan ditampung dalam penampungan sementara dan sebagian lagi disirkulasikan kembali. FFA yang diperoleh dalam proses continuous refinery ini ditampung di tangki 40T9, 40T10, dan 40T13 untuk selanjutnya dijual sebagai bahan baku sabun. FFA yang tidak tertangkap dikondensasikan oleh pompa vakum. Packed column bekerja dengan kondisi vakum dan disertai injeksi steam yang berguna untuk stripping. Kondisi vakum pada packed column diperoleh dari sebuah steam jet ejector yang berfungsi untuk membuat vakum bukan hanya packed column tetapi juga deodorizer. 5. Deodorizer PO yang keluar dari packed column dialirkan ke dalam deodorizer dengan suhu sekitar 255 o C. Tangki deodorizer terdiri atas 4 buah tray yang berfungsi untuk memperlambat turunnya PO. Aliran PO yang lambat ini akan menyempurnakan proses kontak antara PO dengan stripping steam sehingga proses penghilangan bau dan penguapan FFA yang tersisa lebih maksimal. Masing-masing tray dilengkapi dengan sparger untuk masuknya stripping steam. Stripping steam diinjeksikan pada suhu 225 o C. Steam ini akan menguapkan FFA yang belum terambil di packed column. Tangki deodorizer bekerja dalam tekanan vakum, di mana kondisi vakum ini dibangkitkan oleh steam jet ejector. Suhu keluar palm oil dari deodorizer yang masih cukup tinggi digunakan untuk pemanas palm oil pada proses lain yang membutuhkan pemanasan. Setelah suhu mencapai 90 o C, palm oil ditambahkan asam sitrat yang berfungsi secara tidak langsung sebagai pengawet karena dapat menghindari terbentuknya emulsi lalu dialirkan melalui filter bag untuk membersihkan palm oil dari kotoran-kotoran padat. Palm oil yang sudah bersih dari kotoran padat ini didinginkan lagi dengan cooling water hingga suhunya mencapai 60 o C. PO ini disebut RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil). RBDPO siap untuk diolah lebih lanjut di batch refinery. RBDPO yang dihasilkan akan disimpan dalam tangki sesuai dengan jenisnya. Sebelum dialirkan, ke dalam pipa RBDPO dimasukkan gas nitrogen. Gas ini berfungsi untuk membungkus atau melindungi minyak supaya tidak berkontak dengan udara sehingga oksidasi minyak dapat diminimalisasi. 7

b. BATCH REFINARY PLANT Minyak yang telah mengalami proses pengolahan dari continuous refinery plant berupa RBDPO, selanjutnya akan dikirim ke batch refinery plant untuk diproses sesuai dengan jenis produk yang diinginkan. Di batch refinery plant minyak akan mengalami proses antara lain sebagai berikut. 1. Fraksinasi Fraksinasi adalah proses pemisahan fraksi-fraksi yang ada dalam minyak yaitu fraksi berat yang disebut stearin dan fraksi ringan yang disebut olein sawit. Pemisahan ini dilakukan berdasarkan perbedaan melting point dari keduanya, di mana melting point stearin lebih tinggi daripada melting point olein sawit. Dalam fraksinasi terdapat dua tahapan proses, yaitu: 1.a. Kristalisasi Kristalisasi adalah proses pembentukan kristal di dalam crystallizer. Proses kristalisasi merupakan proses batch. Supaya pabrik dapat beroperasi kontinyu, maka PT SMII menyediakan 4 unit crystallizer dengan kapasitas masing-masing 40 ton dilengkapi dengan agitator. Pada tahap awal proses fraksinasi dilakukan pemanasan PO selama 5-15 menit sampai suhunya 70-80 o C. Tujuan pemanasan ini adalah agar tidak ada fraksi padat pada minyak sehingga proses kristalisasi dapat berjalan dengan baik. Setelah itu, minyak didinginkan dengan menggunakan cooling water dengan suhu 27 o C, hingga mencapai perbedaan suhu minyak dan