Jurnal Teknik Mesin, Volume 3, Nomor 1, Tahun 2014

Transkripsi

1 40 PERENCANAAN PERAWATAN ALAT PERAGA MESIN TOYOTA SOLUNA BERDASARKAN METODE ISMO Putut Jatmiko Dwi Prasetio dan Margiono Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin Politeknik Kediri Abstrak Alat Peraga Mesin Toyota Soluna merupakan salah satu peralatan yang digunakan untuk kegiatan pembelajaran di Jurusan Teknik Mesin - Politeknik Kediri. Agar peralatan tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dan dalam kondisi siap pakai, maka perlu adanya tindakan perencanaan perawatan pada peralatan tersebut. Dalam perencanaan perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna diperlukan beberapa langkah pekerjaan berdasarkan metode ISMO, yaitu berupa: mengidentifikasi kegiatan perawatan, penjadwalan perawatan, dan mengestimasi biaya perawatan. Berdasarkan perencanaan perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna yang telah dilakukan, didapatkan: 1) kegiatan perawatan berupa sembilan kali inspection, enam kali small repair, dan dua kali medium repair ; 2) penjadwalan perawatan dilaksanakan selama periode ; 3) estimasi biaya perawatan sebesar rupiah untuk inspection, rupiah untuk small repair, rupiah untuk medium repair, dan rupiah untuk overhaul. Kata Kunci: Perawatan, Alat Peraga, Mesin, ISMO. PENDAHULUAN Latar Belakang Pentingnya suatu perawatan pada peralatan, maka perlu adanya suatu pembahasan yang baik mengenai langkahlangkah perawatan pada setiap komponen mesin, agar komponen-komponen tersebut menjadi terawat. Sehingga up time menjadi tinggi, dan down time menjadi sangat kecil, mesin tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai, untuk menjaga keawetan mesin, menjaga keausan komponen mesin, memperpanjang umur mesin serta menghindari terjadinya overhaul pada peralatan, dan tentunya tidak akan menghambat proses kegiatan belajar mengajar praktik. Di Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin - Politeknik Kediri ada beberapa laboratorium, salah satunya laboratorium otomotif. Didalam laboratorium otomotif terdapat Alat Peraga Motor Bensin Toyota Soluna yang digunakan untuk menunjang proses kegiatan belajar mengajar. Oleh karena itu sangat penting untuk mengetahui sebuah perawatan pada Motor Bensin Toyota Soluna sebelum melakukan praktik. Perencanaan perawatan Alat Peraga Motor Bensin Toyota Soluna tersebut berisikan tentang langkah-langkah pekerjaan perawatan Alat Peraga Motor Bensin Toyota Soluna, penjadwalan perawatan dan estimasi biaya perawatan yang dikeluarkan. Perencanaan perawatan Alat Peraga Motor Bensin Toyota Soluna tersebut dilakukan berdasarkan metode ISMO. Untuk mengetahui estimasi biaya yang dikeluarkan. Perencanaan perawatan yang dihasilkan nantinya akan digunakan sebagai pedoman untuk pelaksanaan perawatan pada Alat Peraga Mesin Bensin Toyota Soluna tersebut.

