PROFESIONAL DAN MANDIRI

T E K N I K K E T E N A G A L I S T R I K A N S M K N 2 K O T A P R O B O L I N G G O PROFESIAL DAN MANDIRI http:// www.totoktpfl.wordpress.com

I. ELECTROPNEUMATIC A. MENGENAL MACAM MEDIA KERJA Dalam dunia industri penggunaan media kerja merupakan salah satu komponen penggerak yang digunakan dalam menghasilkan produk selama proses produksi berlangsung. Media kerja ini adalah penunjang penting dalam selama proses untuk menghasilkan sebuah produk tertentu. Misal: pada pabrik produksi pembuatan minuman, yang selalu membutuhkan adanya motor motor dan lengan lengan serta komponen yang berhubungan dengan penekan benda (pressure) selama proses produksinya. Adapun beberapa macam macam media kerja ini antara lain memiliki sifat sebagai berikut: 1. PNEUMATIC 2. HIDRAULIC 3. ELECTRIC Media media kerja yang dimaksudkan tersebut adalah sebagai salah satu kebutuhan penggerak yang sering kita temui pada penggunaan di industri selama ini. Adapun maksud dari sifat dan jenis media kerja tersebut secara mendasar dapat dikatakan sebagai berikut : PNEUMATIC merupakan media kerja / alat yang berfungsi atau dapat bergerak dan beroperasi secara normal dengan adanya bantuan angin / udara dengan bersifat tekanan. HIDRAULIC merupakan media kerja / alat yang berfungsi atau dapat bergerak dan beroperasi secara normal dengan adanya bantuan cairan / liquid dengan bersifat tekanan. ELECTRIC merupakan media kerja / alat yang berfungsi atau dapat bergerak dan beroperasi secara normal dengan adanya medan magnit yang diakibatkan oleh induksi yang dihasilkan / listrik. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 1 of 46

B. PERBANDINGAN TIAP MEDIA KERJA No SIFAT PNEUMATIC HIDRAULIC ELECTRIC 1 UMUM Komponen tahan terhadap beban kebih. Bising dari bunyi udara pembuangan Komponen tahan terhadap beban lebih. Suara pada pipa terjadi pada tekanan tinggi Komponen tidak diamankan terhadap beban lebih dan keamanan ini dapat dilakukan dengan biaya tinggi. Gangguan suara terjadi pada kontaktor dan solenoid 2 PENGARUH LINGKUNGAN Tidak peka terhadap perubahan temperatur Tahan ledakan berbahaya terhadap pencairan es, kelembaban tinggi. Peka terhadap perubahan temperatur Kebocoran akan menghasilkan pencemaran dan bahaya kebakaran Tidak peka terhadap perubahan temperatur Pengamanan diperlukan terhadap api dan ledakan 3 BIAYA ENERGI Tinggi bila dibandingkan dengan listrik Tinggi bila dibandingkan dengan listrik Rendah 4 PENGATURAN Pada daerah putaran rendah pengaturan tenaga dilakukan dengan mudah melalui pengaturan tekakan Kecepatan diatur melalui katup Gaya dan kecepatan dapat diatur dengan sangat mudah Bagus untuk pengaturan gerakan lambat Hanya mungkin dilakukan dengan sangat terbatas dan biaya tinggi 5 PENYIMPANAN DAN PENYALURAN Dapat disimpan dalam jumlah besar tanpa biaya besar Mudah disalurkan melalui berbagai pipa Penyimpanan terbatas Terbatas penyaluran Sulit disimpan dan mahal harganya Mudah penyaluran melalui kabel dan sangat panjang 6 PENANGANAN Mampu dioperasikan oleh operator dengan pengetahuan dasar Kontruksi dan rangkaian control relative sederhana dan aman Lebih sulit dibandingkan dengan Pneumatic seperti tekanan tinggi yang dibutuhkan Pipa kembalinya miyak diperlukan Diperlukan tenaga ahli resiko bahaya besar kesalahan rangkaian dapat berakibat kerusakan pada peralatan dan kontrol TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 2 of 46