air sebesar 12-15 o C. Pendinginan ini menyebabkan terjadinya proses nukleasi (pembentukan inti kristal). Pada saat suhu minyak mencapai 40 o C, minyak didinginkan dengan menggunakan chilled wáter. Proses pendinginan yang berkelanjutan ini menyebabkan pertumbuhan inti kristal yang banyak. Inti kristal yang terbentuk ini akan tumbuh membentuk kristal. Proses pembentukan kristal ini berlangsung pada saat perbedaan suhu minyak dengan air sebesar 4-5 o C selama 350-450 menit. Pendinginan dilanjutkan hingga mencapai perbedaan suhu 6-12 o C dengan menggunakan chilled water bersuhu 9-11 o C selama 45 menit untuk penyempurnaan pembentukan kristal. Lalu masuk ke tahap end cooling oil sampai suhu mencapai 17,5 o C, setelah itu dilakukan holding time selama 180 menit yang berguna untuk pembentukan kristal yang solid dengan menjaga suhu tetap 17,5 o C, selanjutnya akan dikirim ke filter press. 1.b. Filtrasi Filtrasi adalah proses pemisahan fraksi stearin sawit dan olein sawit di membrane filter press. Minyak dari crystallizer dipompakan sebanyak 4,5 ton. Untuk satu crystallizer dilakukan 9-10 siklus filtrasi. Setelah minyak masuk, maka akan dilakukan pengepresan dengan udara bertekanan. Proses ini disebut squeezing. Squeezing dilakukan secara bertahap sebanyak 5 kali dengan tekanan dan waktu yang berbeda. Tahapan selanjutnya adalah core blowing, di mana udara bertekanan dihembuskan ke dalam membrane filter press. Tujuannya adalah untuk memisahkan Olein sawit dari stearin yang menempel pada membrane filter press. Setelah tahapan ini selesai maka akan dilakukan cake discharge di mana membrane filter press akan dibuka dan stearin akan terjatuh ke bak penampungan. Olein sawit yang dihasilkan akan dialirkan melalui selang-selang kecil yang terdapat di bagian samping membrane filter press untuk dipompakan ke filter bag untuk menyaring stearin yang terikut. Selanjutnya Olein sawit dipanaskan kembali sampai suhu 60 o C dengan 8

heat exchanger, lalu dialirkan ke dalam tank penyimpanan (farm tank). Dan stearin juga dipanaskan pada suhu 70 o C lalu dialirkan ke farm tank. 2. Weight Blend Weight blend bertujuan menimbang dan mencampur minyak, baik itu komponen tunggal maupun beberapa komponen menurut spesifikasi produk yang telah ditetapkan Quality Control (QC). Minyak yang akan ditimbang diambil dari Bleached Oil Tank (BOT) dengan suhu transfer antara 65-75 o C atau dari farm tank dengan suhu antara 35-75 o C yang dilakukan secara elektrik. Weigh blend yang dimiliki PT SMII ada dua unit dengan kapasitas masing-masing 5 ton, serta dua unit drop tank dengan kapasitas 10 ton yang berada tepat di bawah weigh blend. Sebelum dilakukan pencampuran minyak, QC akan terlebih dahulu melakukan test blend, kemudian menguji nilai kandungan lemak padatnya (SFC) sesuai dengan permintaan konsumen. Minyak olein sawit (kualitas minyak goreng) yang ditimbang langsung dikirim ke packing room dan diberi antioksidan seperti BHA, TBHQ dan tokoferol. Untuk minyak yang digunakan untuk membuat margarin atau shortening, setelah ditimbang di weigh blend, minyak kemudian disimpan dalam drop tank dan disirkulasi selama kurang lebih 35 menit agar homogen. Pada minyak yang telah dicampur ini, ditambahkan antioksidan. Minyak ini lalu diukur FFA, PV, IV, SFC dan warnanya. Hasil pengukuran menentukan proses selanjutnya. Jika SFC tidak memenuhi spesifikasi, maka dapat ditangani dengan cara: a. Apabila SMP melebihi spesifikasi yang telah ditetapkan, maka