2 41 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang diatas, maka didapatkan rumusan masalah sebagai berikut: 1. Bagaimana membuat kegiatan perawatan Perencanaan Perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna Berdasarkan Metode ISMO? 2. Bagaimana membuat penjadwalan perawatan Perencanaan Perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna Berdasarkan Metode ISMO? 3. Bagaimana menentukan estimasi biaya perawatan Perencanaan Perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna Berdasarkan Metode ISMO? Batasan Masalah Pada Laporan Akhir ini batasan masalah yang diambil sebagai berikut: 1. Perencanaan perawatan yang dilakukan meliputi: pengidentifikasian kegiatan perawatan, penjadwalan perawatan, dan pengestimasian biaya perawatan. 2. Perencanaan perawatan yang dilakukan tidak mencakup Standard Operating Procedure (SOP) Perawatan dan gambar teknik exploded. Tujuan Berdasarkan rumusan masalah diatas, maka tujuan Laporan Akhir ini sebagai berikut: 1. Dapat membuat kegiatan Perencanaan Perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna Berdasarkan Metode ISMO. 2. Dapat membuat penjadwalan perawatan Perencanaan Perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna Berdasarkan Metode ISMO. 3. Dapat menentukan estimasi biaya Perawatan Perencanaan Perawatan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna Berdasarkan Metode ISMO. TINJAUAN PUSTAKA Definisi Perawatan Perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga peralatan dan mengatasi kerusakan-kerusakan untuk sedapat mungkin dikembalikan ke keadaan semula, agar terjaganya suatu peralatan dengan kondisi yang baik dalam waktu yang lama sesuai dengan yang direncanakan, dan menghindari dari kerusakan yang fatal (Clifton, 1974). Perencanaan Perawatan Berdasarkan Metode ISMO Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam perawatan adalah membersihkan peralatan dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap tidak perlu. Debu ini akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air yang berada di udara. Butir air yang terjadi pada debu tersebut lambat laun akan merusak permukaan kerja dari peralatan tadi sehingga secara keseluruhan peralatan tersebut akan menjadi rusak. Pekerjaan membersihkan ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting, dan dalam melakukan pekerjaan ini perlu adanya petunjuk tentang (Clifton, 1974): 1. Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut? 2. Kapan pekerjaan tersebut dilakukan? 3. Alat bantu apa saja yang diperlukan? 4. Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut? Pekerjaan kedua adalah memeriksa bagian-bagian dari peralatan yang dianggap perlu. Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur mengikuti pola jadwal tertentu. Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbanganpertimbangan yang cukup mendalam antara lain (Clifton, 1974): 1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis perkerjaan yang sama

3 42 diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan. 2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi beroperasi dalam selang waktu tertentu. 3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang bersangkutan. Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki bila terdapat kerusakankerusakan pada bagian unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standar semula dengan usaha dan biaya yang wajar (Clifton, 1974). Dengan perkembangan teknologi secara pesat dalam bidang industri maka perawatan terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting. Pada permulaan tumbuhnya industri, perawatan terhadap peralatan biasanya baru mendapat perhatian setelah peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena tidak pernah mendapat perhatian yang layak. Beberapa kerusakan pada peralatan produksi tidak hanya berakibat terhentinya sebagian alat produksi tetapi seluruh peralatan produksi lainnya juga akat ikut berhenti (Clifton, 1974). Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalam bidang industri, jelas perhatian akan ditujukan kepada halhal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat meningkatkan produktifitas, meningkatkan kualitas dan menurunkan biaya operasi produksi dengan segala cara yang memungkinkan. Dalam hal ini adalah mengarah kepada peningkatan efektifitas perawatan peralatan dengan cara yang lebih ilmiah yang dikenalkan dengan perawatan terencana. Dalam perawatan terencana suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan interval waktu atau disebut repair cycle yang telah ditentukan, dengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat dihindari. Interval waktu perbaikan ini dapat ditentukan berdasarkan beban dan repair complexity dari peralatan yang bersangkutan (Garg, 1976). Jadi dengan perawatan terencana diharapkan dapat memperpanjang umur pakai dari peralatan 3 sampai 4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang tidak diharapkan. Disamping itu dengan perawatan terencana diharapkan pula dapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga kualitas dan kelangsungan produksi dapat terpelihara dengan baik (Garg, 1976). Repair Complexity Repair complexity merupakan suatu nilai relatif dari tingkat kerumitan perawatan suatu mesin. Repair complexity setiap peralatan berbeda-beda. Repair complexity ditujukan untuk menentukan repair cycle, tipe produksi, bahan benda produksi yang dikerjakan, giliran kerja per hari (asumsi: 1 shift = 8 jam kerja per hari). Selain itu repair complexity juga berfungsi untuk menentukan periode antara dua masa dalam siklus dan dua masa bongkar total (overhoul) dalam tahun. Metode ini sangat berguna apabila tidak terdapat buku instruksi perawatan tentang penentuan siklus perawatan (Garg, 1976). Repair complexity setiap peralatan ditunjukkan pada tabel berikut: Tabel 1. Repair Complexity Peralatan N o. Type of Production 1 Rolling Mils (Steel) 15 2 Turbine (Steam and Hydro) 14 3 Boiler 12 4 Steam Turbine for Ships Avitation Engines, Heavy 11 Average Repair Complexity of Equipment

4 43 Diesel Engine, Heavy Machine Tool 6 Automobile, Heavy Tractors, Ship, Aircraft 10 7 Tractor Railway Wagon (Good and Passenger) 9 9 Machine Tool (Medium) 9 10 Ball or Roller Bearing Motor Cycles Heavy Electrical Machines, Electric Trains, Precision 8.5 Instruments 12 Cycles Tractor Spare Part, Machine for Chemicals,Iindustrial Paper Wood Pulp 8 Compressor, Hydraulic 13 Machine, Light Machine 8 Tools 14 Tool and Cutters 7.5 Textile, Food Industries 15 Latter, Fire Protection 7.5 Equipment 16 Gas Appararatus 7 17 Low Voltage Appararatus 7 18 Weighing Instruments 7 19 Electrical Instruments 6 20 Earth Moving Machinery Shower, Bulldozers, ect Watches and Light Instrument 5.5 Sumber: Garg, 1976 Repair Cycle Metode perawatan terencana merupakan suatu bentuk pelaksanaan perawatan yang terjadwal. Oleh karena itu repair cycle menjadi penting keberadaannya. Klasifikasi kegiatan perawatan dalam perawatan terencana dapat dibagi menjadi 4 kategori, yaitu (Garg, 1976): 1. Inspection (I). 2. Small Repair (S). 3. Medium Repair (M). 4. Overhaul (O). Inspection Mempunyai batasan-batasan kerja secara umum, sebagai berikut (Garg, 1976): 1. Memeriksa fungsi dari mekanisme kecepatan putar dan kecepatan potong. 2. Memeriksa dan menyetel kopling gesek, kopling roda gigi, poros utama, bantalan, peluncur, rem, mur pembawa, dan lain-lain. 3. Membersihkan filter oli pelumas dan oli pendingin, sistem pengolian dan penyalur oli, serta serbuk kotoran dan debu dari pengarah. 4. Mengencangkan mur-mur dan bautbaut pengikat, ganti bila perlu. Small Repair Mempunyai batasan-batasan kerja secara umum, sebagai berikut (Garg, 1976): 1. Kerjakan semua kegiatan yang dilakukan pada inspection. 2. Membongkar 2-3 unit bagian peralatan yang kemungkinan besar akan aus atau kotor dan membersihkannya, jika diperlukan lamak lagi kantong-kantong oli, ganti bagian yang sudah rusak lalu rakit dan setel. 3. Mengadakan perbaikan bila diperlukan atau yang telah dicatat pada inspection. Medium Repair Mempunyai batasan-batasan kerja secara umum, sebagai berikut (Garg, 1976): 1. Kerjakan semua kegiatan perawatan yang dilakukan di small repair, ditambah dengan membongkar semua bagian yang kemungkinan akan aus dan harus diganti atau diperbaiki. 2. Mengecat permukaan mesin yang sudah rusak. 3. Kalibrasi ulang dengan melakukan levelling pada mesin. Overhaul Mempunyai batasan-batasan kerja secara umum, sebagai berikut (Garg, 1976): 1. Ulangi semua tindakan perawatan yang dilakukan pada medium repair, tetapi pembongkaran yang menyangkut setiap unit, semua komponen yang sudah

