BAB IV PELAKSANAAN DAN PEMBAHASAN. Pelajari WO. Proses Pengambilan Data. Spesifikasi Mesin/Tooling. Pengerjaan Drafting YES. Produksi.

Transkripsi

1 35 BAB IV PELAKSANAAN DAN PEMBAHASAN 4.1 ALUR PROSES Mulai Pelajari WO Proses Pengambilan Data Proses Reverse Engineering Spesifikasi Mesin/Tooling Data dari buku referensi Pengerjaan Drafting Approved Produksi YES NO QC Selesai Gambar 4.1 Alur Proses Pengerjaan

2 PENJELASAN ALUR PROSES Mulai Berdoa sebelum pekerjaan dimulai, Persiapan computer serta mesin mesin produksi merupakan salah satu persiapan sebelum melakukan pekerjaan Pelajari WO (Work Order) Work Order merupakan suatu perintah kerja yang akan dilakukan, semua data, informasi serta spesifikasi yang diharapkan oleh customer terdapat di dalam WO. Skala prioritas juga terdapat dalam form WO, seberapa lama pekerjaan itu selesai, kapan target yang diminta untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Setiap pekerjaan yang ada atau masuk di dalam Mechanical Design Engineering di PT. Paramita Cahaya Mandiri. Ltd harus melalui tahap ini karena setiap pekerjaan masuk didalam schedule kerja yang selanjutnya akan ditentukan siapa yang mengerjakan WO tersebut Proses Pengambilan Data Data sangat diperlukan dalam proses penggambaran, tanpa data yang lengkap seorang designer tidak bisa menggambar dengan lancar. Data tersebut didapatkan dari beberapa proses, antara lain: 1. Proses Reverse Engineering Proses reverse engineering merupakan suatu proses yang sangat mendasar di dalam design. Reverse engineering merupakan kegiatan pengambilan data atau ukuran yang didapat dengan cara mengukur langsung kepada benda kerja yang akan digambar dengan menggunakan alat ukur. 2. Spesifikasi mesin / Tooling Spesifikasi mesin sangat membantu dalam proses design, karena dengan mengetahui spesifikasi mesin yang akan kita pakai maka kita sudah mndapatkan acuan dalam mendesain tooling. 3. Data dari buku atau katalog Dalam mendesign pasti dibutuhkan barang-barang yang dibeli atau biasa disebut dengan commercial part. Commercial part merupakan

3 37 barang yang siap pakai, seperti : bearing, belt, rantai, sprocket, dll. Agar barang-barang tersebut dapat kita gunakan maka kita harus mengetahui spesifikasi barang tersebut agar bisa diaplikasikan dengan gambar kita. Maka penggunaan katalog sangat dibutuhkan dalam proses design Pengerjaan Drafting Setelah data sudah siap, langkah selanjutnya adalah proses Drafting. Proses drafting adalah proses pembuatan gambar 2D didalam kertas berdasarkan gambar 3D. Informasi yang dicantumkan pada drafting harus sangat jelas mulai dari Judul, deskripsi barang tersebut, jenis mesin yang digunakan, pemberian toleransi dan ukuran, pemilihan material dan properties yang lainnya Pengerjaan Approved Proses approved dilakukan oleh seorang supervisor. Setelah proses penggambaran selesai dilakukan maka semua gambar yang sudah selesai harus melalui tahap approved. Setelah semua gambar di approved maka gambar jadi yang sudah ditandatangi diberikan kepada leader untuk selanjutnya masuk dalam proses produksi Produksi Produksi merupakan tahapan membuat suatu produk sesuai job gambar yang telah diberikan. Sesuai keinginan costumer yang meliputi dari segi ukuran, tingkat kehalusan dan kerapihan produk sampai fungsi dari produk itu sendiri QC Merupakan tahapan pengecekan produk yang telah jadi, apakah sudah sesuai dengan yang diperintahkan dan sesuai keinginan dari costumer Selesai Setelah semua tahap selesai maka WO yang telah dikerjakan dikembalikan ke admin untuk selanjutnya dikirim kepada costumer

4 PEMBAHASAN Proses Pembuatan Cam Devider Cam Devider merupakan suatu komponen pada sebuah konveyor yang berfungsi sebagai alat pembuat cabang atau pemecah alur pada konveyor tersebut. Gambar 4.2 Cam devider Berikut Alur proses pembuatan Cam Devider: 1. Proses pengambilan Data Dengan cara Proses Reverse Engineering, dengan melakukan survey langsung kepada costumer yaitu TIV-Cianjur untuk melihat kondisi Cam devider yang sudah rusak karena terjadi patah. Mengambil data dengan mengukur langsung sample cam devider tersebut dengan jangka sorong. Sket gambar dalam kertas yang kemudian diaplikasikan kedalam gambar kerja. 2. Analisa Material Costumer menginginkan material yang sama dengan sample yaitu POM Hitam dengan dimensi 25 x 100 x 150, dengan membuat sebanyal 3 Pcs.