dapat ditambahkan olein sawit yang mempunyai SMP rendah 18 o C, namun dapat pula dilakukan proses hidrogenasi. b. Apabila SMP campuran kurang dari spesifikasi yang telah ditetapkan maka dapat ditambahkan palm stearin dengan SMP lebih tinggi yaitu 46-48 o C atau ditambahkan HPKO36 (Hydrogenated Palm Kernel Oil 36 o C), HCNO36 (Hydrogenated Coconut Oil 36 o C), dll. Penambahan tersebut diatur sedemikian rupa sehingga sesuai dengan spesifikasi produk yang diinginkan. c. Jika warna tidak memenuhi spesifikasi, maka akan dilakukan proses pemucatan dan deodorisasi. d. Jika FFA tidak memenuhi spesifikasi, maka dilakukan proses deodorisasi. e. Jika SFC, Iodine Value (IV), warna dan asam lemak bebas sudah memenuhi spesifikasi, maka proses selanjutnya adalah deodorisasi. 3. Hidrogenasi Proses hidrogenasi adalah suatu proses pemutusan rangkap minyak dengan mereaksikannya dengan hidrogen. Tujuannya adalah untuk menurunkan bilangan iod (IV). Penurunan IV akan mengubah sifat minyak menjadi plastis serta meningkatkan SMP minyak. Proses hidrogenasi dilakukan dalam tangki hidrogenasi (hidrogenator) yang berkapasitas 10 ton selama 6 jam. Sebelum proses dimulai, sampel diambil terlebih dahulu untuk mengetahui bilangan iod awal minyak. Katalis yang digunakan adalah nikel yang dicampur dengan filter aid. Adanya filter aid bertujuan membantu proses pemisahan nikel dari minyak. Penggunaan katalis pada hidrogenasi untuk masing-masing jenis minyak berbeda-beda. Filter aid yang ditambahkan akan mengisi pori-pori kain penyaring pada filter press sehingga dapat bertindak sebagai penyaring. Tangki hidrogenasi dilengkapi dengan agitator dengan putaran 105 rpm, koil pemanas maupun pendingin. Pada awalnya minyak dipanaskan mencapi suhu sekitar 160 o C. Setelah 9

mencapai suhu tersebut, katalis dan filter aid yang telah disiapkan dimasukkan ke dalam tangki melalui hopper di bagian atas tangki hidrogenasi dengan sistem vakum. Setelah kondisi vakum tercapai dan katalis telah masuk ke dalam tangki, selanjutnya gas hidrogen dimasukkan ke dalam tangki. Masuknya gas hidrogen ke dalam tangki dapat menaikkan tekanan dan suhu tangki. Namun selama terjadinya reaksi tekanan akan turun sedikit demi sedikit. Proses kontak antara gas hidrogen dengan minyak tak jenuh dibantu dengan pengadukan memakai agitator. Pengujian dilakukan terhadap sampel setelah selesai reaksi di mana tekanan pada tangki sudah tidak turun lagi (tidak lagi terjadi reaksi). Pengujian yang utama adalah pengujian bilangan iod. Apabila pengujian bilangan iod setelah reaksi telah memenuhi spesifikasi yang diinginkan maka minyak akan segera didinginkan. Jika bilangan iod belum memenuhi syarat maka akan ditambahkan gas hidrogen sehingga bilangan iod-nya memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Setelah selesai, minyak didinginkan sampai suhu 90-120 o C selama kurang lebih 30 menit dan dimasukkan ke dalam drop tank yang berada di bawah tangki hidrogenasi. Drop tank merupakan tangki penampung sementara sebelum minyak difiltrasi oleh plate and frame filter press. Plate and frame filter press berfungsi untuk memisahkan minyak dari katalis dan filter aid. Minyak dari plate and frame filter press dikembalikan ke drop tank untuk disirkulasi selama 10 menit lalu dialirkan ke tangki NWB untuk proses lanjut. 