Gambar 1.1 Kantor pusat PT. Semen Padang

Transkripsi

1 BAB I PENDAHULUAN A. Sejarah Ringkas P.T Semen Padang PT Semen Padang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM) yang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia.[1] Kemudian pada tanggal 5 Juli 1958, perusahaan dinasionalisasi oleh pemerintah Republik Indonesia dari pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV. Pada tahun 1995, pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT Semen Padang ke Semen Gresik bersamaan dengan pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham perusahaan adalah PT Semen Gresik Tbk dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01 %. 1. Produksi Gambar 1.1 Kantor pusat PT. Semen Padang

2 2. Kapasitas pabrik Total kapasitas produksi PT Semen Padang adalah ton/tahun dengan rincian sebagai berikut:pabrik indarung II = ton / tahun (Proses Kering) 1) Pabrik indarung III = ton / tahun (Proses Kering) 2) Pabrik indarung IV = ton / tahun (Proses Kering) 3) Pabrik indarung V = ton / tahun (Proses Kering) Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak bulan oktober 1999, dengan pertimbangan efisiensi dan polusi, karena pabrik yang didirikan pada tanggal 18 maret 1910 ini dengan proses basah. 3. Bahan mentah Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur, batu silika, tanah liat dan pasir besi. Dari total kebutuhan bahan mentah, batu kapur yang depositnya terdapat di bukit karang putih (± 2 km dari pabrik) digunakan sebanyak 81 %. Batu silika yang depositnya berasala dari bukit ngalau (± 1,5 km dari pabrik) digunakan sebanyak ± 9 % dan tanah liat diperoleh disekitar Kecamatan Kuranji, Kota Padang digunakan sejumlah ± 9%. Sedangkan kebutuhan pasir besi ± 1 % didatangkan dari Cilacap. Pada penggilingan akhir ditambahkan gypsum 3-5 % yang didatangkan dari Thailand. Gypsum alam dan gypsum sintetis dari PT Petro Kimia Gresik. 4. Proses produksi Secara garis besar prsoes produksi semen melalui 5 tahapan, yaitu : a. Penambangan dan penyimpanan bahan mentah. b. Penggilingan dan pencampuran bahan mentah. c. Homogenisasi hasil penggilingan bahan mentah. d. Pembakaran. e. Penggilingan akhir hasil pembakaran.

3 Dalam Proses kering, penggilingan bahan di Raw Mill udara panas dialirkan dari tanur putar (Kiln) sehingga dihasilkan Raw Mix dengan kandungan air <1% Setelah menjalani proses homogenisasi, Raw Mix dibakar di Tanur putar (kiln) dengan bahan bakar batu bara. Hasil pembakaran adalah berupa butiran hitam yang disebut terak/klinker. Proses selanjutnya adalah penggilingan akhir klinker di tromol semen (Cement Mill) dengan menambahkan sejumlah gypsum dengan perbandingan tertentu. Hasil dari penggilingan akhir ini adalah semen yang siap untuk kepasaran (dalam kemasan kantong/curah) 5. Profil produk Gambar 1.2 Pabrik Semen Padang di Provinsi Aceh a. Semen Portland Type I Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% - 0,10 % dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, dan lain-lain. b. Semen Portland Type II

4 Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,10-0,20 %) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir laut, bangunan dibekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam dan landasan jembatan. c. Semen Portland Type III Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunanbangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat. d. Semen Portland Type V Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat melebihi 0,20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir. e. Super Masonry Cement Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan gedung, jalan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, Paving Block, tegel dan bahan bangunan lainnya. f. Oil Well Cement (OWC), Class G-HSR (High Sulfate Resistance) Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi, OWC yang telah diproduksi adalah class G, HSR (High Sulfat Resistance) disebut juga sebagai "BASIC OWC". Bahan adaptif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur. g. Portland Composite Cement (PCC) Semen ini memenuhi persyaratan mutu Portland Composite Cement SNI Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada

5 semua beton. Struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra cetak, pasangan bata, plesteran dan acian, panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, potongan ubin, lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air dan permukaan acian lebih halus. h. Super "Portland Pozzolan Cement" (PPC) Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzoland SNI dan ASTM C 595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas seperti : 1) Konstruksi beton massa (bendungan, dam dan irigasi) 2) Konstruksi beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat (bangunan tepi pantai, tanah rawa). 3) Bangunan/instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi. 4) Pekerjaan pasangan dan plesteran. PT Semen Padang telah mendapat pengakuan dari International Organization for Standarization berupa Sertifikat ISO 9002 dan ISO Standar ISO 9002 merupakan pengakuan internasional dalam hal manajemen mutu bidang RawMaterial Mining, Cement Manufacturing and Cement Packaging and Marketing. Sedangkan ISO 9001 dalam bidang Design,Development, Production, Instalation and Servicing of Equipment for Industries. Selain itu, PT Semen Padang telah mendapat Sertifikat ISO untuk bidang Environmental Management System. Struktur organisasi PT Semen Padang jika dikelompokkan berdasarkan tugas dan wewenang adalah sebagai berikut: 1. Dewan Komisaris Dewan Komisaris dipilih dalam Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Tugas dewan ini secara umum adalah sebagai dewan pengarah (steering committee) dan tempat berkonsultasi bagi Direktur dalam mengambil keputusan. Berikut Struktur Organisasi Dewan Komisaris: Komisaris Utama: Letjen TNI (Purn) Muzani Syukur