5 44 rusak dan aus diganti dengan komponen baru. 2. Pemeriksaan pondasi mesin (pemasangan kedalaman pondasi) dan perbaiki jika diperlukan. 3. Gerinda/lamak semua permukaan pengarah (guide surface). 4. Mengecat semua permukaan yang harus dicat dengan cat yang baru. Repair cycle setiap peralatan ditunjukkan pada tabel berikut: Tabel 2. Repair Cycle Peralatan Periode Antara Dua Masa Perawatan Periode Antara Dua Overhaul Repair Cycle Dalam Bulan (t) Dalam Tahun (T) Repair Complexity Tipe Produksi Bahan Benda Produksi Jumlah Giliran Kerja/Hari Giliran Kerja/Hari Siklus M S I s/d O-I1-S1-I2-S2-I3-M1-I4-S3-I5-S4-I6-M2-I7-S5-I8- Baja Karbon dan Cor S6-I9-O Aluminium Cor Masal Perunggu Baja Konstruksi Baja Karbon dan Cor Aluminium Cor Seri Perunggu Baja Konstruksi Baja Karbon dan Cor Aluminium Cor Unit Perunggu Baja Konstruksi s/d O-I1-I2-I3-S1-I4-I5-I6-S2-I7-I8-I9-M1-I10-I11-I12- Baja Karbon dan Cor S3-I13-I14-I15-S4-I16-I17-I18-M2-I19-I20-I21-S5- Aluminium Cor Masal I22-I23-I24-S6-I25-I26-I27-O Perunggu Baja Konstruksi Baja Karbon dan Cor Aluminium Cor Seri Perunggu Baja Konstruksi Baja Karbon dan Cor Aluminium Cor Unit Perunggu Baja Konstruksi Baja Karbon dan Diatas Seri O-I1-I2-S1-I4-I5- Cor Aluminium Cor dst dst dst dst Sumber: Garg, 1976 Keterangan: T : Lamanya waktu dari repair cycle yaitu ditunjukan oleh waktu antara overhaul pertama dengan overhaul berikutnya (O ke O). t : Periode antara dua tingkatan yang berurutan dari kategori perawatan terencana (ISMO). Pada umumnya peralatan dapat dilakukan perawatan terencana berdasarkan metode ISMO hingga 2-3 kali repair cycle, selebihnya dari segi biaya perawatan sudah tidak ekonomis (Garg, 1976). Biaya Perawatan Biaya yang dikeluarkan untuk merawat suatu peralatan merupakan salah satu unsur yang penting dalam pengelolaan perusahaan, sebab biaya sangat menentukan didalam perolehan keuntungan. Biaya perawatan diusahakan dengan biaya seminimum mungkin, dan peralatan dapat dioperasikan secara maksimum guna memperoleh kelancaran proses produksinya (Kodoatie, 2005). Biaya perawatan diklasifikasikan sebagai berikut (Pujawan, 2009): 1. Biaya Perawatan Pencegahan. Biaya untuk menjaga keawetan dan efisiensi peralatan. 2. Biaya Perawatan Koreksi. Biaya untuk menentukan komponenkomponen, baik yang untuk diperbaiki atau diganti. 3. Biaya Perawatan Overhaul. Biaya untuk pembongkaran peralatan yang telah mengalami penurunan efisiensi, baik secara per bagian atau menyeluruh. 4. Biaya Perawatan Total. Biaya yang merupakan penjumlahan seluruh biaya perawatan: pencegahan, koreksi, dan overhaul. Dalam perhitungan biaya perawatan (pencegahan, koreksi, dan overhaul) masing-masing menggunakan formula sebagai berikut (Pujawan, 2009): F = P ( 1 + i ) n Keterangan: F : Nilai uang masa depan, (Rp). P : Nilai uang masa sekarang, (Rp). i : Tingkat suku bunga bank per periode, (%). n : Lamanya periode penelaahan. Definisi Motor Bensin Mesin bensin atau mesin Otto dari Nikolaus Otto adalah sebuah tipe mesin pembakaran dalam yang menggunakan nyala busi untuk proses pembakaran, dirancang untuk menggunakan bahan bakar bensin atau yang sejenis. Mesin bensin berbeda dengan mesin diesel dalam metode pencampuran bahan bakar dengan udara, dan mesin bensin selalu menggunakan penyalaan busi untuk proses pembakaran. Pada mesin diesel, hanya udara yang dikompresikan dalam ruang bakar dan dengan sendirinya udara tersebut

