BAB II LANDASAN TEORI

7 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Teflon ( polytetrafluoroethylene ). Dalam kimia, polytetrafluoroethylene (PTFE) adalah fluoropolymer sintetis dari tetrafluoroethylene yang digunakan dalam berbagai aplikasi. PTFE sangat terkenal dengan nama merek DuPont Teflon. Gambar 2.1 Struktur Unsur Teflon ( polytetrafluoroethylene ) [1] Beberapa karakteristik yang dimiliki oleh material teflon ini yang membuatnya berguna untuk aplikasi industri dan domestik dalam kehidupan sehari-hari kita diantaranya : a. Tahan terhadap bahan kimia. Termasuk ozon, klorin, asam asetat, amonia, asam sulfat dan asam klorida. Bahan kimia yang diketahui dapat mempengaruhi lapisan ini adalah lelehan logam alkali dan yang sangat reaktif adalah fluorinating agent. b. Tahan Terhadap Cuaca dan Sinar Ultraviolet. c. Anti lengket Sangat sedikit zat padat yang secara permanen akan menempel ke lapisan Teflon, hampir semua zat dapat lepas dengan mudah. d. Tahan terhadap suhu ekstrim Bahkan untuk sementara dapat menahan suhu 260 o C dan suhu cryogenic sampai -240 o C dan masih memiliki sifat kimia yang sama. e. Memiliki koefisien gesek rendah

8 Koefisien gesekan umumnya berkisar antara 0,05~0,20, tergantung pada beban, kecepatan geser, dan jenis pelapisan teflon digunakan. f. Mempunyai daya serap air yang rendah g. Ketidaklarutan ( Insolubility ) h. Tahan Api ( Flame Resictance ) i. Sifat dielektrik yang baik Teflon memiliki kekuatan dielektrik yang tinggi pada frekuensi yang berbeda, faktor disipasi rendah dan resistivitas permukaan yang tinggi.

9 Tabel 2.1. Aplikasi Utama dan Pilihan Kegunaan PTFE (polytetrafluoroethylene). [2] Industri / Aplikasi Area Proses Kimia Elektrik dan Komunikasi Otomotif dan Peralatan Kantor Peralatan Rumah Tangga Medis Struktur Arsitektur Sifat Ketahanan Kimia Sifat Mekanis yang baik Kestabilan Panas Sifat Cryogenic Dielektrik konstan rendah Daya hambat volume /permukaan yang tinggi High Dielektric Break-down Voltage Tahan api Kestabilan Suhu Ketahanan Gesek Sifat Mekanis yang baik Sifat Cryogenic Ketahanan Kimia Kestabilan Panas Low Surface Energy Kimia Low Surface Energy Sifat Mekanis yang baik Ketahanan Kimia Anti air Tahan api Low Surface Energy Penggunaan Khusus Gaskets,Vessels Liner, Valve and Pine liners, Tubing, Coating Wire and cable Insulation, Connectors Seals and Rings Automotive Power Steering, Transmission, and Air Conditioning, Copier Roller and Food Processing Equipment Covering Cookware Coatings Cardiovascular Grafts, Heart Patches, Ligament Replacement Coated Fiberglass Fabric for Stadiums and Airport Roofs.

10 Salah satu aplikasi teflon pada dunia industri adalah pada sepeda motor. Sebagai penerus tenaga ke bagian lain, biasanya digunakan chain (rantai). Untuk menjaga tingkat ketegangan rantai tersebut dipasang tensioner. Karena memiliki koefisien gesek rendah dan tahan terhadap suhu tinggi, teflon digunakan sebagai pelapis cam chain tensioner. Gambar 2.2 Aplikasi Teflon Pada Sepeda Motor 2.2 Jig Pemotong Teflon ( Teflon Cutting Jig ). Adanya tuntutan customer untuk meningkatkan kualitas produk, maka dibutuhkan suatu alat pemotong teflon yang dapat menghasilkan produk yang presisi dan dapat terus menjaga kestabilan proses produksi. Hal ini dikarenakan teflon merupakan salah satu komponen penting dalam pembuatan Cam Chain Tensioner. Dari hasil penelitian yang telah ada sebelumnya, penggunaan jig pemotong Teflon dengan cutter sebagai alat potongnya ( Gambar 1.2. ) masih ditemukan kekurangan yaitu, hasil potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi sehingga diperlukan proses tambahan ( rework ), serta tingkat keamanan dan kemudahan dalam pengoperasian rendah. Kondisi seperti ini menyebabkan proses produksi