C. ELECTROPNEUMATIC 1. DASAR Valve pneumatic atau Katup kontrol Arah (KKA) adalah bagian yang mempengaruhi jalannya aliran udara. Aliran udara akan lewat, terblokir atau membuang ke atmosfir (release) tergantung dari lubang dan jalan aliran katub kontrol arah (KKA) tersebut. Katub Kontrol Arah (KKA) dapat digambarkan dengan jumlah lubang dan jumlah kotak. Lubang lubang atau saluran saluran menunjukkan jalan aliran udara, sedangkan jumlah kotak menunjukkan jumlah posisi ruangan (kamar) yang digunakan. Dalam KKA (valve) terdapat bagian ruangan ruangan (kamar) pada katub pneumatic yang merupakan dari pengaturan tempat saluran baik udara masuk (in) ataupun udara keluar (out) dimana dalam setiap ruang terdapat saluran saluran udara. Lihat gambar dibawah ini. KKA / VALVE Electropneumatic adalah pneumatic yang dioperasikan dengan sistem elektro. Dengan kata lain electropneumatic merupakan valve pneumatic atau katub kontrol arah (KKA) yang system beroperasinya dipadukan dengan adanya solenoid atau kumparan (coil) yang berfungsi sebagai penggerak pembuka dan penutup (pengatur) ruangan ruangan yang akan dimanfaatkan oleh lalunya angin (udara). 2. PRINSIP KERJA Pada bagian KKA atau sering disebut juga dengan valve terdapat ruangan ruangan yang disimbolkan dengan bentuk kotak, sedangkan pada saluran saluran disimbolkan dengan bentuk arah anak panah sebagai kontak NO atau seperti huruf T sebagai kontak NC. Simbol simbol valve pneumatic = ruangan atau = saluran / kontak NO atau = saluran / kontak NC TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 3 of 46

Dalam katub kontrol arah (KKA), dimana valve ini yang terdiri dari ruangan ruangan (kamar), yang dalam setiap ruangan tersebut terdapat saluran saluran udara masuk (in) ataupun saluran udara keluar (release). Ketika salah satu ruangan digunakan untuk saluran pertama sebagai penggerak suatu aktuator, maka untuk ruangan kedua dapat digunakan untuk saluran kedua sebagai pembalik gerakan aktuator tersebut. Sedangkan untuk memindahkan ruangan ruangan yang diinginkan, maka dipakailah solenoid (coil) yang dialiri tegangan, sehingga piston yang ada pada tengah solenoid akan memindahkan ruangan (kamar) dalam valve tersebut. 3. KOMPEN SISTEM Komponen dalam sistem kontrol dapat diidentifikasi dengan mengikuti 4 tahapan/group antara lain : Tahap I. Supply energi (Compressor air & Electrical) Tahap II. Input elements (Limit switch / push button / proximity / sensors) Tahap III. Processng elements (switcing logic, selenoid valves, pneumatic to electric converter). Tahap IV. Actuator and final control elemens (sylinder, motors, directional control valves) Adapun 4 elemen pada sistem kontrol tersebut antara lain : 1. Catu daya (energi supply) 2. Elemen masukan (sensor) 3. Elemen pengelola (prosessor) 4. Elemen kerja (actuator) 4. WIRING / INSTALASI Menggambar diagram alir mata rantai kontrol. Memberi tanda pada elemen-elemen suatu rangkaian pneumatik atau elektropneumatik. Untuk pemilihan ruangan baik ruangan berubah maupun ruangan kembali, harus dengan mengaktifkan solenoid (coil), yang ada pada pneumatic tersebut. Sedangkan pemilihan saluran tergantung dari sistem yang dikehendaki, dimana jika pemilihan kontak dapat dikatakan sebagai berikut: Kontak NO (pneumatic) = saluran udara/angin langsung berfungsi Kontak NC (pneumatic) = saluran udara/angin tidak berfungsi TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 4 of 46

D. SIMBOL ACTUATOR No NAME SYMBOL ACTUATOR 01 02 03 04 Single Acting Cylinder, Return motion by external force Single Acting Cylinder, Return motion by spring return Double Acting Cylinder, With single ended piston rod Double Acting Cylinder, With double ended piston rod 05 Air sevice unit, simplified representation 06 Compressed air supply 07 One way flow control valve 50% E. SIMBOL VALVE PNEUMATIC No NAME VALVE PNEUMATIC 2 01 2/2 way valve 1 2 02 3/2 way valve 1 3 4 2 03 4/2 way valve 1 3 4 2 04 5/2 way valve 05 Solenoid (coil) 5 1 3 06 Spring return 07 Manually - switch 08 Mechanically - switch TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 5 of 46