4. Neutralising, Washing, Bleaching (NWB) Proses NWB terdiri atas tiga rangkaian proses yang dijalankan secara berurutan yaitu netralisasi, pencucian dan pemucatan warna. Netralisasi bertujuan menurunkan kadar asam lemak. Pencucian bertujuan mencuci minyak atau menurunkan kadar sabun dalam minyak. Namun untuk karakter minyak yang berbeda membutuhkan perlakuan yang berbeda pula. Minyak yang kadar FFA-nya sudah memenuhi spesifikasi hanya dikenai proses pemucatan saja tanpa netralisasi dan pencucian. Minyak yang akan diproses di NWB berasal dari drop tank hidrogenasi, drop tank weigh blend dan farm tank (crude palm kernel oil (CPKO) dan miscella oil). Pada awal proses minyak diaduk dengan agitator selama 3 menit dengan putaran 25 rpm, kemudian dilakukan pengambilan sampel dengan uji kandungan asam lemak bebas dan warna. Pengujian tersebut dilakukan untuk mengetahui proses yang harus dilakukan dan jumlah larutan NaOH, asam sitrat, bleaching earth, dan filter aid yang ditambahkan. 4.a. Neutralising Proses netralisasi bertujuan menghilangkan asam lemak bebas (FFA), pigmen, serta komponen-komponen minyak yang terlarut maupun yang tidak terlarut dalam air. Minyak dengan kadar asam lemak bebas yang masih tinggi harus dinetralisasi terlebih dahulu dengan NaOH. Penggunaan larutan NaOH tersebut jumlahnya harus sesuai dengan kriteria yang telah dihitung berdasarkan jumlah kandungan asam lemak bebas dalam minyak. Kelebihan NaOH dapat menyebabkan sabun yang terbentuk lebih banyak karena sebagian triasilgliserol ikut bereaksi dengan NaOH sehingga dapat mengurangi kandungan minyak. Bila terjadi emulsi pada minyak disiapkan larutan garam 10% (dengan melarutkan 150 kg garam dalam 1500 liter air panas suhu 85-95 o C). Suhu minyak diatur pada 80 o C, kemudian ditambahkan larutan kaustik soda terdiri atas 98% NaOH dengan massa tertentu yang dilarutkan dalam air. Agitator dalam keadaan tak beroperasi. Untuk CPKO, agitator beroperasi dalam keadaan lambat. Setelah kaustik habis, agitator dimatikan dan dibiarkan terjadi pengendapan (settling) selama 1 jam. Setelah itu 10

sabun dipisahkan dari minyak dengan dikeluarkan dari bagian bawah tangki. Setelah sabun dikeluarkan, dilakukan pengujian sampel untuk menguji kadar asam lemak bebas (kadar tidak boleh lebih dari 0,15%). Jika telah sesuai dengan spesifikasi maka akan dilanjutkan dengan proses berikutnya. Jika belum, maka dilakukan netralisasi lagi. 4.b. Washing Washing adalah proses yang dilakukan untuk memisahkan soapstock yang masih tertinggal dalam minyak. Proses dilakukan dengan pencucian air panas yang telah ditambahkan asam sitrat pada suhu 85-95 o C sebanyak 1500 liter sambil dilakukan pengadukan dengan agitator putaran cepat. Setelah 30 menit, agitator dimatikan dan dibiarkan selama kurang lebih 40 menit. Air pencuci yang berada pada lapisan bawah dikeluarkan dari bagian bawah tangki. Setelah proses pencucian selesai, diambil sampel untuk menguji kadar FFA dan soapstock. Jika kadar soapstock lebih dari 200 ppm, maka harus dilakukan pencucian ulang dengan menggunakan air panas saja tanpa asam sitrat sampai diperoleh soapstock kurang dari 200 ppm. Setelah proses selesai, maka dilakukan pengujian warna minyak agar diketahui jumlah bleaching earth yang akan digunakan. 