Analisis Penilaian Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Produksi Betaine di PT. Evonik Sumi Asih Tahun 2014

Analisis Penilaian Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Produksi Betaine di PT. Evonik Sumi Asih Tahun 2014 Vanda Betania, Chandra Satrya Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Fakultas Kesehatan Masyarakat, Universitas Indonesia, Depok vanda_betania@yahoo.com Abstrak Penulisan ini membahas mengenai penilaian risiko keselamatan dan kesehatan kerja pada proses produksi betaine di PT. Evonik Sumi Asih, Bekasi. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui besarnya tingkat risiko keselamatan dan kesehatan kerja yang ada pada pekerja di setiap tahapan produksi betaine. Metode identifikasi risiko pada penelitian ini dilakukan berdasarkan Job Safety Analysis (JSA) dan menggunakan metode semi kuantitatif pada analisis risiko. Hasil penelitian ini menyatakan bahwa terdapat bahaya listrik, fisik, kimia, mekanik, ergonomi, perilaku dan biologi yang ada pada proses produksi betaine. Tingkat risiko yang ada setelah dilakukannya upaya pengendalian oleh perusahaan menunjukkan, 7 risiko pada kategori acceptable, 8 risiko pada kategori priority 3, 22 risiko pada kategori substancial, 9 risiko pada kategori priority 1, dan 2 risiko pada yang masih dalam kategori very high. Estimasi tingkat risiko yang ada setelah dilakukan rekomendasi pengendalian menunjukkan, 43 risiko pada kategori acceptable, dan 6 risiko pada kategori priority 3. Analysis Risk Assessment of Occupational Health and Safety in Betaine Production at PT. Evonik Sumi Asih 2014 Abstract This study is about assessing occupational health and safety risks in production betaine in PT. Evonik Sumi Asih, Bekasi. This study was conducted to determine the level of health and safety risks that exist at every stage of production workers in betaine. Risk identification method in the study conducted by the Job Safety Analysis (JSA) and using semi-quantitative methods in risk analysis. The results of research explained that there are electrical hazards, physical, chemical, mechanical, ergonomics, behavior and biology that exist in betaine production process. The level of risk that is subsequent to the control efforts by the company shows, in the category of acceptable risk 7, 8 risk in priority category 3, 22 substancial risk category, 9 of risk in priority categories 1 and 2 in which the risk is still very high in the category. Estimation of the level of risk that exist after control recommendations indicate, 43 in the category of acceptable risk, and 6 risk in priority category 3. Keywords: Danger, Risk, Risk Assessment, Betaine Production

Pendahuluan Pesatnya pertumbuhan industri mendorong peningkatan penggunaan mesin sebagai peralatan kerja dan bahan kimia dalam proses produksi dengan disertai penerapan teknologi yang semakin maju. Banyaknya penggunaan mesin dan bahan kimia, dapat menimbulkan bahaya yang berada di tempat kerja. Keilmuan keselamatan dan kesehatan kerja memfokuskan untuk menjaga pekerja agar selamat, sehat, dan sejahtera. Tiga alasan pokok mengapa suatu organisasi atau perusahaan wajib melaksanakan keselamatan dan kesehatan kerja antara lain karena Negara mewajibkan melalui perundang-undangan, pemenuhan hak manusia dan pertimbangan ekonomi (Kurniawidjaja, 2010). Saat ini terdapat ribuan senyawa kimia dan campuran yang kebanyakan berbahaya, secara teknik dapat dikendalikan. Meskipun demikian, seiring dengan naiknya penggunaan bahan kimia di industry non-kimia, insiden yang dapat dikatakan sebagai chemical accident naik setiap tahunnya. Kebanyakan kecelakaan adalah akibat mengabaikan sifat-sifat bahan kimia yang terkait dengan proses (Budi Achadi, 2010). Adapun peran Pemerintah dalam menunjang pengetahuan tentang penanganan bahan kimia berbahaya dinyatakan dalam peraturan perundangan, yang salah satunya adalah Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. 187/Men/1999 pada Pasal ke 2 menyatakan bahwa pengusaha atau pengurus yang menggunakan, menyimpan, memakai, memproduksi dan mengangkut bahan kimia berbahaya di tempat kerja wajib mengendalikan bahan kimia berbahaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. Berdasarkan hasil pengamatan penulis di PT. Evonik Sumi Asih dalam proses produksi betaine, setiap kegiatan yang dilakukan terdapat potensi bahaya yang dapat menimbulkan kecelakaan dan memberikan dampak berupa kerugian materi, luka, iritasi, cacat, atau bahkan kematian. Pada dasarnya kecelakaan kerja dapat terjadi karena perilaku yang tidak benar dan kondisi yang tidak aman dari pekerja seperti mengabaikan peraturan dalam menjalankan tugas dengan alasan sudah terbiasa menjalankan tugasnya, merasa risih dalam menggunakan APD, sistem peringatan yang kurang, efek psikososial seperti tekanan pekerjaan atau pencapaian target yang tinggi, dan kurangnya pengawasan. Dengan kondisi tersebut, maka perlu dilakukan proses manajemen risiko untuk meminimalisasi terjadinya risiko kecelakaan yang salah satu tahapannya