6 Komisaris : Dr. Ir. Imam Hidayat, MM Dr. H. Shofwan Kariman Elha, MA Ir. Basril Basyar, MM. Hj. Syarlinawati. SPd 2. Dewan Direksi Dewan Direksi terdiri dari Direktur Utama yang di bantu oleh 4 (empat) orang Direktur yaitu: Direktur Pemasaran, Direktur Produksi, Direktur Litbang dan Direktur Keuangan. Direktur Utama merupakan orang yang paling bertanggung jawab terhadap seluruh aktivitas dan jalannya perusahaan. Dalam melaksanakan aktivitasnya, Direktur Utama dibantu oleh direktur-direktur yang membawahi beberapa departemen serta dibantu oleh lembaga setingkat departemen, Satuan Pengawasan Interen serta Sekretaris Perusahaan. Berikut Struktur Organisasi Dewan Direksi: Direktur Utama : Ir. Munadi Arifin, SE, MM, AK Direktur Keuangan : Drs. Epriliyono Budi, MM, AK Direktur Pemasaran : Ir. Benny Wendry, MM Direktur Produksi : Ir. Toto Sudibyo, MM Direktur Litbang dan Operasi : Ir. Agus Boing Nurbiantoro, MM Adapun departemen yang dibawahi oleh masing-masing Direktur tersebut adalah: a. Direktur Keuangan 1. Departemen Perbendaharaan 2. Departemen Akuntansi dan Pengendalian Keuangan 3. Departemen Sumber Daya Manusia 4. Departemen Sistem Informasi b. Direktur Pemasaran 1. Departemen Penjualan 2. Departemen Perencanaan dan Pengembangan Pemasaran 3. Departemen Distribusi dan Transportasi c. Direktur Produksi 1. Departemen Tambang 2. Departemen Produksi II/III 3. Departemen Produksi IV 4. Departemen Produksi V 5. Departemen Perencanaan Teknik Pabrik. d. Direktur Litbang dan Operasi 1. Departemen Penelitian dan Pengembangan 2. Departemen Rancang Bangun dan Rekayasa 3. Departemen Jaminan Kualitas dan Perwakilan Manajemen 4. Departemen Perbekalan

7 Selain departemen-departemen tersebut di atas, Dewan Direksi juga dibantu oleh badan yang setingkat departemen yang memiliki tanggung jawab langsung terhadap Dewan Direksi yaitu: 1. Satuan Pengawasan Interen 2. Sekretaris Perusahaan Keduanya bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama. Keempat direktur tersebut di atas bertindak sebagai pengelola langsung (Dewan Direksi). Untuk operasionalnya masing-masing direksi dibantu oleh karyawan yang berada pada jajaran Departemen terkait. Berikut bagan struktur organisasi PT Semen Padang: Gambar 1. 3 Strukur Organisasi PT Semen Padang B. Kondisi Umum Tambang Quarry 1. Lokasi Penambangan

8 Gambar1. 4 Lokasi Penambangan Kuari PT Semen Padang Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang ke arah selatan Indarung yang dihubungkan dengan sebuah jalan yang terbuat dari beton. Bukit Karang Putih secara geografis terletak pada 100o BT 100o BT dan 00o LS 01o LS, dengan puncak tertinggi 554 m dan puncak terendah 400 m di atas permukaan laut. Kuari silika PT Semen Padang terletak di daerah Kampung Baru yang berjarak kurang lebih 825 m dari pabrik, sedangkan kuari clay terletak di daerah Kampung Baru yang berjarak kurang lebih 1000 m dari pabrik. 2. Sistem Penambangan Penambangan batugamping di Bukit Karang Putih dilakukan dengan sistem penambangan side hill type quarry. Side Hill Type Quarry adalah sistem penambangan yang diterapkan untuk menambang batuan atau endapan mineral industri yang letaknya di lereng bukit atau endapannya berbentuk bukit. Cara penambangan batugamping PT Semen Padang mengalami tiga kali perubahan (evolusi) dari sejak pertama kali dilaksanakan, yakni:

9 Gambar 1.5 Evolusi Cara Penambangan Kuari Bukit Karang Putih a. Periode Tahun Penambangan dilakukan dengan cara peremukan batu dengan palu, dan diangkut menggunakan manual dan dibawa dengan lori gantung menuju pabrik. b. Periode Tahun Penambangan dilakukan dengan cara peledakan pada dinding bukit batugamping dengan alat hand-held drill diangkut dengan manual dan dibawa dengan lori gantung menuju pabrik. c. Periode Tahun 1985 Sekarang Penambangan dilakukan dengan alat mekanis (drill machine, excavator, dump truck, bulldozer) dan dibawa menggunakan rubber belt conveyor. 3. Luas Area dan Cadangan Batugamping, Silika serta Tanah Liat PT Semen Padang a. Penambangan Batugamping 1) Luas Area Area Eksisting : 206 ha pada Bukit Karang Putih Area Pengembangan : 412 ha

10 2) Cadangan Area Eksisting : 70 juta ton (Bukit Karang Putih) Area Pengembangan : 600 juta ton (terkira) b. Penambangan Silika Luas Area: 107 ha Cadangan : 7 juta ton (Bukit Ngalau) dan 10 juta ton Bukit Karang Putih. c. Penambangan Clay Luas Area : ha di Bukit Atas Cadangan : 4.5 juta ton Gambar 1.6 Karakteristik Material Pada Lokasi Penambangan PT Semen Padang

11 Gambar 1.7 Peta Situasi Penambangan Batugamping PT Semen Padang 4. Struktur Organisasi dan Karyawan Departemen Penambangan PT Semen Padang Gambar1.8 Struktur Organisasi dan Nama-nama Karyawan Departemen Tambang PT Semen Padang