F. PENOMORAN SALURAN PNEUMATIC No LUBANG / SAMBUNGAN SISTEM ANGKA SISTEM HURUF 01 Lubang tekanan (masukan) 1 P, S 02 Lubang keluaran (output) 2, 4 A, B, C 03 Lubang pembuangan (release) 3 ( katup 3/n ) R ( katup 3/n ) 04 Lubang pembuangan (release) 5, 3 ( katup 5/n ) R, E ( katup 5/n ) Contoh pemakaian PNEUMATIC sebagai berikut : Electro pneumatic standard 2 ruangan 2 saluran NO (in) 2 saluran NO (out) 2 saluran NC (release) (dianggap 1) Sehingga dapat dikatakan bahwa : Electro pneumatic 5 saluran / 2 ruangan dengan return spring Atau Electro pneumatic 5/2 dengan spring A C D B R1 R2 P Keterangan penggunaan ELECTRO PNEUMATIC katup 5/2 tersebut adalah : 1. Pneumatic ini digerakan dengan menggunakan solenoid AC 220 V AC dan frekuensi 50 60 Hz. 2. Posisi penggunaan Pneumatic dapat secara solenoid / listrik (0) atau manual / mekanik (1). 3. Pada posisi normal (solenoid ) pneumatic sumber udara / angin dialirkan melalui source / sumber tekanan P. 4. Tekanan udara dari P dialirkan menuju B yang kemudian dihubungkan dengan actuator (double acting). TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 6 of 46

5. Tekanan udara sisa di actuator masuk lubang D dan menuju lubang pembuangan (release) R2 6. Pada posisi solenoid bekerja maka posisi ruangan akan berubah, sehingga tekanan udara pada P akan berhembus melalui A yang mengalir menuju actuator. 7. Dari keluaran actuator udara sisi dialirkan ke C dan menuju lubang pembuangan (release) R1. G. KSTRUKSI ACTUATOR Merupakan bagian bagian dari komponen pendukung yang berfungsi untuk penggerak / media yang dihasilkan dari adanya pneumatic, yang bergerak karena tekanan keluar masuknya udara / angin. 1. ACTUATOR SINGLE SACTI 1 5 2 3 Keterangan : 1. Bearing & seal 2. Saluran masuk 3. Pegas pengembali 4. Saluran keluar 5. Batang piston 4 2. ACTUATOR DOUBLE SACTI Keterangan : 1. Batang / rumah silinder 2. Saluran masuk 3. Saluran keluar 4. Batang piston 5. Seal 6. Bearing 7. Piston TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 7 of 46

H. KSTRUKSI VALVE PNEUMATIC Pneumatic solenoid tunggal katup 3/2. Keterangan : 1. Kumparan solenoid 2. Angker 3. Pegas Pengembali 4. Lubang udara masuk (NC), release / pembuangan (NO) 5. Lubang udara masuk (NO), release / pembuangan (NC) 6. Lubang udara keluar Pneumatic solenoid tunggal katup 5/2. Keterangan : 1. Kumparan solenoid 2. Angker 3. Piringan seal 4. Pegas pengembali 5. Saluran udara 6. Lubang masuk 1 (P) 7. Lubang keluar 4 (A) 8. Lubang keluar (B) 9. Lubang release / buangan 5 (R) 10. Lubang release / buangan 3 (S) 11. Sekrup pengaktifan manual I. DIAGRAM ALIR PNEUMATIC / ELECTROPNEUMATIC Diagram rangkaian harus digambar dengan tata cara penggambaran yang benar. Karena hal ini akan memudahkan seseorang untuk membaca rangkaian, sehingga mempermudah pada saat merangkai atau mencari kesalahan sistem pneumatik Tata letak komponen diagram rangkaian harus disesuaikan dengan diagram alir dari mata rantai kontrol yaitu sebuah sinyal harus mulai mengalir dari bawah menuju ke atas dari gambar rangkaian dan dapat digambarkan sebagai berikut : TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 8 of 46

ELECTRIK WIRING ELECTRO PNEUMATIC WIRING ELECTROPNEUMATIC & PLC BASIC Contoh : 1.0 1.3 Actuator 14(Z) 1.1 4(A) 5(R) 2(B) 3(S) 12(Y) Final Control Element 1.6 1(P) 12(X) 2(A) 14(Y) Signal Processor 1.2 1.4 2(A) 2(A) 1.3 2(A) Signal Input (sensors) 0.1 1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R) Energy Supply (source) J. RANGKAIAN PNEUMATIC Susunan kontrol valve elektro pneumatik berlawanan dengan susunan rangkaian kontrol Actuator Final control element Energi supply Input element Processing and final control FLOW FLOW TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 9 of 46