adalah penilaian risiko. Setelah penilaian risiko dilakukan maka dapat dilakukan pengendalian risiko yang tepat. Tinjauan Teori John Ridley berpendapat bahwa bahaya merupakan zat yang berpotensi untuk menyebabkan kerusakan ini dapat mencakup zat atau mesin, metode kerja dan aspek lain dari organisasi kerja (Ridley, 1998). Sedangkan menurut Kolluru (1996), bahaya/hazard adalah keadaan yang berpotensi mengakibatkan kerugian yang dapat berupa luka, kematian, kerugian harta benda dan kerusakan lingkungan. Bahaya dapat diklasifikasikan menjadi 5, yaitu bahaya kimia, fisik, biologi, ergonomi, listrik dan psikososial (Colling, 1990). Event/unexpected event, merupakan kejadian tidak diharapkan yang memiliki konsekuensi tertentu (AS/NZS 4360:2004). Konsekuensi dan likelihood digabungkan untuk menghasilkan tingkat risiko. Risiko itu sendiri merupakan kemungkinan yang dapat menyebabkan kerusakan/kerugian (Ridley, 1998). Berikut table kriteria penilaian risiko semi kuantitatif (Cross. J, 1998): Ukuran Semi Kuantitatif dari Exposure Faktor Tingkatan Deskripsi Rating Exposure Continously Sering terjadi dalam 10 (frekuensi pajanan) Frequently sehari Kira-kira 1 kali dalam 6 sehari Occasionally 1 kali seminggu sampai 1 3 kali sebulan Infrequent 1 kali dalam sebulan 2 sampai 1 kali dalam setahun Rare Diketahui kapan 1 terjadinya Very rare Tidak diketahui terjadinya 0,5

Ukuran Semi Kuantitatif dari Concequences Faktor Tingkatan Deskripsi Rating Consequence (Akibat yang ditimbulkan dari suatu peristiwa/kejadian) Catastrophe Aktifitas dihentikan, kematian dalam jumlah besar, kerusakan permanen pada lingkungan Disaster Kematian, kerusakan permanent yang bersifat local terhadap Very Serious Serious Important Noticeable lingkungan Cacat permanen, PAK parah (rawat inap), kerusakan lingkungan yang tidak permanen Serius tapi mengakibatkan cacat non permanen/ kesakitan, efek buruk terhadap lingkungan Dibutuhkan perawatan medis, terjadi emisi buangan di dalam lokasi tetapi tidak mengakibatkan kerusakan Luka-luka atau sakit ringan atau terhentinya proses kerja untuk sementara, sedikit kerugian produksi, tidak mengakibatkan pencemaran 100 50 25 15 5 1

Ukuran Semi Kuantitatif dari Likelihood Faktor Tingkatan Deskripsi Rating Probability/ Almost Certain Kejadian yang paling 10 Likelihood (Kemungkinan Likely sering terjadi Kesempatan terjadi 6 yang kecelakaan 50%-50% menyertai Unusual but Tidak biasa namun 3 suatu akibat) Possible mungkin Remotely Sesuatu kejadian yang 1 Possible sangat kecil kemungkinan terjadinya Conceivable Tidak pernah terjadi kecelakaan dalam tahuntahun pemajanan tetapi mungkin terjadi Practically Sangat tidak mungkin Impossible terjadi 0,5 0,1 Setelah hazard telah teridentifikasi dan diberikan penilaian berdasarkan tabel diatas, selanjutnya dilakukan penghitungan tingkat risiko yaitu dengan mengalikan Probability/Likelihood, Consequence dan Exposure (Cross.J, 1998). Risk = Consequences x Exposure x Likelihood Setelah diketahui nilai tingkat hazardnya kemudian dilakukan pembandingan dengan kriteria tingkat risiko.