6 45 terpanaskan, bahan bakar disuntikan ke dalam ruang bakar di akhir langkah kompresi untuk bercampur dengan udara yang sangat panas, pada saat kombinasi antara jumlah udara, jumlah bahan bakar, dan temperatur dalam kondisi tepat maka campuran udara dan bakar tersebut akan terbakar dengan sendirinya. Pada mesin bensin, pada umumnya udara dan bahan bakar dicampur sebelum masuk ke ruang bakar, sebagian kecil mesin bensin modern mengaplikasikan injeksi bahan bakar langsung ke silinder ruang bakar termasuk mesin bensin 2 tak untuk mendapatkan emisi gas buang yang ramah lingkungan. Pencampuran udara dan bahan bakar dilakukan oleh karburator atau sistem injeksi, keduanya mengalami perkembangan dari sistem manual sampai dengan penambahan sensor-sensor elektronik. Sistem Injeksi Bahan bakar di motor otto terjadi di luar silinder, tujuannya untuk mencampur udara dengan bahan bakar seproporsional mungkin. Hal ini dsebut EFI ( 2014). Bagian-bagian Utama Motor Bensin Bagian utama yang ada di motor bensin yaitu: 1. Saluran Hisap (Intake Manifold). Fungsi: untuk udara masuk. 2. Poros Nuk (Cam Shaft). Fungsi: untuk merotasikan dan membuka serta menutup katup hisap dan katup buang. 3. Kepala silinder (Clilinder Head). Fungsi: sebagai penutup blok silinder. 4. Busi (Spark Pluk). Fungsi: untuk memercikan bunga api saat proses pembakaran. 5. Blok silinder (cyilinder Block). Fungsi: tempat terjadinya pembakaran. 6. Katup (Valve). Fungsi: untuk mengatur masuknya campuran bahan bakar dan udara pada sat langkah hisap. 7. Distributor. Fungsi: untuk membagi arus dari koil ke distributor menuju busi. 8. Torak (Piston). Fungsi: sebagai penekan udara masuk dan penerima tekanan hasil pembakaran pada ruang bakar. 9. Batang Torak (Conecting Rod). Fungsi: sebagai penghubung piston dengan poros engkol. 10. Roda Gaya (Fly Wheel). Fungsi: untuk penerus daya dari mesin. 11. Poros Engkol (Crank Shaft). Fungsi: untuk merubah gerak naik turun torak menjadi gerak putar. 12. Pompa Oli (Oil Pump). Fungsi: untuk memompa oli agar melakukan kerja pelumasan pada mesin. 13. Bak Oli (Oli Pan). Fungsi: tempat penyimpanan oli. 14. Timing Belt. Fungsi: untuk penghubungkan dan membantu kerja dari komponen. Prinsip Kerja Motor Bensin Motor bensin empat langkah memerlukan empat kali langkah torak atau dua kali putaran poros engkol untuk menyelesaikan satu siklus kerja. Keempat langkah tersebut adalah: langkah hisap, langkah kompresi, langkah kerja, dan langkah pembuangan (I Gede Wiratmaja, 2014). Berikut ini prinsip kerja motor bensin empat langkah yaitu: 1. Langkah ke-1. Piston bergerak dari TMA ke TMB, posisi katup masuk terbuka dan katup keluar tertutup, mengakibatkan udara (mesin diesel) atau gas (sebagian besar mesin bensin) terhisap masuk ke dalam ruang bakar. Proses udara atau gas sebelum masuk ke ruang bakar dapat dilihat pada sistem pemasukan. 2. Langkah ke-2. Piston bergerak dari TMB ke TMA, posisi katup masuk dan keluar tertutup,

7 Repair Complexi ty Si M S I k l u s t (Bulan) T (Tahun) Jurnal Teknik Mesin, Volume 3, Nomor 1, Tahun mengakibatkan udara atau gas dalam ruang bakar terkompresi. Beberapa saat sebelum piston sampai pada posisi TMA, waktu penyalaan (timing ignition) terjadi (pada mesin bensin berupa nyala busi sedangkan pada mesin diesel berupa semprotan (suntikan) bahan bakar). 3. Langkah ke-3. Gas yang terbakar dalam ruang bakar akan meningkatkan tekanan dalam ruang bakar, mengakibatkan piston terdorong dari TMA ke TMB. Langkah ini adalah proses yang akan menghasilkan tenaga. 4. Langkah ke-4. Piston bergerak dari TMB ke TMA, posisi katup masuk tertutup dan katup keluar terbuka, mendorong sisa gas pembakaran menuju ke katup keluar yang sedang terbuka untuk diteruskan ke lubang pembuangan ( 2014). Berikut ini siklus kerja motor bensin empat langkah yaitu: sebenarnya, berikut ini siklus udara volume-konstan (siklus Otto) yaitu: 1. Fluida kerja dianggap sebagai gas ideal dengan kalor spesifik yang konstan. 2. Langkah isap (0-1) merupakan proses tekanan konstan. 3. Langkah kompresi (1-2) ialah proses isentropic. 