11 yang tidak efektif dan efisien. Dari hasil potongan yang dihasilkan jig pemotong teflon ini, memiliki kualitas yang rendah terhadap dimensi dan tampilan produk. Dari data yang diperoleh masih ditemukan nilai kapabilitas ( Cpk ) dibawah 1,33 menjadikan proses kapabilitas kurang baik dan kemungkinan data keluar dari spesifikasi besar. Sehingga perlu adanya penanganan untuk mempersempit penyebaran nilai data tersebut. Proses kapabilitas yang baik memiliki nilai kapabilitas 1,67 > Cpk 1,33 dimana kemungkinan data keluar dari spesifikasi sangat kecil [6]. Secara visual, produk yang dihasilkan dengan jig ini masih tidak sesuai standar. Hal ini dapat dilihat dari pengamatan secara visual dari bentuk produk, yaitu adanya overcut dan burr pada sisi potong, potongan miring, dan profil yang tidak simetris. L1 Overcut & Burr Asimetris L2 Potongan Miring Gambar 2.3 Hasil Produk Menggunakan Jig Pemotong Teflon. 2.3 Teori Dies Dies merupakan alat bantu pembentukan atau pemotongan produk dari bahan dasar lembaran (sheet) atau gulungan (hoop) yang pengoperasiannya digerakan dengan mesin press, apakah mechanical press machine atau hydraulics press machine. Tujuan dari pembuatan pressing dies adalah untuk membuat komponen secara masal dengan ukuran dan bentuk yang sama dalam waktu yang relatif singkat sehingga dapat menghemat waktu pengerjaan dan menghemat biaya produksi. Berdasarkan cara kerjanya, dies dikelompokan menjadi dua jenis, yaitu :

12 1. Single Operation Dies. Merupakan konstruksi dies yang mempunyai sebuah proses pada die set-nya dan hanya menghasilkan sebuah part dalam sekali stroke. Part yang dihasilkan dapat berupa hasil blank, part setengah jadi atau finish goods part. Single operation dies dibagi menjadi empat macam yaitu : a. Cut Off Die Dipergunakan hanya untuk proses potong dengan tujuan cutting blank, separating atau scrap cutting. b. Cut Off and Through Blanking Die Proses blank cutting, hanya saja hasil pemotongan akan jatuh ke bagian bawah dari die melewati lubang pada bolster mesin dan masuk ke tempat penampungan. c. Drop Through Die Konstruksi dies seperti ini pada umumnya untuk proses blanking dan untuk membuang scrap pada proses pierching. d. Inverted Die Die dimana hasil blank akan jatuh ke bawah die tetapi kembali ke atas pada posisi yang sama pada saat pemotongan. 2. Multiple Operation Dies. Merupakan dies yang didesain untuk bekerja pada dua atau lebih operasi dalam sekali stroke. Konstruksi dies ini lebih rumit sebab harus dicari kesesuaian die height dari proses-proses tersebut. Bila die height-nya tidak sama maka part yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dari gambar produknya. Multiple operation dies dibagi menjadi tiga macam yaitu :

13 a. Compound Dies Merupakan gabungan dua atau lebih proses yang berhubungan menjadi satu, dimana dua atau lebih proses dirancang terdapat pada satu dies dan waktu prosesnya dilakukan serentak. b. Combination Dies Gabungan dari dua atau lebih proses pada satu die set yang tidak sejajar pemakaiannya. Dalam sekali stroke dihasilkan jumlah part sesuai dengan jumlah proses yang ada pada satu die set. c. Progressive Dies Dies terdiri dari banyak proses atau multiple station yang saling berhubungan yang berasal dari material yang sama. Menggunakan coil feeder sebagai penggerak coil secara otomatis. Part yang diproses dari awal akan menempel terus pada lembaran plat sampai dengan proses terakhir. 2.4 Inverted Die Pada penelitian ini, proses pemotongan Teflon menggunakan dies dengan sistem operasi tunggal ( Single Operation Dies ) jenis Inverted Die. Die dimana hasil potongan ( blank ) akan jatuh ke bawah die tetapi kembali ke atas pada posisi yang sama pada saat pemotongan. Mekanisme ini dapat terjadi karena adanya pad yang mengangkat kembali hasil blank karena adanya gaya spring yang menekan pad ke atas. Terkadang susunan punch dan die dibalik yaitu dengan menempatkan punch di bawah dan die di atas, dengan demikian potongan yang dihasilkan akan berada di atas dan kemudian dengan mekanisme knock-out, material didorong ke bawah.