2004): Tingkat Comment Action Risiko >350 Very High Penghentian aktivitas sampai risiko dikurangi 180 350 Priority 1 Penanganan secepatnya 70 180 Substantial Mengharuskan adanya perbaikan 20 70 Priority 3 Memerlukan pelatihan dan pengawasan < 20 Acceptable Lakukan kegiatan selayaknya Tabel 1.1 Tingkat Risiko Adapun langkah-langkah dari manajemen risiko yaitu (Australian/New Zealand Standard, penentuan konteks, identifikasi risiko, analisis risiko, evaluasi risiko, pengendalian risiko, komunikasi dan konsultasi, pemantauan dan peninjauan ulang Metode Penelitian Jenis penelitian ini adalah penelitian semi kuantitatif yang dilakukan dengan observasional untuk mengetahui tingkat bahaya dan risiko pada proses produksi betaine di PT. EVONIK SUMI ASIH tahun 2014. Metode identifikasi risiko dilakukan berdasarkan metode Job Safety Analysis/JSA. Sedangkan metode analisis risiko yang digunakan adalah menurut Standar Australian/New Zealand (AS/NZS 4360:2004). Data primer diperoleh dengan observasi/pengamatan secara langsung terhadap karyawan tentang proses pembuatan betaine di pabrik baru PT. Evonik Sumi Asih dan melakukan wawancara dengan pihak-pihak terkait seperti supervisor dan operator bagian produksi dan warehouse di PT. Evonik Sumi Asih. Sedangkan data sekunder diperoleh dengan studi kepustakaan dari buku literatur, internet, dan data dari PT. Evonik Sumi Asih yang dapat

mendukung penulisan dan menjadi pedoman untuk melakukan penelitian sebagai dasar teoritis dalam menganalisis masalah yang berhubungan dengan topik penelitian. Hasil Penelitian Produksi betaine dibagi menjadi 4 tahapan besar, yaitu raw material prepare, chemical charging, chemical reaction dan packing. Tahap raw material prepare merupakan tahap persiapan bahan kimia mulai dari transfer bahan kimia dari warehouse hingga ke depan lift di area pabrik baru menggunakan forklift, kemudian ditransfer ke lantai 4 menggunakan lift. Lalu dilanjutkan dengan memindahkan palet dengan handlift. Tahap chemical charging dimulai dari memakai alat pelindung lengkap (chemical suit, full face respirator, chemical gloves, dan chemical boots), kemudian mengangkat sak MCA kedekat manhole dan memasukkan MCA ke dalam manhole. Setelah selesai charging, membersihkan area lantai 4 dan membasuh pelindung lengkap dengan bicarbonate. Sedangkan tahap chemical reaction merupakan kegiatan menambahkan bahan aditif ke dalam vessel dan jika sudah sesuai memasukkan betaine ke dalam wadah penampungan/vessel. Tahap yang terakhir yaitu packing yang merupakan kegiatan memasukkan betaine yang sudah siap dikemas ke dalam kemasan. Kemasan dapat berupa IBC, Iso Tank, dan drum. Berikut hasil penilaian risiko yang telah dilakukan:

1. Raw Material Preapare Tingkat Risiko Predic.ve Raw Material Prepare Acceptable Priority 3 Substancial Priority 1 Very High Bahaya yang terdapat pada proses ini adalah bahaya kimia (MCA), mekanik (lift, forklift, dan handlift), dan ergonomi (desain lift, desain ruang, posisi pengoperasian handlift manual). Event yang dapat terjadi yaitu terpeleset dan terjatuh dari tangga, tertimpa lift, terpapar MCA, Tingkat Risiko Exis.ng Raw Material Prepare Acceptable Priority 3 Substancial Priority 1 Very High terjatuh dari ketinggian, tersetrum listrik, dan cedera bahu juga lengan. Pada diagram diatas merupakan hasil penilaian risiko pada proses raw material prepare. Dari diagram tersebut dapat dilihat pada tahap existing, masih banyak kegiatan yang masih dalam kategori Priority 1 dan harus dilakukan perbaikan. Oleh sebab itu estimasi tingkat risiko setelah dilakukannya rekomendasi pengendalian dari penulis, maka tingkat risiko yang ada

