24 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Maintenance Defenisi dari maintenance adalah suatu kombinasi dari semua tindakan yang dilakukan dalam rangka mempertahankan atau mengembalikan suatu peralatan pada kondisi yang dapat diterima. Pelumasan dan kebersihan suatu komponen adalah salah satu tindakan maintenance paling dasar yang harus dilaksanakan sebelum dan sesudah komponen dipergunakan, karena hal tersebut dapat mencegah terjadinya keausan dan korosi. Keausan dan korosi adalah faktor utama penyebab kerusakan elemen, oleh karena itu pelumasan semestinya dan penggantian serta penambahan secara berkala sangat memegang peranan penting didalam kepresisian dan mencegah terjadinya keausan. Pelumasan pada suatu komponen dapat diibaratkan atau sama pentinganya dengan sirkulasi darah di dalam tubuh manusia. 10
25 Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam maintenance adalah membersihkan komponen dari debu (debris) maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap tidak perlu. Debris ini akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air. Butir air yang terjadi pada debris/debu tersebut lambat laun akan merusak permukaan komponen sehingga secara keseluruhan komponen tersebut akan menjadi rusak. Pekerjaan membersihkan ini pada umumnya diabaikan karena dianggap kurang penting. Didalam melakukan kegiatan ini perlu ada beberapa petunjuk tentang : 1. Bagaimana cara melakukan pekerjaan. 2. Kapan perkerjaan akan dilakukan. 3. Alat Bantu yang digunakan. 4. Hal-hal yang harus dipertahankan dan dihindari dalam melakukan pekerjaan. Pekerjaan kedua adalah memeriksa bagian-bagian dari peralatan yang dianggap cukup kritis yang perlu dilakukan secara teratur mengikuti suatu pola jadwal tertentu. Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan : 1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melakukan pemeriksaan seminimal mungkin dan se-ekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko kerusakan. 2. Sifat operasi yang dapat menimbulkan kerusakan setelah instalasi beroperasi dalam selang waktu tertentu. 3. Rekomendasi dari pabrik pembuat komponen yang bersangkutan (manual book).
26 Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan pada bagian komponen sewaktu melaksanakan maintenance. Pemeriksaan pekerjaan memperbaiki ini harus sedemikian rupa sehingga mencapai standard semula dengan usaha dan biaya yang wajar. 2.1.1. Faktor Penentu Keberhasilan Perawatan Kunci keberhasilan adalah hal-hal yang dapat mendukung keberhasilan maintenance dalam melayani atau memberikan layanan yang tepat kepada bagian/department lain. Faktor-faktor yang sebaiknya dimiliki oleh bagian maintenance adalah: 1. Kemampuan personil untuk merawat dan tidak hanya sekedar keterampilan maintenance. 2. Ketersediaan data komponen. 3. Kelancaran arus informasi. 4. Kejelasan perintah kerja. 5. Ketersediaan standard pengerjaan. 6. Kemampuan dan kemauan membuat rencana perawatan. 7. Kedisiplinan personil maintenance. 8. Kesadaran masing-masing personil perawatan bagi kepentingan perusahaan secara keseluruhan. 9. Keselamatan dan keamanan kerja. 10. Ketelitian kerja. 11. Kelengkapan fasilitas kerja
27 12. Kesesuain sistem dan prosedur kerja. 2.1.2. Jenis Maintenance Maintenance dapat berupa perawatan terencana dan perawatan tidak terencana. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.1 Perawatan Terencana Tidak Terencana Perawatan Pencegahan Perawatan Perkiraan Perawatan Koreksi Running Maintenance Shutdown Maintenance Reparasi karena kerusakan Breakdown Maintenance emergency maintenance Gambar 2.1 Diagram maintenance Defenisi : Perawatan rencana adalah jenis perawatan yang memang sudah dioganisir, dilakukan rencana, pelaksanaannya sesuai dengan jadwal, pengendalian dan pencatatan.