4. Proses pembakaran volume-konstan (2-3) dianggap sebagai proses pemasukan kalor pada volume-konstan. 5. Langkah kerja (3-4) ialah proses isentropic. 6. Proses pembuangan (4-1) dianggap sebagai proses pengeluaran kalor pada volume-konstan. 7. Langkah buang (1-0) ialah proses tekanan konstan. Siklus dianggap tertutup, artinya siklus ini berlangsung dengan fluida kerja yang sama atau gas yang berbeda di dalam silinder pada titik 1 dapat dikeluarkan dari dalam silinder pada waktu langkah buang, tetapi pada langkah isap berikutnya akan masuk sejumlah fluida kerja yang sama ( 2014). PEMBAHASAN Gambar 1. Siklus Motor Bensin Sumber: Siklus ideal pada motor bakar torak digunakan untuk memudahkan dalam menganalisis sistem motor bakar tersebut. Semakin ideal suatu keadaan suatu sistem semakin mudah dianalisis, akan tetapi dengan sendirinya makin jauh menyimpang dari keadaan yang Repair Complexity Berdasarkan tabel 1. tentang repair complexity peralatan, maka repair complexity untuk Alat Peraga Mesin Toyota Soluna : 10. Repair Cycle Berdasarkan tabel 2. tentang repair cycle peralatan, maka repair cycle untuk Alat Peraga Mesin Toyota Soluna ditentukan sebagai berikut (asumsi giliran kerja/hari : 1): Tabel 4.1. Alat Peraga Mesin Toyota Soluna Peraga Motor Bensin (Toyota Soluna) 10 O-I1-S1-I2-S2-I3- M1-I4-S3-I5-S4-I6- M2-I7-S5-I8-S6-I9-O ,5 14

8 47 Dengan demikian perawatan terhadap Alat Peraga Mesin Toyota Soluna dilakukan setiap 9,5 bulan sekali sesuai dengan tingkatan siklus perawatan. Sedangkan Alat Peraga Mesin Toyota Soluna tersebut akan di-overhaul setelah 14 tahun. Inspection Kegiatan Inspection pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna meliputi: 1. Memeriksa radiator terhadap kebocoran. 2. Memeriksa selang radiator terhadap keretakan dan kebocoran. 3. Memeriksa tutup radiator bekerja normal atau tidak. 4. Memeriksa reservoir tank radiator terhadap kebocoran. 5. Memeriksa kipas radiator. 6. Memeriksa kondisi busi dan mengukuran celah busi. 7. Memeriksa tahanan kabel busi. 8. Memeriksa kondisi distributor. 9. Memeriksa tahanan CDI. 10. Memeriksa tegangan baterai. 11. Memeriksa tegangan altenator. 12. Memeriksa tangki bahan bakar terhadap kebocoran. 13. Memeriksa selang bahan bakar terhadap kebocoran dan keretakan. 14. Memeriksa filter bahan bakar. 15. Memeriksa throttle body bekerja normal tidak. 16. Memeriksa injektor bekerja normal atau tidak. 17. Memeriksa keregangan timing belt. 18. Memeriksa bantalan puli. 19. Memeriksa filter oli. 20. Memeriksa filter udara. 21. Memeriksa semua sensor-sensor EFI dan kabel bodi. 22. Memeriksa distributor. 23. Memeriksa altenator. Small Repair Kegiatan Small Repair pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna meliputi: 1. Mengerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada inspeksi. 2. Memeriksa radiator terhadap kebocoran dan air radiator. 3. Memeriksa selang radiator terhadap keretakan dan kebocoran. 4. Memeriksa mur baut kipas radiator. 5. Memeriksa tutup radiator bekerja normal atau tidak. 6. Memeriksa reservoir tank radiator terhadap kebocoran. 7. Memeriksa kipas radiator. 8. Membersihkan filter udara. 9. Membersihkan filter bahan bakar. 10. Memeriksa selang bahan bakar. 11. Membersihkan busi. 12. Memeriksa filter oli. 13. Menyetel kerenggangan timing belt. 14. Memeriksa bantalan puli. 15. Membersihkan kerak pada kutub positif dan negatif baterai. 16. Memeriksa kabel busi. 17. Memeriksa semua sensor-sensor EFI dan kabel bodi. 18. Memeriksa distributor. 19. Memeriksa altenator. Medium Repair Kegiatan Medium Repair pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna meliputi: 1. Kerjakan semua tindakan yang harus dilakukan pada inspeksi dan small repair keseluruhan. 2. Mengidentifikasi keausan pada setiap komponen. 3. Mencuci Mesin setelah dan sesudah melakukan pembongkaran. 4. Mengganti atau memperbaiki filter udara. 5. Mengganti atau memperbaiki radiator dan tambah air radiator. 6. Mengganti atau memperbaiki tutup radiator.