menunjukkan 7 kegiatan yang sudah dalam kategori acceptable dan 3 kagiatan yang masih dalam kategori priority 3. 2. Chemical charging Tingkat Risiko Predic.ve Chemical Charging Tingkat Risiko Exis.ng Chemical Charging Acceptable Priority 3 Substancial Priority 1 Very High Acceptable Priority 3 Substancial Priority 1 Very High Bahaya yang terdapat pada proses ini adalah bahaya kimia (MCA), mekanik (lift, forklift, dan handlift), dan ergonomi (desain ruang, posisi pengoperasian handlift manual, posisi memasukkan MCA ke dalam manhole). Event yang dapat terjadi yaitu terpeleset dan terjatuh dari lubang reaktor, terpapar MCA, kelelahan, temperature tinggi/panas dan cedera bahu, lengan dan pinggang. Pada diagram pie diatas, merupakan hasil penilaian risiko pada proses chemical charging. Dari diagram tersebut dapat terlihat bahwa pada tahap existing masih banyak kegiatan yang masih dalam kategori substancial dan priority 1. Hal ini membutuhkan perhatian dan penanggulangan segera agar dapat menekan tingkat risiko yang ada. Oleh sebab itu estimasi tingkat risiko setelah dilakukannya pengendalian yang direkomendasikan oleh penulis, maka tingkat risiko dapt menunjukkan 90 % acceptable dan 10 % masih dalam kategori priority 3.

3. Chemical Reaction Tingkat Risiko Exis.ng Chemical Reac.on Tingkat Risiko Predic.ve Chemical Reac.on Acceptable Priority 3 Substancial Priority 1 Very High Acceptable Priority 3 Substancial Priority 1 Very High Bahaya yang terdapat pada proses ini adalah bahaya kimia (betaine), mekanik (tangga), dan ergonomi (desain valve, desain ruang, posisi mengangkat bahan kimia aditif). Event yang dapat terjadi yaitu terpeleset dan terjatuh dari tangga, tertimpa lift, terpapar betaine, terpeleset, dan cedera bahu juga lengan. Diagram diatas merupakan tingkat risiko existing dan predictive level pada tahap chemical reaction. Pada tahap existing level tingkat risiko menunjukkan masih didominasi oleh tingkat risiko priority 3 dan substancial. Sedangkan estimasi tingkat risiko setelah dilakukannya rekomendasi dari penulis maka tingkat risiko yang ada dapat ditekan hingga acceptable/dapat diterima. 4. Packing Tingkat Risiko Exis.ng Packing Tingkat Risiko Predic.ve Packing Acceptable Priority 3 Substancial Acceptable Priority 3 Substancial Priority 1 Very High Priority 1 Very High

Bahaya yang terdapat pada proses ini adalah bahaya kimia (betaine), mekanik (forklift), dan ergonomi (kesesuaian alat pelindung diri, desain ruang, posisi memasukkan selang ke dalam kemasan). Event yang dapat terjadi yaitu terpeleset dan terjatuh ke lantai, terjatuh dari forklift, terpapar betaine, dan cedera bahu, lengan juga pinggang. Diagram diatas merupakan diagram tingkat risiko existing dan predictive level pada tahap packing. Pada tahap Existing masih ada tingkat risiko yang dalam kategori very high dan sebagian besar masih dalam kategori substancial. Oleh sebab itu untuk menekan tingkat risiko pada tahap packing, penulis merekomendasikan beberapa program. Dengan demikian estimasi tingkat risiko yang ada dapat menunjukkan acceptable 90% dan 10% priority 1. Pembahasan