28 Perawatan pencegahan yaitu perawatan yang dilakukan dengan interval tertentu yang maksudnya untuk meniadakan kemungkinan terjadinya gangguan kemacetan atau kerusakan mesin. Perawatan koreksi yaitu jenis perawatan yang dimaksudkan untuk mengembalikan mesin pada standard yang diperlukan. Running maintenance adalah perawatan yang dilakukan sementara mesin masih dalam kondisi digunakan. Shutdown maintenance adalah perawatan yang hanya dilakukan bila mesin tersebut sengaja dihentikan pengoperasiannya. Breakdown maintenance adalah pekerjaan perawatan yang hanya dilakukan karena mesin benar-benar dimatikan karena rusak, akan tetapi kerusakan tersebut sudah diperkirakan sebelumnya. Emergency maintenance adalah jenis perawatan bersifat perbaikan terhadap kerusakan yang belum diperkirakan sebelumnya. Melihat jenis maintenance tersebut, bisa dikembalikan pada lingkungan kerja, jenis maintenance yang cocok untuk diterapkan. Yang paling mudah dilakukan adalah emergency maintenance karena memang tidak melakukan rencana apapun. Tetapi maintenance jenis ini akan lebih mudah menimbulkan kesulitan di kemudian hari, bukan hanya tidak dapat memepersiapkannya tetapi juga kerusakan akan lebih parah dan mahal. Sebaliknya dengan melakukan maintenance secara terencana berarti dituntut adanya perencanaan yang terperinci baik interval bulanan maupun mingguan dan membutuhkan hubungan dengan bagian lain/department lain.
29 2.1.2.1. Perawatan Darurat (Emergency Maintenace) Maintenace jenis ini hanya dilakukan apabila komponen sama sekali tidak berfungsi karena adanya kerusakan atau ada kelainan dan tidak mungkin dapat terus dioperasikan. Untuk dapat memperbaikinya maka prinsip dari peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan dikuasainya prinsip kerja peralatan maka diagnosa terhadap kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat. Pengalaman yang lalu dan catatan tentang komponen (history) harus dapat digunakan sebagai perhitungan untuk mempercepat penemuan penyebab kerusakan. 2.1.2.2. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) Melalui pemanfaatan prosedur maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara orang-orang bagian produksi dengan orang-orang bagian maintenance, maka : Kerugian waktu operasi/produksi dapat diperkecil. Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau dihindari. Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun maintence dapat dihilangkan atau dikurangi. Pada dasarnya tidaklah cukup hanya menetapkan bahwa setiap mesin harus memiliki program pemeliharaan yang terencana untuk mengetahui kemungkinan terjadinya kerusakan komponen,
30 tetapi juga harus diadakan usaha sedapat mungkin menghindari terjadinya interupsi-interupsi pada jadwal yang telah ditetapkan. Hal ini dapat dilaksanakan dengan memusatkan perhatian pada unit-unit yang dianggap rawan atau kritis. Suatu klasifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada; kerusakan dapat membahayakan keselamatan atau keselamatan., kerusakan dapat mempengaruhi kualitas produk, kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti, dan modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi. Di suatu kondisi akan lebih ekonomis membiarkan sampai rusak suatu komponen yang dianggap tidak kritis daripada harus melakukan program maintenance pencegahan, cukup dengan emergency maintenance saja. 2.1.2.3. Perawatan Koreksi (Corrective Maintenance) Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki, tetapi juga dapat mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasi dengan cepat, tepat dan benar sehingga dapat mencegah terulangnya kerusakan yang serupa. Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan tindakan yang tepat untuk menanganinya, misalnya : 1. Merubah proses produksi, sehingga semua system produksi dirubah.