14 2.5 Bagian Bagian Dies Dies merupakan satu kesatuan sistem yang terdiri dari beberapa bagian komponen yang ada didalamnya. Komponen-komponen tersebut saling berkaitan sehingga sistem dari dies dapat bekerja dengan baik dan menghasilkan produk yang baik juga. Berikut merupakan macam-macam jenis bagian didalam pressing dies : Gambar 2.5 Bagian Bagian Utama Dies [3]

15 1) Upper Plate Bagian atas dari dies dimana semua komponen dari upper die dipegang dan disangga seperti punch, punch holder, stripper, backing plate, guide bush. Bagian ini berfungsi sebagai tempat setting dengan ram pada sebuah mesin press. Bahan dari upper plate adalah baja lunak karena pertimbangan fungsi yang bukan sebagai pemotong atau pembentuk dan juga harga yang relatif murah. Bahan yang umum dipakai adalah SS 400 (JIS) dengan kandungan karbon 0.2%. 2) Lower Plate Bagian paling bawah dari sebuah dies dimana semua komponen dari lower die diikat dan dipegang seperti die, guide pin, pad dan lain - lain. Berfungsi sebagai tempat setting dengan bolster atau meja mesin press. Dari segi fungsi tidak memerlukan kekuatan yang berarti maka dipilihlah material baja lunak yang mana tidak terlalu mahal yaitu SS 41 (JIS) dengan kandungan karbon 0.2%. 3) Punch Punch adalah pisau pemotong bagian atas pada jenis proses cutting atau pemotongan atau cetakan atas pada jenis proses forming atau pembentukan. Punch diikat pada punch holder dengan sistem baut untuk ukuran punch besar atau bila ukuran punch kecil maka cukup ditanam pada punch holder dengan suaian sesak dengan tujuan agar punch tidak goyang bila dies sedang bekerja. Material yang umum dipakai adalah baja karbon tinggi seperti XW-42 (Assab) atau SKD 11 (JIS) dengan kandungan (1.55%C, 12%Cr, 0.8% Mo, 0.8%V, 0.3%Mn dan 0.3%Si) untuk penggunaan pada cutting die. Pada penggunaan Forming die, biasa memakai material yang kekerasannya dibawah XW- 42 atau SKD 11, misalnya DF 3 (Assab) dengan kandungan ( 0.9%C, 0.5%Cr, 0.1%V, 0.5%W, 1.2%Mn dan 0.3%Si ). Punch tersebut juga mengalami proses heat treatment untuk mendapat kekerasan antara 58 ~62 HRC.

16 4) Punch Holder Punch berfungsi sebagai pemegang punch ( punch forming atau punch cutting ). Pada punch cutting terutama untuk punch yang berukuran kecil maka punch ditanam pada punch holder. Karena fungsinya sebagai pengikat atau penahan. Material baja karbon sedang seperti 760 (Assab) atau S45C (JIS) dengan kandungan (0.45%C, 0.7%Mn dan 0.3%Si). 5) Stripper Berfungsi untuk menjepit atau menahan material plat ketika dies sedang bekerja. Tujuannya adalah agar material tidak bergerak ketika punch menyentuh material plat. Umumnya stripper digunakan pada proses cutting atau pemotongan, namun juga digunakan untuk beberapa proses forming atau pembentukan. Konstruksi dari stripper adalah menggunakan plat dengan ketebalan tertentu yang dipasang spring pada bagian atasnya. Agar pergerakan spring tidak melenceng ketika dies sedang bekerja, maka stripper diikat pada upper die menggunakan stripper bolt. Material stripper bisa berupa baja karbon rendah seperti ST 41 atau dapat berupa baja karbon sedang semisal 760 (Assab) atau S45C (JIS). Jenis lain dari stripper yang biasa digunakan pada konstruksi dies adalah urethan. Urethan adalah sejenis meterial yang kuat dan juga mempunyai elastisitas tertentu sehingga banyak digunakan pada konstruksi dies. 6) Backing Plate Backing Plate adalah bagian yang berfungsi menahan tekanan punch akibat punch yang bekerja memotong material plat. Karena aksi penetrasi punch yang memotong material, maka akan terjadi reaksi pada ujung yang lain dari punch. Agar tidak melubangi upper plate, ditempatkanlah backing plate antara punch holder dan upper plate. Backing plate tidak selalu ada pada konstruksi dies namun tergantung pada prosesnya. Backing plate digunakan pada proses pierching atau