4.c. Bleaching Proses ini dilakukan untuk menurunkan warna minyak dan menghilangkan sabun. Warna minyak yang belum memenuhi syarat perlu dipucatkan kembali dengan bleaching earth yang dicampur filter aid dengan perbandingan 25:3. Minyak dipanaskan hingga suhu 90-110 o C sambil diaduk dan divakum. Tanah pemucat dimasukkan ke dalam tangki dengan sistem injeksi vakum. Pemvakuman bertujuan menurunkan kadar air dalam minyak, karena kadar air yang tinggi akan menyebabkan tanah pemucat lebih menyerap air dibandingkan zat warna minyak. Pada proses ini dilakukan pemanasan dan pengadukan selama minimum 40 menit kemudian sampel diambil untuk pengujian FFA, warna, dan moisture content di QC. Sebelum dikirim ke tangki deodorizer, minyak dari NWB disaring dengan plate and frame filter press yang berfungsi untuk memisahkan tanah pemucat, filter aid dan nikel. Kadar nikel dari minyak yang telah disaring harus kurang dari 15 ppm. Setelah itu minyak dialirkan lagi untuk disirkulasi ke tangki NWB selama 30 menit. Minyak dialirkan ke tangki deodorisasi tanpa proses pendinginan tetapi jika minyak akan disimpan ke dalam Bleached Oil Tank (BOT), maka minyak didinginkan terlebih dahulu. 5. Batch Deodorizer Deodorisasi adalah proses bertujuan menghilangkan bau yang ditimbulkan oleh FFA, aldehid, keton, alkohol serta senyawa-senyawa yang terbentuk melalui dekomposisi pigmen dan peroksida. Dalam proses ini terdapat dua tangki deodorisasi. Proses deodorisasi pada batch refinery bertujuan menurunkan kadar FFA dari 0,15% sampai maksimum 0,05%, bilangan peroksida sampai 0 (nol), dan menghilangkan bau. Waktu yang dibutuhkan untuk menurunkan asam lemak bebas dari 0,15% adalah 6-8 jam, sedangkan untuk menurunkan bilangan peroksida (PV) adalah 3 jam. Minyak sebanyak 10 ton pada suhu 60-75 o C dimasukkan dalam tangki deodorisasi selama 25-35 menit. Kemudian dikondisikan vakum sampai pada tekanan 4 mmhg dan dilakukan pemanasan hingga 195 o C selama kurang lebih 2 jam. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam yang masuk 11

melalui koil dalam tangki deodorisasi pada tekanan 15 bar dengan laju 110 kg/jam. Saat suhu minyak mencapai 105 o C, sistem steam sirkulasi dioperasikan dan jika suhu minyak mencapai 160 o C valve stripping steam dibuka kembali dan sirkulasi steam dikurangi. Bila telah rilis dari uji laboratorium maka dilakukan proses pendinginan. Setelah minyak mencapai suhu 120-135 o C, ditambahkan asam sitrat dan antioksidan. Penentuan jenis konsentrasi antioksidan yang akan digunakan ditentukan oleh laboratorium QC. Minyak didinginkan hingga suhu 60 o C dan pemvakuman dihentikan. Jika minyak telah mencapai suhu 60 o C, valve pendingin ditutup. Minyak yang dihasilkan dianalisis di laboratorium dan jika telah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan maka minyak siap dikirim ke RBD tank di bagian packing room. c. PACKING ROOM (MARGARINE AND SHORTENING PLANT) PT SMII memiliki 4 garis proses yang terjadi di packing room, yang keempatnya menghasilkan produk yang berbeda-beda. Keempatnya tersebut antara lain kombinator line untuk produk shortening, perfector line untuk produk margarin, pastry/diacooler line untuk produk pastry margarin dan shortening, dan liquid line untuk produk minyak goreng. Kombinator, perfector dan diacooler line berada dalam area pengepakan yang sama yang disebut area chilling line atau packing room 2, dan terpisah dari area pengepakan liquid line yang disebut juga packing room 1. Namun pada Februari 2011 produksi minyak goreng di PT SMII dihentikan dan kelanjutannya diserahkan ke PT SMART Tbk. yang juga merupakan bagian dari perusahaan Sinar Mas Group, sehingga area packing room 1 sudah tidak digunakan lagi kecuali untuk mengisi margarin dan shortening dengan kemasan drum. 1. Perfector Chilling Line Khusus digunakan untuk memproduksi frying fat dan margarin. Bahan