9 48 7. Mengganti atau memperbaiki kipas radiator. 8. Mengganti atau memperbaiki filter oli. 9. Mengganti atau memperbaiki filter bahan bakar. 10. Mengganti atau memperbaiki busi. 11. Mengganti atau memperbaiki kabel busi. 12. Mengganti atau memperbaiki timing belt. 13. Mengganti atau memperbaiki bantalan puli. 14. Mengganti atau memperbaiki selang bahan bakar jika retak atau keras. 15. Mengganti atau memperbaiki selang radiator jika retak atau keras. 16. Mengganti atau memperbaiki baterai dan air baterai. 17. Mengganti atau memperbaiki altenator. 18. Mengganti atau memperbaiki sensorsensor EFI dan Kabel Bodi. Overhaul Overhaul pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna meliputi: 1. Membongar throttle body. 2. Mengganti gasket throttle body. 3. Mengganti atau memperbaiki selangselang yang berhubungan dengan throttle body. 4. Mengganti mur dan baut throttle body yang sudah aus. 5. Membongkar injektor. 6. Mengganti o-ring injektor. 7. Mengganti atau memperbaiki selangselang yang berhubungan dengan injektor. 8. Membongkar blok silinder. 9. Mengganti piston. 10. Mengganti o-ring, gasket, seal semua yang sudah mengalami keausan pada blok silinder. 11. Mengganti mur dan baut yang sudah mengalami keausan. 12. Mengganti atau memperbaiki batang piston. 13. Mengganti atau memperbaiki blok silinder. 14. Membongkar distributor. 15. Mengganti o-ring distributor. 16. Mengganti gasket distributor. Penjadwalan Perawatan Peralatan Tahun 2014 Tahun Tahun 2016 Tahun 2017

10 49 Tahun 2018 Tahun 2024 Tahun 2019 Tahun 2025 Tahun 2020 Tahun 2026 Tahun 2021 Tahun 2027 Tahun 2022 Estimasi Biaya Perawatan Peralatan Estimasi Biaya Perawatan Inspection Tahun 2023 Estimasi Biaya Perawatan Small Repair

11 50 Estimasi Biaya Perawatan Medium Repair Estimasi Biaya Perawatan Overhaul Estimasi Biaya Perawatan Per Tahun Dalam perhitungan biaya perawatan (inspection, small repair, medium repair, dan overhaul) masing-masing. 1. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2014 Pada tahun 2014, kegiatan perawatan meliputi I1 dan S1, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]I1 + [P ( 1 + i ) n ]S1 F = [ ( 1 + 0,075 ) 1 ]I1 + [ ( 1 + 0,075 ) 1 ]S1 F = Rupiah 2. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2015 Pada tahun 2015, kegiatan perawatan meliputi I2, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) 2 ]I2 F = [ ( 1 + 0,075 ) 2 ]I2 F = Rupiah 3. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2016 Pada tahun 2016, kegiatan perawatan meliputi s2, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]s2 F = [ ( 1 + 0,075 ) 3 ]s2 F = Rupiah 4. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2017 Pada tahun 2014, kegiatan perawatan meliputi I3, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]I3 F = [ ( 1 + 0,075 ) 3 ]I3 F = Rupiah 5. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2018 Pada tahun 2018, kegiatan perawatan meliputi M1, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]M1 F = [ ( 1 + 0,075 ) 5 ]M1 F = Rupiah 6. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2019 Pada tahun 2019, kegiatan perawatan meliputi S3, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]S3 F = [ ( 1 + 0,075 ) 6 ]S3 F = Rupiah 7. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2020 Pada tahun 2020, kegiatan perawatan meliputi I5, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]I5 F = [ ( 1 + 0,075 ) 7 ]I5 F = Rupiah 8. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2021 Pada tahun 2021, kegiatan perawatan meliputi S4 dan I6, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]S4 + [P ( 1 + i ) n ]I6 F = [ ( 1 + 0,075 ) 8 ]S4 + [ ( 1 + 0,075 ) 8 ]I6 F = Rupiah 9. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2022 Pada tahun 2022, kegiatan perawatan meliputi M2, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]M2 F = [ ( 1 + 0,075 ) 9 ]M2 F = Rupiah