31 2. Mengganti jenis material dan komponen yang mengalami kerusakan. 3. Merubah konstruksi menjadi lebih baik sesuai perhitungan. 4. Seluruh komponen diganti dengan komponen baru. 5. Memperbaiki jadwal dan tindakan perawatan untuk mesin tersebut. 6. Pelatihan personil maintenance. 7. Merubah, mengurangi beban pada komponen. Oleh karenanya laporan terperinci tentang kerusakan komponen sangat penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari alternatif penyelesaian. Perbaikan pada maintenance koreksi dilaksanakan pada waktu diadakan perawatan preventif atau memang sengaja direncanakan untuk memperbaiki komponen karena komponen tersebut telah rusak atau tua setelah dilakukan perawatan emergency. 2.1.2.4. Perawatan Perkiraan (Predictive Maintenance) Salah satu kegiatan perawatan adalah mengganti komponen yang telah rusak atau aus, akan tetapi kadang-kadang rusaknya diikuti oleh rusaknya komponen lain atau paling tidak menurunkan kondisinya. Untuk mengatasi masalah ini maka diterapkan teknik predictive maintenance. Predictive maintenance yaitu bentuk baru
32 dari teknik maintenance terencana dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk industri-industri yang besar dan berproduksi secara berantai seperti industri kimia, pengecoran logam, industri makanan, obat-obatan, dan lain-lain. Akan tetapi sangat menguntungkan sekali menerapkan system perawatan ini karena terhentinya aliran produksi beberapa menit saja akan menimbulkan kerugian yang besar. 2.2. Departemen Maintenance Departemen Maintenance merupakan satu kesatuan dengan bagian lain dalam menjalankan fungsinya masing-masing. Ketergantungan bagian produksi (operasi) terhadap bagian maintenance dirasakan semakin besar dengan semakin rumitnya peralatan yang dipakai dalam industri-industri yang mutahir, sehingga untuk dapat membayar kembali modal yang diinvestasikan, maka seluruh bagian yang berkepentingan harus bekerja sama dengan bagian maintenance untuk menjaga agar komponen selalu dalam kondisi stabil, sehingga dapat memepermudah perencanaan operasi. Pada awal perkembangan industri, perawatan hanya diperhatikan dan dilaksanakan apabila terjadi kerusakan, kelainan dan penyetelan ulang, akan tetapi industri modern tidak menghendaki terjadinya kerusakan yang mengakibatkan produksinya terhambat. Oleh karena itu diterapkanlah system perawatan pencegahan (preventive Maintenance). Preventive maintenance dilaksanakan menurut jadwal dan jangka waktu tertentu sehingga
33 dapat diketahui kerusakan sedini mungkin, maka kerusakan yang mendadak dan fatal dapat dihindarkan. Tujuan dibentuknya departemen maintenance adalah : 1. Agar semua komponen dan peralatan selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal sehingga dapat menjamin kelangsungan produksi. 2. Memperpanjang masa penggunaan barang investasi (terutama sekali pada negara berkembang yang cenderung memakai daripada merawat). 3. Menjamin keselamatan personil dalam menggunakan fasilitas sehingga operator mesin dapat bekerja secar optimal dengan aman dan nyaman. Untuk memaksimalkan fungsinya departemen perawatan tidak hanya melakukan secara fisik namun pula didukung dengan dokumentasi yang baik. Hal ini sangat perlu karena dengan adanya dokumentasi yang baik dapat dengan mudah menelusuri record dan history suatu komponen. 2.3. Break Out Machine (BOM) 2.3.1. Umum Break Out Machine (BOM) merupakan sebuah mesin hidraulik yang fungsinya sangat vital dalam sebuah departemen perawatan dalam bisnis perminyakan, fungsi dari BOM sendiri adalah sebagai alat mengencang dan mengendurkan setiap sambungan pada peralatan pipa pengeboran minyak secara aman, cepat dan akurat didalam workshop, BOM sendiri dikendalikan oleh operator dari bagian pengendali yang di sebut console,
34 dalam console terdapat bagian-bagin yaitu tangki penampungan oli, motor elektrik, kontrol hidraulik valve, direct reading gauge dan pressre gauge. Gambar 2.1 BOM unit Gambar 2.2. Unit BOM Spesifikasi BOM diperlihatkan pada tabel 2.1 berikut ini : Tabel 2.1 Spesifikasi BOM Standard Headstock Tailstock Bed Chucking Make up Break Out BOM Diameter Diameter Length Capacity Torque Torque Series 1689 14 14 12 3,5 14 150,000 ft.lb 150,000 ft.lb 8026 18 14 12 3,5 18 150,000 ft.lb 190,000 ft.lb 8045 12 12 12 3,5 12 113,000 ft.lb 113,000 ft.lb `