minyak berasal dari RBD tank yang dipompa menuju scale tank yang berkapasitas 300 kg, untuk menghitung jumlah minyak yang masuk. Selanjutnya minyak dialirkan ke ingredient tank untuk ditambahkan emulsifier yaitu lesitin. Kemudian minyak berlanjut ke filter bag 5 mesh dan dialirkan ke dalam blend tank 1 atau 2 yang dilengkapi dengan pengaduk dengan kapasitas masing-masing 3 ton. Air steril dengan garam, NaOH, Ca, EDTA dan aditif lainnya juga diaduk dalam emultion preparation tank selama 15 menit dengan suhu 70 o C kemudian dialirkan ke blend tank yang sama. Blend tank dilengkapi dengan agitator untuk menghomogenkan minyak dengan bahan aditif lainnya dan koil pemanas serta pendingin untuk menjaga suhu produk agar tetap berkisar suhu 45-50 o C. Pengadukan dalam blend tank berlangsung selama 30 menit dengan suhu minimum 60 o C. Dan selama pengadukan berlangsung, diambil sampel untuk dibawa ke laboratorium. Dari blend tank 1 atau 2, minyak sudah berbentuk mulai disaring dengan filter bag berukuran 100 mesh, kemudian dengan high pressure pump (HP Pump) emulsi dialirkan menuju tube chilling perfector yang terdiri atas 4 buah silinder yang bersambung (A1, A2, A3 dan A4) dengan arah aliran membentuk semacam 4 passes. Keluar dari perfector, minyak sudah berubah fase menjadi kristal. Kemudian masuk ke pin machine (B1) untuk memotong ikatan kristal sehingga produk lebih homogen dan lembut. Selanjutnya masuk ke texturator (C1) untuk membentuk tekstur produk supaya lebih plastis. 12

Chilling perfector merupakan sistem pendingin dengan menggunakan refrigerant ammonia (NH 3 ) yang menyerap panas dari minyak. Panas ini merupakan panas laten untuk ammonia dari fase cair menjadi fase uap jenuh. Perfector chilling line berakhir pada filling. Filling pada line perfektor dibagi menjadi 3 subfilling menurut bentuk dan ukuran kemasan, yaitu packing industrial (5 kg, 15 kg, 25 kg), packing tube (250 gr, 500 gr) dan packing can (1 kg, 2 kg). Setelah produk masuk ke dalam kemasan, lalu ditutup dan dilapisi selotape dengan menggunakan tape machine, lalu diberi kode dan batch number untuk disimpan di finished good warehouse. 2. Kombinator Chilling Line Line ini digunakan untuk membuat shortening dan frying fat. Bahan minyak diambil dari RBD tank. Minyak mendapat perlakuan yang sama dengan yang terjadi pada perfector line. Setelah keluar dari kombinator, kristal minyak melalui alat-alat pin machine dan texturator. Kemudian line ini berakhir pada filling. Filling pada line kombinator yaitu packing industrial (5 kg, 15 kg, 25 kg). Setelah produk masuk ke dalam kemasan, lalu ditutup dan dilapisi selotape dengan menggunakan tape machine, lalu diberi kode dan batch number untuk disimpan di finished good warehouse. 3. Drum (Diacooler) Chilling Line Untuk memproduksi pastry margarin dan pastry shortening, prosesnya dijelaskan sebagai berikut. Setelah dari blend tank, emulsi minyak disaring dulu melalui filter bag 100 mesh, kemudian diumpankan pada permukaan luar drum yang berputar membentuk lapisan tipis (flake). Di dalam drum yang berputar terdapat sistem pendingin di mana ammonia bertindak sebagai media pendinginnya. Flake dari chilling drum ditampung dalam truk/bak penampungan kemudian disimpan dalam cold room suhu 16-18 o C selama sekitat 8 jam atau sampai proses chilling drum selesai. Flake yang telah disimpan dalam cold room kemudian dimasukkan dalam hopper besar dengan screw yang berfungsi menghaluskan dan mendorong flake