12 5. Sifat Fisik Gamping PT Semen Padang Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan oleh Direktori Geologi tahun 1974, bahwa cadangan batuan gamping yang terdapat di Kuari Karang Putih adalah sebesar ton dengan luas daerah lebih kurang 1,65 X 0,6 km, dengan ketebalan rata rata Meter yang terletak diantara batu terkersikan, sebagai tanah penutupnya adalah batu rijang. Cadangan batuan gampang ini adalah cadangan yang terbesar di Indonesia yang mempunyai dua jenis batu gamping yaitu Hard limestone. Berdasarkan hasil analisa contoh permukaan san inti di laboratorium, maka batuan gamping di daerah tersebut mempunyai sifat fisik yaitu ; a. b. c. d. e. f. g. Warna : Putih susu / bening abu abu terang, sampai abu abu gelap. Kekerasan : 3 5 Skala mohs Belahan : Bentuk Sempurna Pecahan : Kaca bentuk earthly Sifat Dalam : Keras, liat hingga brittle Density: 2,5 ton/ BSC : 1,6 ton/ LCM Kandungan unsure kimia CaO : 52 % SiO : 7 % FeO: 0,7% MgO:0,44 % H2O : 44% h. Ketahanan : Keras dan Kompak i. Isipan: lempung tufaan yang berasosiasi dengan rijang, dan kalsit j. Test Kompresor Hard Limestone : 570,4 810 kg/cm2 Test abrasive: 0,084 0,115 mm / mnt Gelombang Seismik : 2,2 4,7 km/s Tahanan jenis : ohm meter 6. Struktur Geologi Struktur bidang perlapisan batuan banyak dijumpai pada batu gamping dan batuan kersikan dimana pada umumnya bidang perlapisan mempunyai arah dan mempunyai arah kemiringan yang relatif sama, sehingga dapat disimpulkan bahwa kedua batuan tersebut terjadi dalam periode waktu yang hampir bersamaan dan dalam lingkungan pengendapan yang sama. Struktur sesar dan kekar terdapat didaerah ini, umumnya struktur sesar tidak dapat diamati dengan bai, sedangkan

13 kekar dapat terlihat dengan jelas dan pada umumnya memiliki kemiringan tegak atau lebih dari 800 serta bersifat terbuka dan lebar antara 1 5 cm. struktur lipatan berupa antiklin ataupun sinklin dapat dijumpai di bukit karang putih terutama dijumpai pada kelompok bahan batuan berumur relative tua antara lain pada batu gamping dan batuan kersikan silica. 7. Morfologi dan Litologi Terjal sekitar 65% - 70% dan mempunyai panggung kearah selatan dengan puncak yang melandai dan bergelombang pada umumnya ditempati oleh batuan gamping atau marmer dan terobosan terobosan batuan beku. Lokasi penambangan yang berada dikelurahan indarung dan batu gadang yang secara fisiogtrafis termasuk dalam sistem penghubung bukit barisan van bemmelen, lang yang memanjang dari barat laut ke tenggara disepanjang pula sumatera dan ditempati oleh Pra tesier sampai kuarter. Satuan morfologi yang membentuk daerah penambangan bervariasi dari perbukitan landai bergelombang sampai terjal dengan pola umum aliran sungai denritik pada bagian selatan dan timur serta pola aliran sungai angular pada bagian utara dan barat. Secara umum tahapan stadium dewasa di bagian utara dan stadium muda bagian selatan. Pada umumnya daerah indarung dan sekitarnya berdiri dari daratan rendah, daerah perbukitan rendah dan daerah perbukitan tinggi. Daratan rendah keadaan morfologinya pada umumnya hampir rata dengan variasi sedikit, merupakan perbukitan yang landai dengan ketinggian antara meter diatas permukaan laut. Daerah ini terletak dibagian timur laut bukit karang putih, berbatuan alluvial berupa pasir sungai, lempung agak keras dan lempung hasil endapan sungai idas dan sungai sako berupa pasir, lanau, kerikil, dan bongkahan bongkahan batuan vulkanik. Daerah perbukitan tinggi terdiri dari puncak puncak yang menonjol berupa karang berwarna putih dengan ketinggian sekitar 450 meter diatas permukaan laut, berwarna putih dan batuannya terdiri batu gamping dan andesit yang membentuk bidang bidang terjal dan banyak ditumbuhi perpohonan ( pohon jati, pinus, dan lain lain), disertai control patahan bearah laut tenggara tampak cukup jelas. 8. Topografi

14 Dari Kota Padang ke arah timur keadaan topografi mulai naik sampai ke kaki Pegunungan Bukit Barisan. Indarung terletak di kaki pegunungan ini yang membujur dari arah utara ke selatan Pulau Sumatra. Bukit Karang Putih merupakan kuari batugamping yang mempunyai ketinggian 549 m dari permukaan air laut. Keadaan topografi daerah Indarung dapat dikelompokkan menjadi 3 kelompok yaitu : a. Dataran Rendah Topografi daerah ini sedikit bergelombang atau relatif datar dengan ketinggian antara m di atas permukaan air laut dan terdapat di bagian timur laut Bukit karang Putih. Batuannya terdiri dari Alluvial berupa pasir dan lempung dari Sungai Batang Idas, bongkah-bongkah batuan vulkanik, batugamping, batu kersikan dan batu sabak. Daerah ini merupakan tanah pesawahan, tegalan dan padang. b. Daerah Perbukitan Rendah Daerah ini mempunyai ketinggian m dari permukan air laut dan terletak pada ujung barat daya, selatan, timur dan tenggara daerah penambangan. Daerah ini merupakan padang ilalang dan hutan sekunder yang bersifat musiman. c. Daerah Perbukitan Tinggi Daerah ini berupa bukit-bukit terjal yang terdiri dari Bukit Karang Putih dengan ketinggian 550 m, Bukit Gadang dengan ketinggian 586 m dan Bukit Batu Tajarang dengan ketingian 750 m di atas permukaan air laut. Batuan pembentuk daerah ini adalah batugamping dan andesit yang membentuk dinding terjal serta ditumbuhi hutan belantara.