TINGKAT RISIKO PRODUKSI BETAINE 2500 2000 1500 1000 500 0 R.M.Prepare C.Charging C.Reac.on Packing Exis.ng Risk Predic.ve Risk Pada diagram batang diatas menunjukkan bahwa tingkat risiko setelah dilakukan pengendalian oleh perusahaan (existing level) menunjukkan bahwa tahap chemical charging memiliki tingkat risiko yang paling tinggi. Hal ini disebabkan oleh tingginya risiko bila terpapar MCA secara langsung dan diperparah lagi dengan penyediaan chemical suit yang belum tertutup di semua bagian tubuh (bagian leher). Sedangkan tahap packing merupakan peringkat ke dua tertinggi tingkat risikonya karena desain ruang yang kurang sesuai dengan petugas dan penyediaan alat pelindung diri yang kurang sesuai. Peringkat ke tiga yaitu tahap raw material prepare, dimana hal ini disebabkan karena tingkat risiko terjatuh dari lubang reaktor dan jalur lift sangat besar meski hal kecelakaan belum pernah terjadi. Namun hal ini mungkin saja terjadi karena desain lift tidak tertutup disemua sisinya juga adanya lubang besar disekitar reaktor. Pada tahap chemical reaction tingkat risiko tidak terlalu tinggi, hanya saja perlu dilakukan penambahan permukaan kasar pada anak tangga dan penyediaan tangga kecil disekitar vessel, agar mudah ketika membuka/menutup valve. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan untuk menekan tingkat risiko yang ada yaitu dengan SOP, penyediaan handrail, safety sign pada anak tangga, APD standard di area pabrik (safety shoes, kaca mata, dan helm), mengikat sak di atas palet dengan plastik, perbaikan lift, service lift 2x 1 tahun, memasang sistem pengaman otomatis pada lift di lantai 4, penyediaan

tombol panel berbahan plastik, APD lengkap pada saat charging (chemical boots, gloves, chemical suit & full face respirator), cairan bikarbonat, shower, bathtub (sebagai first aid), tongkat besi (pembuka manhole, alat memasukkan MCA, tuas pembuka tutup drum/ibc, lampu penerangan cukup, menjaga kebersihan lantai di area pabrik, zat penghilang busa, wadah untuk mengambil sampel ph, alat pengukur ph, AC di ruang operator, kursi yang dapat disesuaikan tingginya, mengikat drum yang mau diisi, dan peraturan saat mengemudi forklift. Tingkat risiko yang ada setelah dilakukannya upaya pengendalian oleh perusahaan menunjukkan, 7 risiko pada kategori acceptable, 8 risiko pada kategori priority 3, 22 risiko pada kategori substancial, 9 risiko pada kategori priority 1, dan 2 risiko pada yang masih dalam kategori very high. Untuk menekan tingkat risiko yang ada, penulis menyerankan untuk memperbaiki desain ergonomi tangga dan menjaga kebersihannya. Melakukan pengawasan penggunaan APD dan SOP berjalan sesuai yang seharusnya. Memperbaiki desain lift dan menambah sistem alarm pada pintu pengaman. Memasang safety sign disekitar lift agar selalu menutup pintu lift ketika tidak sedang digunakan. Memperbaiki desain ruang di tempat chemical charging, packing, dan letak valve hingga tidak membahayakan. Mengurangi beban palet dan menambah operator agar mengurangi beban ketika melakukan pengoperasian handlift secara manual. Penyediaan APD kepada masing-masing operator dan sesuai dengan ukurannya. Substitusi/mengganti MCA padat dengan yang berbentuk cair/flake. Penyediaan alat-alat baru (scissors lift,mesin pemotong khusus sak, mesin penghancur MCA, chemical suit tertutup, meja khusus/tumpukan palet untuk tempat limbah B3, portable steps, portable work platform). Penyediaan batas aman tubuh disekitar pipa/jalur aman Seminar mengenai pentingnya menggunakan APD. Penyediaan poster tentang bahaya betaine dan MCA sesuai dengan lokasi tahap proses kerja. Pemeriksaan kelayakan komputer, pipa, lift (3x satu tahun). Mengurangi pekerjaan berat manual dengan alat bantu. Peningkatkan safety awareness pada operator dengan pelatihan dan safety meeting. Mengganti APD khusus packing/filling dengan APD yang lebih lengkap dan sesuai. Estimasi tingkat risiko yang ada setelah dilakukan rekomendasi pengendalian menunjukkan, 43 risiko pada kategori acceptable, dan 6 risiko pada kategori priority 3. Kesimpulan