5 39 3. Proses pemesinan (Machining Processes) Proses pemesinan menggunakan mesin frais. Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses kerja pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja menggunakan alat potong bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Pisau frais dipasang pada sumbu atau arbor mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor. Pisau tersebut akan terus berputar apabila arbor mesin diputar oleh motor listrik, agar sesuai dengan kebutuhan, gerakan dan banyaknya putaran arbor dapat diatur oleh operator mesin frais (Rasum, 2006). Mesin frais yang digunakan adalah mesin frais dengan merk EAGLE : Gambar 4.3 Mesin Frais

6 40 Berdasarkan material, maka pisau yang digunakan adalah pisau bermaterial HSS sedangkan berdasarkan gambar kerja dan ukuran yang ditentukan maka untuk membuat produk tersebut memerlukan 6 jenis tool, yaitu : face mill, Endmill ϕ 20, Endmill ϕ 6, Center Drill, Mata bor ϕ 9, dan Countering drill Proses pembuatan Lug Convormator Verza Lug Convormator Verza merupakan sebuah komponen pada suatu mesin yang dihubungkan pada sebuah conveyor. Lug convormator Verza berfungsi untuk menendang gallon yang reject untuk diteruskan ke alur proses produksi selanjutnya. Lug Convormator Verza ini mempunyai dua bagian, yaitu bagian depan dan belakang. Gambar 4.4 Lug Convormator Verza

7 41 Berikut Alur proses pembuatan Lug Convormator Verza: 1. Proses pengambilan Data Pengambilan data dengan cara Proses Reverse Engineering, dengan melakukan survey langsung kepada costumer yaitu TIV-Cianjur untuk melihat kondisi Lug Convormator Verza yang sudah rusak. Mengambil data dengan mengukur langsung sample Lug convormator Verza tersebut dengan jangka sorong. Sket gambar dalam kertas yang kemudian diaplikasikan kedalam gambar kerja. 2. Analisa Material Untuk hal ini costumer meminta memodifikasi salah satu bagian material agar mempunyai lifetime yang lebih lama. Ini terjadi dibagian lubang benda yang mengalami peng ausan atau pelebaran lubang yang tidak diinginkan karena gesekan dengan komponen lain. Gambar 4.5 Kondisi Kerusakan lubang Untuk mengatasi kasus diatas. material pada bagian lubang diganti dari material ST 41 menjadi material SKD 11 yang mempunyai tingkat kekerasan lebih tinggi. Dengan cara shock material bagian lubang yang kemudian di Las agar kuat serta untuk menaikan tingkat kekerasan material tersebut karena adanya peningkatan suhu.

8 42 Sedangkan untuk bagian lain tetap menggunakan material yang sama yaitu ST 41,hanya saja ketebalan material yang diganti dari 3mm menjadi 4mm agar lebih kuat. 3. Proses pemesinan (Machining Processes) Untuk proses pemesinan menggunakan mesin bending, frais, bubut dan mesin Las.Pertama material masuk dalam proses bending untuk dipotong dan ditekuk sesuai ukuran pada gambar kerja. Mesin frais digunakan untuk membentuk profile dari Lug Convormator Verza sesuai toleransi ukuran yang ditentukan. Mesin Bubut digunakan untuk membuat beberapa spacer dan untuk membuat shock material SKD 11 yang digunakan untuk merubah material lubang. Sedangkan mesin Las digunakan dalam proses penggabungan dari beberapa komonen agar menjadi satu kesatuan produk. 4. Proses Cat Setelah proses machining sudah selesai barulah dilanjutkan kedalam proses pengecatan. Proses cat yang dipilih adalah spray coating, hal ini agar hasil dari pengecatan rapih serta mempunyai daya tahan yang lama. 5. Proses perakitan (Assembly) Proses perakitan (assembly) adalah proses pengabungan beberapa atau banyak parts atau komponen menjadi kesatuan untuk menghasilkan suatu produk akhir. Untuk kali ini Proses assembly dilakukan dengan menggunakan beberapa baut M6 serta beberapa proses pengelasan Proses Pembuatan Roller gravity Roller Gravity merupakan sebuah Roller ( Bantalan ) yang digunakan dalam sebuah roller conveyor. Roller Gravity ini mempunyai fungsi sebagai pemindah barang yang akan ditransportasikan. Saat roller berputar diupayakan tidak bergetar agar tidak merusak barang yang ditransportasikan. Dimensi roller juga harus sama agar barang yang diangkut tidak tersendat dan roller dapat menumpu barang dengan sempurna.