15 BAB II PEMBUATAN EMULSI Pada kegiatan biasanya, PT Semen Padang menggunakan EMULSI sebagai bahan peledakan. Namun diakibatkan oleh berbagai faktor yakni faktor cuaca, keekonomisan biaya, pertimbangan getaran hasil peledakan, dan pertimbangan produksi PT Semen Padang mengubah bahan peledak menjadi emulsi yang merupakan turunan dari ANFO itu sendiri. Bahan yang digunakan pun tidak terlalu berbeda dengan yang digunakan sebelumnya, namun secara proses berbeda. Secara umum, proses pembuatan emulsi dibagi menjadi 3 tahap yakni : A. Pembuatan Oksol Oksol merupakan campuran antara ammonium nitrat dengan air panas yang dicampurkan dalam suatu tangki. Secara teknis, ammonium nitrat dari gudang dimasukkan kedalam tangki menggunakan foxclip. Tangki yang dimaksud berupa tabung berdiameter 2 meter dan tinggi 4 meter. Bagian dalam tabung tersebut terdapat baling baling yang berfungsi sebagai mixer antara ammonium nitrat dengan air panas. Air panas bersumber dari sistem penampungan air bersih yang dipanaskan menggunakan Hot Water Generator atau pemanas air dalam suatu instalasi. Teknisnya, air yang disedot menggunakan suatu pompa akan diarahkan menuju Hot Water Generator dan kemudian air ditampung beberapa saat. Air yang

16 telah ditampung kemudian dipanaskan dengan menggunakan sistem panel dimana suhu air yang diharapkan adalah sekitar C. Sistem panel akan memanaskan air yang telah tertampung dalam sistem hingga 90 derajat celcius. Jika suhu telah mencapai 90 C, maka secara otomatis sistem pemanas akan berhenti bekerja dan jika suhu turun hingga 80 C, maka sistem akan otomatis memanaskan air kembali. Kestabilan suhu ini harus tetap selalu dijaga karena jika suhu pemanasan kurang dari ketetapan tersebut, maka ammonium nitrat yang akan lebih mudah mengalami pengkristalan. Kegiatan mixing berjalan sekitar 1 jam 30 menit. Dalam sistem pencampuran air dengan ammonium nitrat, air secara konstan mengalir melalui sistem perpipaan hingga akan masuk kedalam tangki dan di dalam tangki, terdapat sistem jalur spiral tempat mengalirnya air panas. Air panas ini akan bercampur dengan ammonium nitrat dengan kadar tertentu dan kemudian akan menjadi Oksol. Perawatan sistem Hot Water Generator adalah dengan melakukan pengurasan jalur sirkulasi air panas. Air yang telah digunakan akan mengandung kotoran kotoran dan sebaiknya dibuang karena dapat menyebabkan sistem perpipaan mengalami korosi. Perawatan ini dilakukan seminggu sekali. Setelah proses pencampuran ammonium nitrat dengan air dilakukan, sampel pencampuran ammonium nitrat dan air akan diuji di laboratorium sederhana sehingga didapatkan parameter yang diharapkan. Parameter oksol yang diharapkan yakni : a) b) c) d) e) f) Kadar Ph 5 5,5 Indikasi ini diukur menggunakan ph meter Density 1,35 1,75 Indikasi ini diukur menggunakan hidrometer Titik kristalisasi C Teknis pengujiannya yakni dengan mengambil 400 ml sampel oksol ke dalam labu ukur dan diaduk. Suhu kemudian diukur dengan thermometer analog. Indikasi kristalisasi dihitung saat mulai tampak kristal halus di dalam tabung. Jika oksol mengkristal pada suhu di atas 65 C, maka indikasinya adalah oksol kelebihan Ammonium Nitrat dan perlu

17 ditambahkan air. Jika oksol mengkristal di bawah 65 C, berarti oksol kelebihan air dan perlu ditambahkan ammonium nitrat. Setelah parameter tersebut telah sesuai maka oksol yang telah dibuat telah memenuhi kriteria dan bisa dilakukan tahapan selanjutnya. B. Pembuatan Emultion Oksol yang telah memenuhi kriteria selanjutnya akan diolah menjadi dabex. Secara teknis, solar dan emulsi pire harus diaduk atau mixing terlebih dahulu dengan kadar tertentu menggunakan Ribbon Blander. Pengaturan Ribbon Blender yaitu dengan kecepatan rendah (low speed) selama 2 menit. Setelah pencampuran tersebut, dimasukkan oksol yang telah dibuat ke dalam Ribbon Blender dengan kadar tertentu. Setel Ribbon Blender dengan kecepatan tinggi (high speed) selama 2 menit. Hasil dari pencampuran ini adaalah Emulsi. Setelah dicampurkan, ambil sampel pencampuran dan uji di laboratorium. Parameter yang diharapkan adalah sebagai berikut : a) Kekentalan (Viskositas) Pengukuran parameter ini menggunakan viskometer dengan hasil yang diharapkan adalah b) Kapasitansi Nilai yang diharapkan adalah sebesar < 200 c) Density Pengukurannya adalah dengan menimbang emulsi yang telah diolah dibandingkan dengan volume sampel yang diambil. Angka yang diharapkan adalah 1,29 1,32 Setelah emulsi memenuhi kriteria berdasarkan parameter yang dimaksud, emulsi akan langsung ditransfer ke Storage Emultion atau tempat penyimpanan emulsi berupa tabung yang memanjang secara horizontal. Kemudian emulsi tersebut akan dipindahkan ke dalam Wadah Pencampuran Gesing yakni emulsi