17 blanking. Material yang umum digunakan. Untuk backing plate adalah baja karbon sedang seperti S45C atau ASAB 760. 7) Die Die adalah bagian yang pisau pemotong bagian bawah pada jenis proses cutting atau pemotongan atau cetakan bawah pada jenis proses forming atau pembentukan. Karena fungsinya sebagai alat pemotong atau pembentuk maka die harus kuat dan keras. Material yang umum dipakai adalah baja karbon tinggi seperti, cutting die menggunakan XW-42 atau SKD 11 forming die, biasa memakai material yang kekerasannya dibawah XW-42 atau SKD 11, misalnya DF 3. Die tersebut juga mengalami proses heat treatment yaitu dengan kekerasan antara 58 ~ 62 HRC. 8) Pad Pad atau dalam istilah permesinan dies juga disebut lifter atau ejector adalah sama bentuknya dengan stripper, namun fungsinya lebih kepada pendorong atau pengangkat material. Guna pad ini adalah memudahkan operator mengambil material hasil proses yang mungkin bila tanpa pad, material menempel pada die. Material yang digunakan sebagai pad adalah tergantung dari fungsinya. Bilamana pad hanya digunakan sebagai pendorong maka material baja lunak bisa digunakan, namun bila pad ini juga sebagai pembentuk part maka materialnya baja karbon sama dengan material die. 9) Guide Post Guide post pada sebuah kontruksi dies sangatlah penting, sebab guide post ini sebagai komponen penepat antara lower dies ( bagian bawah dies ) dan upper dies ( bagian atas dies ). Dengan adanya guide post maka posisi antara punch dan die bisa lebih terjamin ketika sebuah dies sedang bekerja baik itu memotong ataupun membentuk dan

18 menghindari dari tumbukan karena pergeseran posisi baik punch atau die. Dalam satu konstruksi dies, guide post yang dipakai minimal dua set, namun jumlahnya bisa lebih tergantung besarnya dies, jenis proses yang dilakukan. Guide post ini terbagi dua bagian yang saling berpasangan yaitu : Guide pin Guide bush. Guide post umumnya adalah part standart yang dibuat oleh Press Dies Standart Component Maker 10) Shank Shank adalah bagian dari dies yang terpasang pada upper plate dan berfungsi menempatkan dies pada posisi center dari ram sebuah mesin press. Dengan adanya shank maka diharapkan operator tidak sembarangan dalam setting dies pada mesin press. Dalam beberapa jenis mesin press terutama yang kapasitasnya kecil, shank juga berfungsi tempat mengikat dan mengencangkan upper dies pada mesin press. Sedangkan pada dies ukuran besar, shank ini jarang digunakan karena untuk mengikat upper dies dengan ram sebuah mesin press dengan menggunakan sistem clamping. Shank ini terbuat dari baja karbon namun tidak perlu dikeraskan.

19 2.6 Clearence Antara Punch Dan Die Clearence atau kelonggaran (c) merupakan ruang antara sisi potong punch dan sisi potong die yang dibutuhkan untuk mengijinkan patahan bertemu ketika potongan terjadi. Clearence ini biasanya dinyatakan sebagai kelonggaran per-sisi, c = ( dd-dp )/2 dp Gambar 2.6 Clearance antara punch dan Die [4] Clearence yang tepat antara masing-masing sisi potong akan membuat patahan berlangsung secara ideal pada sisi potong punch dan juga sisi potong die. Untuk mendapatkan pemotongan yang baik, clearence yang benar dibutuhkan tergantung dari jenis material, ketebalan dan kekerasan benda kerjanya. Bila clearence yang digunakan tepat, maka pada penampang patahan material bisa dilihat 1/3 bagian terlihat mengkilat ( burnish zone ) dan 2/3 lainnya terlihat bekas patahan. Punch Die Gambar 2.7 Clearance Tepat

20 Bila clearence terlalu sempit maka pada penampang patahan material akan nampak dua daerah yang terlihat mengkilat (burnish zone) karena rambatan kedua retakan yang terjadi seolah-olah tidak saling bertemu dan tidak didapatkan potongan yang bersih. Gambar 2.8 Clearance Terlalu Sempit Patahan yang kedua yang terjadi saat berhubungan dengan patahan utama biasa disebut secondary shear. Pada clearence yang sempit bisa mengakibatkan meningkatnya tekanan yang dibutuhkan pada punch dan die untuk terjadinya proses pemotongan dan juga berakibat pada umur pemakaian dies. Bila clearance yang digunakan terlalu longgar maka akan terbentuknya radius yang besar pada material dan terjadi deformasi plastik yang besar karena material seolah-olah mengalami gaya bending.