12 Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2023 Pada tahun 2023, kegiatan perawatan meliputi I7, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]I7 F = [ ( 1 + 0,075 ) 10 ]I7 F = Rupiah 11. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2024 Pada tahun 2024, kegiatan perawatan meliputi S5, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]S5 F = [ ( 1 + 0,075 ) 11 ]S5 F = Rupiah 12. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2025 Pada tahun 2025, kegiatan perawatan meliputi I8 dan S6, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]I8 + [P ( 1 + i ) n ]S6 F = [ ( 1 + 0,075 ) 12 ]I8 + [ ( 1 + 0,075 ) 12 ]S6 F = Rupiah 13. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2026 Pada tahun 2026, kegiatan perawatan meliputi I2, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]I9 F = [ ( 1 + 0,075 ) 13 ]I9 F = Rupiah 14. Estimasi Biaya Perawatan Tahun 2027 Pada tahun 2027, kegiatan perawatan meliputi I2, sehingga biaya F = [P ( 1 + i ) n ]I2 F = [ ( 1 + 0,075 ) ]O F = Rupiah KESIMPULAN DAN SARAN Simpulan Berdasarkan hasil pembahasan yang telah dilakukan, maka didapatkan simpulan sebagai berikut: 1. Kegiatan perawatan pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna berdasarkan metode ISMO diperlukan sembilan kali inspection, enam kali small repair, dan dua kali medium repair. 2. Penjadwalan perawatan pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna berdasarkan metode ISMO dilaksanakan selama periode tahun Perhitungan estimasi biaya perawatan pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna berdasarkan Metode ISMO didapatkan biaya inspection sebesar rupiah, biaya small repair sebesar rupiah, biaya medium repair sebesar rupiah, dan biaya overhaul sebesar rupiah. Saran Berdasarkan hasil pembahasan yang telah dilakukan, maka didapatkan saran sebagai berikut: 1. Perlu dilanjutkan dengan pembuatan Standard Operating Procedure (SOP) perawatan pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna untuk menunjang perencanaan perawatan tersebut. 2. Perlu dilanjutkan dengan pembuatan gambar teknik exploded untuk menunjang pelaksanaan Standard Operating Procedure (SOP) perawatan pada Alat Peraga Mesin Toyota Soluna. DAFTAR PUSTAKA Anonim. (2009). Siklus Otto. Diakses tanggal 25 Februari Anonim. (2014). Workings Of A Car Engine. Diakses tanggal 20 Februari Anonim. (2012). Motor Bakar. Diakses tanggal 20 Februari 2014.

13 52 Anonim. (2014). Motor Bensin. Bensin. Diakses tanggal 14 Februari Anonim. (2014). Mesin Mobil Terbaru. Diakses tanggal 9 Januari Wiratmaja, I Gede. (2010). Analisa Unjuk Kerja Motor Bensin Akibat Pemakaian Biogasoline, Bali: Universitas Udayana. Sudjana, Nana., dan Rivai, Ahmad, (1991). Media Pengajaran, Sinar Baru Bandung: Algensindo Arismunandar, Wiranto, (2005). Penggerak Mula: Motor bakar Torak, Edisi Kelima Cetakan Kedua - Bandung: ITB