18 akan dicampurkan kembali dengan Ammonium nitrat hingga terbentuk Dabex. Dabex yang telah terbentuk berupa larutan yang kemudian ditampung dan disalurkan ke dalam mobil pengangkutan. Di dalam mobil pengangkutan, dabex akan diicampurkan kembali dengan bahan bahan di dalam Trace A dan Trace B. Trace A terdiri atas Larutan Asam Asetat dan air sedangkan Trace B terdiri atas Urea, Sodium, dan Air. Secara teknis, dabex yang bergerak pada pipa penyaliran. Penyaliran tersebut akan melewati pipa yang sama dengan penyaliran Trace A dan Trace B dan kemudian Dabex, Trace A dan Trace B ini akan bertemu serta bercampur di dalam Static Mixer. Setelah campuran Dabex, Trace A dan Trace B selesai, makan bahan peledak siap untuk dibawa dan digunakan kelapangan.

19 BAB III KEGIATAN PEMBORAN A. Persiapan Pemboran 1. Jenis dan Spesifikasi Alat Bor PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01, DM 02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04) milik perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk Sandvik tipe D25KS rotary crushing dengan spesifikasi sebagai berikut: Key Spesifications Powered Hole Range Drilling Depth Single pass capacity Feed Pulldown Bit load Rotary Head Speed 0 96 r/min (standard) Major Components Engines Compressors Diesel mm ( in) Standard 27 m, optional 63 m 8.7 m 124 kn 143 kn Torque 8203 Nm Caterpillar or Cummins kw ( HP)@ 1,800 r/min m3/min@ kpa ( psi) 2. Pengukuran Sebelum Pemboran Sebelum pemboran, burden dan spacing terlebih dahulu ditentukan dan direncanakan. Pada peledakan tanggal 19 November 2015, ditentukan burden 5 meter, spacing 5.5 meter, dan jumlah lubang ledak 38 buah dengan pola zig-zag (staggered pattern).

20 a. Kondisi Lapangan Pada Saat Pemboran Kondisi lapangan pada saat pemboran sangat baik dengan cuaca cerah. Medan kerja pun relatif datar setelah sebelumnya didatarkan dengan bulldozer. b. Geometri Pemboran Geometri pengeboran dibuat berdasarkan rancangan peledakan yang direncanakan. Geometri peledakan PT Semen Padang pada 19 November 2015 adalah sebagai berikut: a) Diameter (D) b) Burden (B) c) Spasi antar lubang ledak (S) d) Kedalaman lubang ledak (H) 3. Pola Pemboran dan Arah Pemboran = 5.5 inch =5m = 5.5 m =6m Pada peledakan ini, pola pemboran yang digunakan adalah zig-zag atau selang-seling. Pola pemboran selang-seling atau lebih dikenal pola pemboran staggered pattern memberi kebebasan pada saat pemboran berlangsung. Pola ini pada umumnya dikombinasikan dengan delay row by row. Gambar 3.1 Pola Pemboran Zig-zag Arah lubang ledak yang umum dipakai dalam peledakan pada tambang terbuka PT Semen Padang ialah adalah pemboran vertikal.keuntungan arah lubang ledak vertikal adalah pemboran dapat dilaksanakan dengan mudah dan pengawasan tidak terlalu ketat. B. Pelaksanaan Pemboran

21 Pemboran dilaksanakan setelah lahan didatarkan dengan menggunakan bulldozer. Di kuari Bukit Karang Putih, PT Semen Padang melakukan pemboran hampir 24 jam untuk memenuhi jumlah lubang ledak yang direncanakan dan hanya berhenti istirahat pada saat lubang di charge dan diledakkan (± 1,5 jam). Langkah-langkah pemboran yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Mengambil posisi untuk titik yang akan dibor 2. Menurunkan 3 buah jack satu persatu untuk melevelkan alat bor supaya arah pemboran lurus. 3. Menaikkan menara (rig). 4. Memulai pemboran dengan cara menurunkan stang bor secara perlahan. 5. Setelah pembuatan lubang selesai, stang bor dinaikkan lalu rig diturunkan. 6. Jack kemudian dinaikkan satu persatu. 7. Mengambil posisi untuk melakukan pemboran di titik selanjutnya. Hambatan hambatan yang terjadi selama kegiatan pemboran berlangsung antara lain : 1. Menentukan titik yang akan dibor pada lokasi yang tidak datar dan adanya terdapat tonjolan pada lantai jenjang (toe). Melakukan pemboran ulang jika tergenang air. Kerusakan alat bor Masuknya material lepas ke dalam lubang sehingga trjadi penyumbatan Mengatasi terjepitnya alat bor pada saat melakukan pemboran. C. Hasil Pemboran Geometri hasil pemboran PT Semen Padang pada 19 November 2015 adalah sebagai berikut: a. b. c. d. Diameter (D) Burden (B) Spasi antar lubang ledak (S) Kedalaman lubang ledak (H) = 5.5 inch =5m = 5.5 m =6m

22 Gambar 3.2 Hasil Pemboran Gambar 3.3 Pola Pemboran Zig-zag

23 BAB IV KEGIATAN PELEDAKAN A. Persiapan Peledakan Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan yang bisa dipakai lebih dari satu kali peledakan. Macam macam peralatan peledakan ini antara lain : 1. Peralatan Peledakan a. Emulsi Mixer EMULSI Mixer merupakan alat yang digunakan untuk mengaduk ammonium nitrat dengan solar untuk dijadikan EMULSI dengan persentase AN = 94,5% dan FO = 5,5 %. Alat ini kurang homogen karena hanya melewati sekali proses pengadukan. Untuk melihat homogen tidaknya campuran AN dan FO, Cukup diraba dengan tangan untuk orang yang berpengalaman. Alat ini berada di gudang dekat kantor juru ledak. Gambar 4.1 EMULSI Mixer b. Blasting Machine.