21 Gambar 2.9 Clearance Terlalu Longgar Sisi dari material yang terpotong akan ditarik searah dari gaya kerja dan mengakibatkan patahan tidak halus sehingga burry yang besar akan muncul pada sisi-sisi potongan material. Dimensi pada profil die merupakan dimensi dari produk yang akan dihasilkan. Sedangkan untuk dimensi punch diberi kelonggaran potong ( clearance ) yang biasa digunakan sebesar 5% per sisi dari dimensi die [5]. 2.7 Tahapan Perubahan Bentuk Pada Proses Pemotongan Tahapan-tahapan perubahan bentuk yang terjadi pada proses pemotongan diperlihatkan pada ilustrasi proses punching atau piercing berikut ini: a. Fasa 1, Pada saat punch menyentuh material yang ditempatkan di atas die, sementara gaya pada punch terus mendorong material yang mengakibatkan terjadinya deformasi pada material. Tegangan dan deformasi yang terjadi pada material tidak melebihi batas elastis. Fasa ini disebut fasa elastis.

22 Gambar 2.10 Fasa 1 Proses Pemotongan b. Fasa 2, Punch mendorong material lebih jauh lagi daerah tekukan pada material. Perubahan pada material karena deformasi terlihat pada sekeliling potongan material terbentuk radius pada sisi atas material dan pada sisi bawah material / rollover. Bila gaya yang diberikan punch pada material dihilangkan maka material tidak akan kembali pada keadaan semula. Pada fasa ini telah menyebabkan deformasi plastik pada sekeliling material. Namun pada fasa ini belum terjadi crack karena stress yang ditimbulkan belum melampaui fracture stress material.

23 Gambar 2.11 Fasa 2 Proses Pemotongan c. Fasa 3, Regangan pada material meningkat melampaui batas plastis mengakibatkan retakan kecil mulai muncul pada bagian atas matatrial yang bersentuhan dengan sisi potong punch dan bagian bawah dari material yang bersentuhan dengan sisi potong die. Potongan kecil antara bagian atas dan bagian bawah material menjalar dan menjadi retakan besar dan saling bertemu. Punch Die Gambar 2.12 Fasa 3 Proses Pemotongan d. Fasa 4, Pada saat memasuki batas fracture, terjadi pemisahan satu bagian dari bagian yang lain. Pada saat pemisahan terjadi maka umumnya burr atau burry kecil timbul pada bagian bawah lubang dan pada bagian atas scrap. Scrap ini kemudian terdorong lebih jauh ke bagian bawah die.

24 Gambar 2.13 Fasa 4 Proses Pemotongan 2.8 Gaya Potong Gaya potong adalah gaya yang diperlukan pada saat penetrasi punch terhadap material. Tujuan menghitung gaya potong adalah untuk menentukan besarnya daya mesin press yang digunakan dalam proses produksi dan mencegah overload press atau kegagalan dalam menggunakan kapasitas mesin press. Gaya potong dapat diketahui dengan menggunakan persamaan : Fp = 0,8. U. t. t...(2.1) [7] Keterangan : Fp = Gaya potong [N] U = Total panjang potongan [mm] t = Ketebalan material [mm] σ t = Tegangan Tarik Maksimum [N/mm 2 ]

25 2.9 Gaya Stripper Perhitungan gaya stripper digunakan untuk menentukan beban dari stripper yang akan dihasilkan saat proses pemotongan, berdasarkan jumlah spring yang dipakai. Nilai yang digunakan biasanya berkisar antara 3 ~ 20% dari gaya potong. Gaya Stripper dapat dihitung dengan menggunakan persamaan : Fs = (3~20%). Fp...(2.2) [8] Keterangan : Fs = Gaya Stripper [N] Fp = Gaya Potong [N] Tabel 2.2. Persentase Nilai Gaya Stripper Pada Proses Pemotongan [8] Tebal Mat'l (mm) Persentase Gaya Stripper (%) <1.00 3~8 1.01~2.50 8~10 2.51~4.00 10~13 4.01~6.50 13~20 2.10 Kapasitas Mesin Kapasitas mesin ditentukan berdasarkan kebutuhan gaya-gaya yang terjadi selama proses berlangsung. Gaya gaya yang terjadi selama proses : F Tot = F p + F s...(2.3)