9 43 Gambar 4.6 Roller Gravity ( sumber : PT.Paramita Cahaya mandiri ) Berikut Alur proses pembuatan Roller Gravity: 1. Proses pengambilan Data Pengambilan data dengan cara Proses Reverse Engineering, dengan melakukan survey langsung kepada costumer yaitu TIV- Sentul untuk melihat kondisi Konveyor yang akan diberi Roller ravity. Mengambil data dengan mengukur langsung conveyor tersebut dengan menggunakan meteran. Sket gambar dalam kertas yang kemudian diaplikasikan kedalam gambar kerja. Dengan data berikut : Panjang total conveyor yang akan diberi Roller Gravity = 6 meter Lebar conveyor = 380 mm ( ukuran dalam ) Jarak roller gravity = 60 mm Jadi jumlah roller Gravity = 6000/60 = 100 pcs

10 44 2. Proses pemesinan (Machining Processes) Dalam 1 Roller Gravity terdiri dari 5 bagian yaitu: Table 4.1 Bagian Roller Gravity No Nama bagian Material Dimensi Qty 1 Pipa roller Pipa SS 304 Φ2 inch x 370 mm 1 pc 2 Rumah Bearing Nylon Φ 2 inch x 35 mm 2 pcs 3 As Roller SS 304 Φ 12 mm x 380 mm 1 pc 4 Bearing 6201 OD 32mm x ID 12 mm 2 pcs 5 Snapring Luar SS Φ 12 mm 2 pcs Untuk bagian Pipa Roller, Rumah Bearing dan As roller proses pemesinan menggunakan mesin bubut manual. Sedangkan untuk Bearing dan Snapring melihat didalam buku katalog karena merupakan produk jadi yang bisa didapat dipasaran. 3. Proses perakitan (Assembly) Proses perakitan dilakukan denan cara memasukan Rumah bearing ke dalam pipa roller bagian samping kanan dan kiri secara Press kuat. Yang keudian diikuti dengan memasukan bearing kedalam kedua rumah bearing. As Roller dimasukan kedalam pipa roller melalui satu sisi bearing sampai ke sisi selanjutnya, dan dikunci dengan snapring dibagian kiri dan kanan masing masing bearing.

11 45 Berikut adalah gambar yang menunjukan Assembling dari Roller Gravity. Gambar 4.7 Assembly Roller Gravity Proses Pembuatan Gear Filling 15T Rumus Perhitungan Roda Gigi Lurus Berikut adalah geometri dari roda gigi lurus : Gambar 4.8 geometri roda gigi lurus ( Sumber: Nuryudha, 2012 )

12 46 Tabel 4.2 Perhitungan Rodagigi Lurus No Simbol Ketentuan Rumus Perhitungan 1 M Modul ( modul pisau) M = D / Z 2 Z Jumlah Gigi Z = D / M 3 Dp Diameter Pitch Dp = Z. M 4 Dk Diameter Luar Dk = Dp + 2.M Dk = (Z + 2)M 5 Df Diameter Kaki Df = D - 2,32.M Df = (Z - 2,32)M 6 A Adendum Hk = 1.M 7 Hf Defendum Hf = 1,16.M 8 H Kedalaman alur gigi/tinggi gigi H = 2,16.M 9 T Lebar Gigi T = π.m 10 B Jarak Pitch B = 10.M 11 Zv Nomor Cutter Modul yang dipilih LIHAT TABEL ( Sumber: Tim Fakultas Teknik UNY, 2004 ) Berikut Alur proses pembuatan Gear Filling 15T : 1. Proses Pengambilan data Pada kasus ini roda gigi yang harus dibuat adalah jenis roda gigi lurus dengan data sebagai berikut ; Nama job produksi : Gear Filling 15T Tabel 4.3 Spesifikasi Gear Filling 15T Jenis Roda gigi Roda gigi lurus Z ( jumlah gigi ) 15 M (modul pisau ) 8

13 47 Dp = Z x M = 15 x 8 = 120 mm Df = Dp - 2,32 M = 120-2,32 ( 8 ) = ,56 = 101,44 mm Dk = D + 2 x M = x 8 = = 136 mm H = H = 2,16 x M = 2,16 x 8 = 17,28 mm Matrial yang digunakan adalah Castnylon dengan diameter awal 150 mm dengan tebal 70 mm. 2. Proses Pemesinan (Machining Processes) 1. Proses pembubutan Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan. Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan

14 48 kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir. Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci. Mesin bubut yang digunakan : Engine specifications: Gambar 4.9 Mesin Bubut Table 4.4 Spesifikasi Mesin Bubut Tipe Serial No. Max. swing over bed Max. length of workpiece C6240B JN mm 1000 mm

15 49 1. Menentukan kecepatan putar spindle dan kecepatan pemakanan A. Kecepatan penyayatan (Cs) Pada saat proses pembubutan berlangsung, pahat bubut memotong benda kerja yang berputar dan menghasilkan potongan atau sayatan yang menyerupai kawat, serpihanserpihan tersebut dapat juga berbentuk seperti serbuk (tergantung dari bahan). Pada umumnya hasil sayatan ini disebut beram/tatal/chip. Kemampuan mesin menghasilkan hasil bubutan tiap menit disebut kecepatan potong (sayat), yang diberi symbol Cs (Cutting Speed). Jika benda kerja mempunyai ukuran diameter (mm) dibubut dengan putaran (RPM) maka kecepatan pemotonganya dapat dihitung dengan rumus : Cs = (4.1) Dimana: Cs n D : Kecepatan potong (M/menit) : Potaran poros utama (RPM) : Diameter benda kerja (mm) 1/1000 : didapat dari 1 mm = 1/1000 m Pada prinsipnya kecepatan pemotongan suatu material tidak perlu dihitung. Karena setiap material telah memiliki kecepatan potong sendiri-sendiri berdasarkan karakteristiknya dan harga kecepatan potong dari tiap material ini dapat dilihat didalam table yang terdapat didalam buku atau referensi. Sehingga rumus diatas hanya digunakan untuk menghitung kecepatan putar spindlemesin bubut. Untuk lebih jelasnya mengenai harga kecepatan potong dari tiap material dapat anda lihat pada table dibawah ini.

16 50 Tabel 4.5 Kecepatan Potong Untuk Beberapa Jenis Bahan. Bahan Pahat HSS Pahat Karbida Halus Kasar Halus Kasar Baja Perkakas Baja Karbon Rendah Baja Karbon Menengah Besi Cor Kuningan Alumunium ( Sumber: Tim Fakultas Teknik UNY, 2012 ) B. Kecepatan putar spindle (Sumbu Utama) Kecepatan spindle utama dapat dihitung apabila kecepatan penyayatan telah diketahui. Untuk itu langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung kecepatan putar adalah melihat harga kecepastan potong dari bahan yang akan kita sayat pada table /referensinya. Kecepatan putar sumbu utama dapat dihitung dengan rumus : n = (4.2) Keterangan: n Cs : kecepatan putar spindle (rpm) : kecepatan potong (m/menit) π : konstanta (3,14) D : diameter benda kerja (mm) 1000 : diperoleh dari 1m = 1000 mm.

17 51 Berdasarkan rumus diatas maka ; n = n = 234,17 rpm 2. Proses Milling Kepala Pemabagi Gambar 4.10 Kepala Pembagi Kepala pembagi berfungsi untuk membagi benda kerja menjadi bagian yang sama besar. Macam macam kepala pembagi : 1. Kepala pembagi dengan plat pembagi. 2. Kepala pembagi dengan penggerak roda gigi cacing dan ulir cacing. 3. Kepala pembagi dengan roda gigi cacing dan poros cacing yang di lengkapi dengan piring pembagi. 4. Kepala pembagi universal. 5. Kepala pembagi dengankelengkapan optic. Roda gigi cacing dan ulir cacing mempunyai perbandingan 40 : 1 artinya jika engkol diputar 40 putaran maka roda gigi cacing baru berputar 1 kali putaran sehingga untuk pembagian keliling Z bagian diperlukan putaran engkol sebanyak N putaran.

18 52 N = 40 / Z N = putaran engkol. Z = jumlah pembagi yang di perlukan. 40 = angka pembandingan transmisi. Piring pembagi Gambar 4.11 Piring Pembagi Piring pembagi mempunyai lubang pembagi yang di lengkapi gunting pembatas. jumlah lubang piring pembagi yang digunakan : 15, 16, 17, 18, 19, 20 Dengan keterangan diatas, maka dapat dihitung ; N = (4.3) = = 2 Yang artinya engkol kepala pembagi diputar sebanyak 2 putaran lebih 10 lubang pada lubang 15.

19 53 Setelah melakukan pemakanan sesuai putaran engkol tersebut sebanyak jumlah gear yang diinginkan ( Z = 15 ), berikut gambar dari hasil dari proses pembuatan Gear filling 15 T. Gambar 4.12 Gear filling 15 T