24 Merupakan alat ledak yang berfungsi sebagai penghasil arus listrik untuk meledakkan detonator listrik. Gambar 4.2 Blasting Machine c. Blasting ohmmeter Blasting machine merupakan alat untuk mengetes rangkaian peledakan, agar diketahui hambatan totalnya. Gambar 4.3 Blasthing ohmmeter

25 d. Lead wire. Kabel utama yang menghubungkan sumber tenaga lisrik (blasting machine) dengan leg wire detonator listrik. Gambar 4.4 Lead wire. e. Cangkul. Cangkul berfungsi untuk memasukkan material stemming ke dalam lubang ledak. 2. Perlengkapan Peledakan Perlengkapan peledakan adalah komponen peledakan yang hanya dapat dipakai satu kali peledakan. Peralatan peledakan itu antara lain : a. Detonator nonel Merupakan pemicu peledakan. Detonator nonel yang digunakan PT Semen Padang ber-delay 17 ms. b. Kabel Nonel Merupakan kabel yang menghantarkan gelombang kejut dan memicu ledakan pada detonator. PT Semen Padang menggunakan tiga macam kabel nonel dengan panjang masing-masingnya 5 m, berdasarkan waktu delay dan warnanya, kabel nonel tersebut dapat yaitu dibedakan c. menjadi: Kabel Nonel warna kuning delay 17 ms Kabel Nonel warna hijau delay 42 ms Kabel Nonel warna putih delay 100 ms Kabel penghubung (connecting wire )

26 Proses pengecekkan oleh juru ledak berapa jumlah lubang ledak yang diselesaikan oleh operator bor. Karena ada kalanya Adalah kabel yang menghubungkan antra rangkaian detonator listrik dengan kabel utama dan antara leg wire detonator yang satu dengan leg wire detonator yang lainnya. PT.Semen padang mengguankan kawat penghubung berwarna biru dengan tipe 22 AWG. Kemudian dilakukan lubang ledak tidak terselesaikan oleh operator bor yang desebabkan adanya hambatan alam kegiatan pemboran. Pengecekkan lubang ledak untuk memastikan apakah lubang tersebut aman dari genangan air. Biasanya dilakukan apabila sebelumnya dilapangan hujan. Jika terdapat genangan air ditanggulangi denga cara di pompa. 3. Bahan Peledak. Bahan peledak utama yang dipakai untuk mengisi lubang ledak adalah Emulsi. Emulsi sebagai blasting agent yang merpakan turunan dari ANFO yang telah dijelaskan pada BAB II. Gambar 4.5 Ammonium Nitrat

27 Gambar 4.6 Catridge 4. Geometri Peledakan Gambar 4.7 Geometri Peledakan

28 Rancangan geometri peledakan yang direncanakan PT Semen Padang pada 19 November 2015 seperti terlihat oleh Gambar 13, dimana tinggi jenjang (H) 9 m, panjang kolom ledak (L) 12 m, panjang stemming (T) 3 m, panjang primary charging (PC) 6 m dan panjang sub-drilling (J) 2 m. Burden (B) dan Spacing (S) pada peledakan ini adalah 5 m dan 5.5 m. Jumlah bahan peledak per meter kolom lubang ledak dapat dihitung sebagai berikut: Digunakan diameter lubang ledak 5,5 inch = 11,43 cm Diambil tinggi lubang 1 m, maka volumenya = 1/4ᴨD2 x 1 = 1/4ᴨ(0,1143 m)2 x 1 = 0,01026 m3/m = cm3/m Densitas Emulsi 1.18 gr/cc, maka volume EMULSI per meter ketinggian lubang = 1.18 gr/cc x cm3/m = gr/m = kg/m Satu lubang dimasukkan Emulsi 52 kg, maka primary charging (PC) = 52 kg 12,10 kg/m = 4,2975 m Ketebalan stemming (T) = 12 m 4,2975 m = 7,70 m 5. Pengisian Bahan Peledak Setelah dipastikan lubang ledak aman dari genangan air barulah dilakukan proses pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak (charging) sesuai dengan jumlah lubang ledak, setiap harinya jumlah lubang ledak sekitar ± 100 lubang /hari dan melakukan perangkaian untuk siap diladakkan. Selanjutnya isian utama dengan isian manual dengan setiap lubangnya sebanyak 72 kg EMULSI.terakhir stemming yang terakhir sebagai cutting dimasukan kedalam lubang ledak. 6. Rangkaian Peledakan

29 Gambar 4.8 Rangkaian Peledakan PT Semen Padang Pada peledakan 19 November 2015, PT Semen Padang menggunakan in hole delay 17 ms serta tiga macam surface delay. Terlihat di Gambar 14., terdapat 3 rows lubang ledak, antara row 3 dan row 2 masing-masing lubang ledak dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 100 ms (kabel nonel hijau), antara row 2 dan 1 dihubungkan dengan kabel nonel berdelay 42 ms (kabel nonel putih), sedangkan antar lubang pada baris 1 dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 17 ms (kabel nonel kuning). Selanjutnya pada initiation point, kabel-kabel nonel disatukan dan dihubungkan dengan lead wire dan blasting machine.