26 Keterangan : F Tot = Gaya Total [N] F p F s = Gaya Potong [N] = Gaya Stripper [N] 2.11 Perhitungan Ukuran Silinder Untuk menghasilkan kerja dan langkah langkah dari alat tersebut dibutuhkan adanya silinder. Pemilihan silinder ditentukan dari seberapa besar gaya piston yang dibutuhkan. Dari perhitungan gaya tersebut akan digunakan untuk menentukan panjang langkah dan diameter silinder yang akan digunakan dalam sistem pneumatik. Dalam pemilihan ukuran silinder diusahakan setepat mungkin, karena sangat berpengaruh pada biaya operasional maupun pembelian. Jika terjadi ketidaktepatan ukuran akan berpengaruh pada pemakaian udara bertekanan dan umur pakai dari silinder itu sendiri. Pada silinder kerja ganda mempunyai gaya tekan maju dan mundur sebesar F, secara teoritis dapat dicari dengan menggunakan rumus : F = A.P Rr...(2.4) [9] = 0,785D 2. P Rr (langkah maju) F = A.P Rr...(2.5) = 0,785(D 2 -d 2 ). P Rr (langkah mundur) Dimana : F = Gaya Tekan [N] P = Tekanan kerja [bar] A = Luas penampang batang silinder tanpa batang torak [mm 2 ] D = Diameter dalam silinder d = Diameter batang torak Rr = Gaya gesek (3-20% dari gaya perhitungan) [mm] [mm] [N]

27 Gambar 2.14. Luas Penampang Silinder Maju Tanpa Batang Torak Luas penampang silinder maju tanpa batang torak ( untuk langkah maju ) A = D2 4 D D Gambar 2.15. Luas Penampang Silinder Dengan Batang Torak Luas penampang silinder dengan batang torak ( untuk langkah mundur ) A = 4 (D 2 d 2 ) 2.12 Proses Kapabilitas Proses kapabilitas adalah kemampuan sebuah proses yang standard (stabil) untuk memenuhi tingkat kualitas tertentu. Tujuan pengecekan proses kapabilitas adalah untuk memastikan setiap produk yang dihasilkan dapat memuaskan konsumen, dengan memastikan bahwa kapabilitas di setiap proses tinggi. Jika diperoleh kapabilitas rendah maka diperlukan usaha perbaikan dan jika kapabilitas cukup atau tinggi maka perlu usaha mempertahankan atau meningkatkan. [6] Perhitungan nilai kapabilitas, Cp (proses) dan Cpk (proses dan pergeseran) dapat dihitung dengan rumus berikut :

28 Cp = ( USL LSL) 6 = ( x x) ( n 1) 2 Cpk = (1-k) Cp ( USL LSL) x 2 k = USL 0,5 LSL Keterangan : USL : Spesifikasi batas atas LSL : Spesifikasi batas bawah σ : Standard deviasi k : Nilai absolute data x : Nilai rata-rata data Berdasarkan nilai Cp dan Cpk, maka dapat ditentukan apakah suatu proses memungkinkan atau tidak dengan ketentuan sebagai berikut : 1. Proses kapabilitas sangat baik : Kapabilitas dengan nilai Cpk 1,67 berarti jika nilai data bervariasipun, kemungkinan data keluar dari spesifikasi sangat kecil.

29 2. Proses kapabilitas baik : Kapabilitas dengan nilai 1,67 Cpk 1,33 berarti kemungkinan data keluar dari spesifikasi kecil. 3. Proses kapabilitas pas-pasan : Kapabilitas dengan nilai 1.33 > Cpk 1 berarti kemungkinan data keluar dari spesifikasi besar. Perlu adanya penanganan untuk mempersempit penyebaran nilai data. 4. Proses kapabilitas kurang : Kapabilitas dengan nilai Cpk < 1 berarti data keluar dari spesifikasi. Harus dilakukan penanganan untuk mempersempit nilai data.