ke belt conveyor, yang selanjutnya dimasukkan ke dalam complector untuk memberi tekanan besar (extruction) pada flake sehingga flake menjadi lebih padat dan ulet (plastis). Flake melewati ruang vakum dengan tujuan untuk mengambil udara yang terkandung dalam flake sehingga produk tidak mudah rapuh. Kemudian flake didorong terus ke kneader untuk memecahkan ikatan yang sudah terbentuk kemudian menghasilkan slab, yang akan dipotong dengan alat pemotong pastry. Pemotongan dilakukan sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Proses ini berakhir jika produk telah masuk karton, kemudian ditutup dan dilapisi selotape dengan menggunakan tape machine, selanjutnya diberi kode dan batch number untuk disimpan di finished good warehouse. d. SARANA PRODUKSI 1. Bahan Baku dan Bahan Tambahan Bahan baku untuk proses produksi di PT SMII yaitu Crude Palm Oil (CPO) yang diperoleh dari Sumatera dan Kalimantan. CPO berasal dari daging buah sawit. Bahan baku lain yang digunakan berupa Coconut Oil (CNO), Soybean Oil (SBO) dan Crude Palm Kernel Oil (CPKO). CPKO merupakan minyak yang berasal dari batok berwarna putih pada buah sawit dan mempunyai kualitas tinggi. CPO merupakan bahan baku blending pada pembuatan minyak 13

goreng, margarin, dan shortening. CNO, SBO, dan CPKO merupakan bahan baku khusus dalam pembuatan margarin dan shortening. Bahan tambahan atau bahan pembantu yang digunakan antara lain berupa NaOH, CaCO 3, asam sitrat, asam fosfat, nitrogen, hidrogen, bleaching earth, garam, filter acid, katalis nikel, flavour, vitamin, pewarna, sekuestran EDTA, emulsifier, antioksidan, dan air panas. 2. Sarana Penunjang Produksi Perusahaan ini menggunakan listrik dari PLN dan emergency genset bertenaga diesel. Emergency genset digunakan untuk menggantikan listrik dari PLN. Air yang digunakan di perusahaan ini berasal dari PDAM dan sumur bor. Boiler digunakan sebagai media pemanas dan untuk membantu pemvakuman pada prosesproses tertentu. Prinsip kerja dari boiler adalah memanaskan air hingga menjadi uap panas. Boiler yang dimiliki PT SMII ada dua buah yang berkapasitas 5 ton/jam dengan tekanan 18 bar. Air yang digunakan sebagai bahan baku boiler adalah air yang sudah mengalami pelunakan. Cooling tower adalah unit pendingin air untuk kebutuhan proses produksi. Unit softened water adalah unit untuk memproduksi air bebas kotoran, mineral, dan mikroba. Air tersebut akan digunakan untuk proses pembuatan margarin. Supaya air terbebas dari mikroba, air tersebut dialirkan dalam suatu tabung ultraviolet. Effluent plant merupakan unit pengolahan limbah yang berasal dari seluruh kegiatan perusahaan. Peralatan yang digunakan pada unit pengolahan limbah ini antara lain adalah crude sump pit, solid screen scrapper, balance tank, aerator, Dissolved Air Flotation (DAF), press water tank, oil tank, chemical contact chamber, scrapper, dan sludge tank. Tank farm digunakan untuk menampung bahan baku maupun bahan setengah jadi yang telah dimurnikan. Pada areal continuous refinery terdapat 19 tank farm berkapasitas 200 ton, 500 ton, dan 2000 ton yang digunakan untuk menyimpan Crude Palm Oil (CPO), Palm Fatty Acid Deodorization (PFAD), Palm Oil (PO), water, dan kondensat. Tank farm yang berada di areal batch refinery berjumlah 20 tangki dengan kapasitas 30, 500, 1.000, dan 2.000 ton. Tank farm dilengkapi dengan agiator, koil pemanas dan pompa yang berfungsi untuk mengalirkan minyak serta gauge board untuk mengetahui kapasitas tangki. 14