30 Gambar 4.9 initiation point 7. Pola Peledakan Pola Peledakan yang dilakukan PT Semen Padang adalah pola selangseling menggunakan delay detonator.arah peledakn kedepan dan menyebar muka jenjang. Dengan mengubah pola dengan penempatan delay dan jumlah detonator pada pola peledakan tersebut maka dapat mengurang tingkat getaran dan memperbaiki fragmentasi hasil peledakan. Sehingga akan memberikan free face yang cukup pada lubang tembak yang akan meledak kemudian. B. Pelaksanaan Peledakan 1. Persiapan Pengamanan dan sistem Penyalaan Prosedur pengamanan dan penyalaan peledakan PT Semen Padang telah diatur dalam SOP (Standard Operational Procedur) sebagai berikut: a. Lakukan checking rangkaian secara keseluruhan untuk memastikan bahwa seluruh rangkaian telah tersambung. b. Informasi pada pengawas lapangan jika seluruh rangkaian sudah terhubung dan siap untuk melakukan aktifitas peledakan. c. Pengawas lapangan melakukan koordinasi dengan satuan pengamanan melalui radio komunikasi untuk pengamanan area yang akan diledakkan. Seluruh unit dan personil menjauhi area peledakan pada radius yang dianggap aman, lebih jauh dari 200 m.

31 d. Bila kondisi dianggap aman dan sirine telah dibunyikan pengawas lapangan memberi perintah untuk melaksanakan peledakan pada juru ledak. e. Juru ledak menghubungkan rangkaian kabel dengan blasting machine. f. Pengawas lapangan memberi aba-aba untuk mengaktifkan blasting machine melalui radio komunikasi. g. Juru ledak memencet tombol pada blasting machine untuk meledakan. h. Setelah peledakan, tunggu hingga lokasi tersebut bebas dari debu peledakan, sekitar 15 menit. Selanjutnya pengawas lapangan dan juru ledak melakukan pengecekkan terhadap hasil peledakan. i. Lakukan pengendalian kegagalan peledakan jika ditemukan kegagalan peledakan sesuai dengan dokumen IK/TBG/743 tentang IK Pengendalian Kegagalan Peledakan. j. Jika hasil pengecekkan menunjukan bahwa seluruh lubang tembak telah berhasil diledakan, pengawasan lapangan menginformasikan kepada satuan pengamanan melalui radio komunikasi bahwa aktifitas peledakan telah selesei dilaksanakan dengan aman dan aktivitas penambangan yang lain dapat dilanjutkan. 2. Prosedur Peledakan Gambar 4.10 Pengamanan Areal Peledakan a. Memasukan Plastik pembungkus apabila lubang ledak tersebut mengandung air.

32 b. Membuat Primer ( menggabungkan power gel dengan detonator ) dengan melubangi plastic power gel lalu masukkan detonator kedalamnya dan disimpul agar tidak lepas. c. Mendistribusikan primer ke lubang ledak. d. Mengisi lubang ledak denganemulsi. e. Menutup lubang dengan serbuk pemboran (cutting) karung bekas dengan EMULSI, dan terakhir menggunakan tanah sebagai stemming. f. Detonator di uji dahulu dengan menggunakan blasting ohm meter, sebelum dibuat rangkaian. g. Merangkai kabel dalam satu secara seri juru ledak. h. Merangkai kabel antar baris dengan baris lainnya secara parallel. i. Menyambung seluruh rangkaian ke kabel utama. j. Memberikan tanda peringatan dengan menggunakan sirine untuk mengamankan daerah sekitar, semua pealatan yang berada disekitar areal yang akan diledakan untuk sementara di jauhi dulu. k. Setelah lokasi aman juru ledak melakukan peledakan. C. Hasil Peledakan Parameter Hasil Peledakan Fragmentasi Gagal Ledak (Misfire) Ledakan Udara (Air Blast) Ground Vibration (Getaran) Batu Terbang (Fly Rock) Value Sangat baik, < 60 cm Tidak ada Minimum Minimum Minimum Tabel 1. Hasil Peledakan

33 Gambar 4.11 Fragmentasi Hasil Peledakan BAB V PERHITUNGAN PELEDAKAN

34 A. Geometri Peledakan Geometri peledakan dihitung menurut Konya sebagai berikut: Diketahui: Densitas Emulsi (ρe): 1,18 gr/cc Densitas batu gamping (ρr): 2,387 gr/cc 1 feet: 0,3048 m Fragmentasi direncanakan baik, H/B = 3 Tinggi Jenjang (H) = 9 m 29,5275 Penyelesaian: a. Besar Burden (B) H H =3 B= B 3 B= ft /3=9,8425 ft 2.99 m b. Diameter Lubang Ledak (De) B=3.15 x D e 3 ρe ρr 9,8425 ft =3.15 x De De= 3 1,18 gr /cc gr /cc 9,8425 ft =4,444 inch cm 3 1,18 gr /cc gr /cc c. Jarak Spasi (S) Peledakan direncanakan dilakukan berurutan dalam tiap baris lubang ledak (sequenced single row blastholes). H +7 B H <4 B, maka S= Karena 8 S= 12 m+7 (5,5 m) =6,3125 m 8 d. Kedalaman Stemming (T) T =0.7 B(Batugamping merupakanbatuan sedimen) T =0.7(5)=3,5 m e. Subdrilling (J)

35 J =0,3 B J =0,3 ( 5 ) =1,5 m f. Kedalaman Lubang Ledak (L) L=H + J L=9 m+1.5 m L=10,5 m g. Panjang Isian Utama (PC) PC=L T PC=10,5 m 3,5 m PC=7 m Gambar 2. Geometri Peledakan Hasil Perhitungan Volume Peledakan V =B x S x H V =5 m x 5,5 m x 9 m = 247,5 BCM Direncanakan lubang ledak sebanyak 38 buah, maka: Vtot = 247,5 BCM x 38 = 9405 BCM Weight = V x ρr Weight = 9405 BCM x ton/bcm = 22449,735 ton Jumlah Bahan Peledak 1 2 WBP = n x PC x ρd ρ d= 4 ᴨ D x ρe x 0.1