1. Ada 4 tahapan dalam proses pembuatan betaine, yaitu tahap persiapan bahan kimia (raw material prepare), memasukkan bahan kimia ke dalam reaktor (chemical charging), tahap reaksi kimia (chemical reaction), dan tahap memasukkan betaine ke dalam kemasan (packing/filling). 2. Jenis bahaya yang ada pada proses pembuatan betaine yaitu bahaya fisik, mekanik, kimia, listrik, ergonomi, perilaku, dan biologi. 3. Tingkat risiko yang ada setelah dilakukannya upaya pengendalian oleh perusahaan menunjukkan, 7 risiko pada kategori acceptable, 8 risiko pada kategori priority 3, 22 risiko pada kategori substancial, 9 risiko pada kategori priority 1, dan 2 risiko pada yang masih dalam kategori very high. 4. Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan adanya SOP, penyediaan handrail, safety sign pada anak tangga, APD standard di area pabrik (safety shoes, kaca mata, dan helm), mengikat sak di atas palet dengan plastik, perbaikan lift, service lift 2x 1 tahun, memasang sistem pengaman otomatis pada lift di lantai 4, penyediaan tombol panel berbahan plastik, APD lengkap pada saat charging (chemical boots, gloves, chemical suit & full face respirator), cairan bikarbonat, shower, bathtub (sebagai first aid), tongkat besi (pembuka manhole, alat memasukkan MCA, tuas pembuka tutup drum/ibc, lampu penerangan cukup, menjaga kebersihan lantai di area pabrik, zat penghilang busa, wadah untuk mengambil sampel ph, alat pengukur ph, AC di ruang operator, kursi yang dapat disesuaikan tingginya, mengikat drum yang mau diisi, dan peraturan saat mengemudi forklift. 5. Estimasi tingkat risiko yang ada setelah dilakukan rekomendasi pengendalian menunjukkan, 43 risiko pada kategori acceptable, dan 6 risiko pada kategori priority 3.

Saran 1. Memperbaiki desain ergonomi tangga dan menjaga kebersihannya. 2. Pengawasan penggunaan APD dan SOP berjalan sesuai yang seharusnya. 3. Memperbaiki desain lift dan menambah sistem alarm pada pintu pengaman. 4. Memasang safety sign. 5. Memperbaiki desain ruang di tempat chemical charging, packing, dan letak valve hingga tidak membahayakan. 6. Mengurangi beban palet dan menambah operator. 7. Penyediaan APD kepada masing-masing operator dan sesuai dengan ukurannya. 8. Substitusi/mengganti MCA padat dengan yang berbentuk cair/flake. 9. Penyediaan alat-alat baru (scissors lift,mesin pemotong khusus sak, mesin penghancur MCA, chemical suit tertutup, meja khusus/tumpukan palet untuk tempat limbah B3, portable steps, portable work platform) 10. Penyediaan batas aman tubuh disekitar pipa/jalur aman 11. Seminar mengenai pentingnya menggunakan APD. 12. Penyediaan poster tentang bahaya betaine dan MCA sesuai dengan lokasi tahap proses kerja. 13. Pemeriksaan kelayakan komputer, pipa, lift (3x satu tahun). 14. Mengurangi pekerjaan berat manual dengan alat bantu. 15. Peningkatkan safety awareness pada operator dengan pelatihan dan safety meeting. 16. Mengganti APD khusus packing/filling dengan APD yang lebih lengkap dan sesuai.

Daftar Pustaka Australian Standard/New Zealand. 2004. Handbook Risk Management Guidelines Companion to AS/NZS 4360:2004. Sydney and Wellington: Author Cooper,M. 1985. Risk: Man-Made Hazards to Man. Clarendon Press: Oxford Cross,Jean. 1998. Risk Management. Australia: University of New South Wales, Department of Safety Science Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. 187/Men/1999 Pasal 2 tentang Peran Pemerintah Dalam Menunjang Penanganan Bahan Kimia Berbahaya Kolluru,Rao V et al. 1996. Risk Assessment and Management Hanbook For Environmental, Health, and Safety Professionals. New York: Mc GrawHill,Inc Kurniawidjaja,Meily. 2010. Teori dan Aplikasi Kesehatan Kerja. Jakarta: UI Press Ridley,John & Channing,Jhon. 1998. Safety at Work: Risk Manajement. Volume 2 Roughton,James E. 2008. Job Hazard Analysis A Guide For Voluntary Compliance and Beyond. (http://www.myjobhazardanalysis.com/jha-book)