35 2.3.2. Headstock Headstock adalah bagian dari BOM yang berfungsi sebagai penjepit yang tidak bergerak, sebagai penahan beban pada saat proses menarik atau mendorong tool, mengencangkan (torque) atau mengendurkan (breakout) tool didalam mesin, headstock memiliki enam buah piston yang pada bagian ujungnye terdapat gigi-gigi yang disebut tong dies. Headstock digerakan oleh tenaga hidraulik yang di kendalikan oleh operator BOM dari bagian console, tenaga hidraulik tersebut akan diteruskan oleh valve menuju piston sehingga piston akan bergerak membentuk sebuah gerakan yang mencengkeram. Gambar 2.3 Headstock 2.3.3. Tailstock Tailstock adalah bagian dari BOM yang berfungsi sebagai penjepit yang bergerak, memberikan torque atau break pada tool dengan 30 derajat
36 per satu gerakan keatas atau kebawah dan dapat bergerak kekanan atau kekiri sesuai panjang pendeknya dari tool yang dikerjakan. Sama dengan headstock, tailstock memiliki enam buah piston yang pada bagian ujungnye terdapat gigi-gigi yang fungsinya untuk mencengkeram tool. Gambar 2.4 Tailstock 2.3.4. Console Console adalah alat pengendali BOM, yang memiliki pressure pada saat beroperasi sebesar 3000 psi dan membutuhkan tenaga listrik untuk mengoperasikannya. Dalam console terdapat bagian-bagian yaitu tangki penampungan oli, motor elektrik, kontrol hidraulik valve, direct reading gauge dan pressure gauge, console juga dilengkapi dengan integral LAN dan modem, software untuk menunjang pemakaian tool yang spesifik, personal komputer, digital torque display dan penyimpan data torque. Spesifikasi Console :
37 System Pressure Gauge. Low/High Pressure Torque Gauges. 29 gpm max. 3, 000 psi operating pressure. Electrical power to customer requirements: 480V 60Hz. 380V 50Hz. 240V 60Hz. Gambar 2.5 Console 2.3.5. Push pull Sesuai dengan arti namanya push pull adalah bagian dari BOM yang fungsinya untuk menarik atau mendorong tool yang akan dimasukan kedalam housing yang memiliki ukuran presisi antara bagian luar atau disebut OD (outside diameter ) dan bagian dalam ID (inside diameter). Spesifikasi Push pull :
38 5 diameter piston. 2 ¾ diameter rod. 48 stroke. 58,900 lbs Push, 41,100 lbs Pull @ 3,000 psi. 8 high x 0.81 thick flange beam base. Gambar 2.6 Push pull 2.3.6. Spinner Spinner berfungsi sebagai pemutar tool yang akan ditorque dengan memiliki kekencangan pada putaran akhir sebesar 150 ft.lb 1500 ft.lb. Spesifikasi Spinner : 3 ¼ 14 diameter tool range. 4, 6 diameter rollers. 4, hydraulic motors, 6.6 gpm @ 2,900 psi. 540 lb.ft @ 94 rpm to 2,300 lb.ft @ 21 rpm. 3 ½ diameter cylinder. Max clamping force 27,900 lb.
39 Gambar 2.7 Spinner 2.3.7. Motor Motor adalah salah satu komponen yang terletak di dalam console yang berfungsi untuk menggerakkan tenaga hidraulik pada BOM, motor membutuhkan tenaga listrik tiga fase sebesar 350 volt. Gambar 2.8 Motor
40 2.3.8. Flow Divider Flow divider adalah pembagi aliran oli yang berfungsi sebagai pengatur aliran oli yang akan menuju pada komponen yang akan digunakan pada saat pngoperasian BOM. BOM memiliki dua buah flow divider yang terletak pada bagian bawah headstock dan tailstock. Gambar 2.9 Flow divider 2.3.9. Hidraulik hose Setiap bagian yang bergerak didalam BOM memiliki hose atau selang hidraulik yang sangat penting fungsinya. Fungsi hose adalah untuk menghubungkan dan menyalurkan pressure yang dihasilkan dari motor kesetiap komponen BOM yang bergerak. Masing-masing selang memiliki panjang dan ukuran yang berbeda-beda, tergantung dari letak komponen, jika berjauhan dengan dan memiliki ruang gerak yang jauh maka dibutuhkan selang yang cukup panjang dan sebaliknya, tetapi semua selang yang ada memiliki kekuatan yang sama. Dapat dilihat pada table 2.2
41 Tabel 2.2 Hidraulik hose pressure BOM pressure Test Pressure Work Pressure Burst Pressure 3000 psi 3250 psi 5100 psi 25500 psi Gambar 2.10 Hidraulik hose