36 1 gr ρ d= ᴨ(11,27291 cm)2 x 0.85 x 0.1=8,4793 kg /m 4 cc WBP = 38 x 7 m x 8,4793 kg/m = 2255,4938 kg Powder Factor (PF) W BP PF= B xs x H xn PF=(2255,4938 kg)/(9405 BCM )= kg /m3 B. Analisis Perhitungan No Parameter Geometri Peledakan Burden (B) Spacing (S) Tinggi Jenjang (H) Tinggi Lubang Ledak (L) Diameter Lubang Ledak (D) Stemming (T) Subdrilling (J) Powder Factor (PF) Weight Handak (WBP) Primary Charging (PC) Data Hasil Lapangan 5m 5.5 m 9m 12m 5,5 inch 1,5 m 1,5 m kg/m kg 4.96 m Perhitungan 2,99 m 6,3125 m 9m 10,5 m 4,444 inch 3,5 m 1,5 m 0,2398 kg/m3 2255,4938 kg 7m Tabel 2. Perbandingan Geometri Peledakan di Lapangan dengan Hasil Perhitungan Terlihat dalam Tabel 2., bahwa geometri peledakan di lapangan dan hasil perhitungan tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan. Hasil perhitungan memberikan hasil yang lebih kecil untuk semua parameter geometri jika dibandingkan data di lapangan, hal ini dimungkinkan karena masing-masing lokasi peledakan memiliki karakteristik unik dibandingkan lokasi lain. Oleh sebab

37 itu, dianjurkan melakukan trial and error perencanaan peledakan demi memperoleh rancangan geometri peledakan yang optimal BAB VI PENUTUP A. Kesimpulan Berdasarkan Bab-bab sebelumnya, dapat disimpulkan bahwa:

38 1. Batugamping Bukit Karang Putih ditemukan oleh Ir. Carl Cristopher Lau dan Ir. Kominjberg pada tahun 1906, orang yang sama kemudian mendirikan pabrik semen NV NIPCM pada tahun Secara ringkas, struktur organisasi PT Semen Padang terdiri atas dewan komisaris dan dewan direksi yang membawahi beberapa departemen. 3. Kuari batugamping (Bukit Karang Putih) terletak di Kelurahan Batu Gadang, Kecamatan Lubuk Kilangan, 2 km dari Pabrik Semen Padang ke arah selatan Indarung. 4. Luas total area penambangan batugamping PT Semen Padang adalah 618 ha dengan deposit 670 ton. 5. PT Semen Padang memiliki 5 buah alat bor dengan 3 alat bor (DM 01, DM 02 dan DM 05) hasil rental dan 2 buah alat bor (DM 03 dan DM 04) milik perusahaan. Alat bor (Drilling Machine, DM) yang digunakan merk Sandvik tipe D25KS rotary crushing. 6. Pada pemboran 19 November 2015 dihasilkan pola zig-zag dengan burden 5 m, spasi 5.5 m, kedalaman 12 m dan diameter lubang 5,5 inch. 7. Pada peledakan 19 November 2015, PT Semen Padang menggunakan in hole delay 17 ms serta tiga macam surface delay.antara row 3 dan row 2 masing-masing lubang ledak dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 100 ms (kabel nonel hijau), antara row 2 dan 1 dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 42 ms (kabel nonel putih), sedangkan antar lubang pada baris 1 dihubungkan dengan kabel nonel ber-delay 17 ms (kabel nonel kuning). 8. Hasil peledakan pada tanggal 19 November 2015 sangat baik jika dilihat dari hasil fragmentasinya yang kurang dari 60 cm, minim air blast, minim ground vibration dan minim fly rock. 9. Hasil perhitungan memberikan hasil yang lebih kecil untuk semua parameter geometri jika dibandingkan data di lapangan, hal ini dimungkinkan karena masing-masing lokasi karakteristik unik dibandingkan lokasi lain. B. Saran Beberapa saran untuk PT Semen Padang antara lain: peledakan memiliki

39 1. Sebaiknya PT Semen Padang memperhatikan kesehatan dan keselamatan lingkungan dengan meninggalkan detonator listrik dan beralih total menggunakan detonator nonel untuk untuk mengurangi air blast, ground vibration, fly rock serta peledakan tak disengaja. 2. Sebaiknya PT Semen Padang menghimpun data rancangan setiap kali peledakan sebagai arsip dan sebagai dasar perbaikan rancangan peledakan berikutnya. 3. Sebaiknya PT Semen Padang tidak berhenti untuk terus berinovasi seperti yang telah dilakukan pada waktu-waktu sebelumnya, menggunakan oli bekas sebagai bahan campuran AN dan solar. Daftar Pustaka Anonim. Teknik Peledakan. Teknik Pertambangan Universitas Negeri Padang Jhon Rudolf Sihombing Kajian Teknis Rancangan Peledakan Berdasarkan Pengukuran Getaran yang Ditimbulkan di Kuari Bukit Karang Putih PT Semen Padang Sumatera Barat. Skripsi. Institut Teknologi Medan Mining Quarry, ( diakses pada 07 Juni 2014) Tim PT Semen Padang Penyempurnaan Struktur Organisasi dan Manning Table. PT Semen Padang Tim PT Semen Padang Proses Produksi TBG Mei PT Semen Padang Tim PT Semen Padang. SOP Penyiapan Bahan Peledak dan Peledakan. PT Semen Padang

40 Tim PT Semen Padang. SOP Pengangkutan Bahan Peledak. PT Semen Padang Volunteers Wikipedia. PT Semen Padang, (Wikipedia.co.id, diakses pada 30 Mei 2014)