1) Rangkaian electro pneumatic 5/2 dengan actuator double acting cylinder adalah sebagai berikut : Gambar rangkaian instalasi electropneumatic 4 2 P1 5 1 3 2) Rangkaian electro pneumatic 5/2 dengan actuator single acting cylinder with spring adalah sebagai berikut : Gambar rangkaian instalasi electropneumatic spring 4 2 P1 5 1 3 3) Rangkaian Pneumatic 3/2 dengan actuator single acting cylinder with spring adalah sebagai berikut Gambar rangkaian instalasi electropneumatic spring 2 P1 1 3 NC COM NO TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 10 of 46

K. DASAR KTROL ELECTROPNEUMATIC +24V ACTUATOR S1 R1 R1 S0 4 2 P1 R1 P1 5 1 3 0V Design kontrol Rangkaian Electropneumatic Algoritma Kontrol S1 S0 ACTUATOR TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 11 of 46

II. PROGRAMMABLE LOGIC CTROLLER (PLC) A. SISTEM KTROL Kata kontrol sering kita dengar dalam pembicaraan sehari-hari. Kata kontrol disini dapat diartikan "mengatur", dan apabila kita persempit lagi arti penggunaan kata kontrol dalam teknik listrik adalah : Suatu peralatan atau kelompok peralatan yang digunakan untuk mengatur fungsi suatu mesin untuk menetapkan tingkah laku mesin tersebut sesuai dengan yang diinginkan. Sistem yang mempunyai kemampuan untuk melakukan start, mengatur dan memberhentikan suatu proses untuk mendapatkan output sesuai dengan yang diinginkan disebut " Sistem Kontrol ". Dan pada umumnya sebuah sistem kontrol adalah merupakan suatu kumpulan peralatan electric / electronic, peralatan mekanik, atau peralatan listrik lainnya yang digunakan untuk menjamin stabilitas, transisi yang halus serta akurasi sebuah proses. Setiap sistem kontrol memiliki tiga element pokok, yaitu : input, proses, dan output. Pada umumnya input berasal dari transducer. Transducer ini adalah suatu alat yang dapat merubah kuantitas fisik menjadi sinyal listrik. Beberapa contoh dari tranducer diantaranya dapat berupa : tombol tekan, sakelar batas, termostat, straingages, dsb. Tranducer ini mengirimkan informasi mengenai kuantitas yang diukur. Proses didalam sistem kontrol ini dapat berupa rangkaian kontrol dengan menggunakan peralatan kontrol yang dirangkai secara listrik. Dan ada pula yang menggunakan peralatan kontrol dengan sistem pemrograman yang dapat diperbaharui atau lebih populer disebut dengan nama PLC ( Programmable Logic Controller ). Pada kontrol dengan sistem pemrograman yang dapat diperbaharui, program kontrol disimpan dalam sebuah unit memori dan memungkinkan atau dapat merubah program yang telah ditulis sebelumnya, yaitu dengan cara melakukan pemrograman ulang sesuai dengan yang diinginkan. Tugas dari bagian proses adalah memproses data yang berasal dari input dan kemudian sebagai hasilnya adalah berupa respon (output). Sinyal yang berasal dari bagian proses ini berupa sinyal listrik yang kemudian dipakai untuk mengaktifkan peralatan output seperti : motor, solenoid, lampu, katup, dsb. Dengan menggunakan peralatan output ini kita dapat merubah besaran / kuantitas listrik ke dalam kuantitas fisik. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 12 of 46

1. KTROL LOOP TERBUKA (OPEN LOOP) Sistem kontrol loop terbuka adalah merupakan suatu proses dalam suatu sistem yang mana variabel input akan berpengaruh pada output yang dihasilkan. Gambar berikut ini menunjukan blok diagram dari sistem loop terbuka, yang mungkin dapat membantu anda dalam memahami sistem kontrol tersebut. Jika kita lihat dari blok diagram, pada sistem kontrol loop terbuka di sini tidak ada informasi yang diberikan ke peralatan kontrol yang berasal dari peralatan output (variabel yang dikontrol), sehingga tidak dapat diketahui dengan tepat apakah output yang diinginkan sesuai dengan keinginan atau tidak. Terutama apabila terjadi gangguan dari luar yang dapat mempengaruhi output. Oleh karena itu pada sistem ini akan terjadi kesalahan yang cukup besar oleh karena tidak adanya koreksi. Gangguan Setting Peralatan Control System Yang Di kontrol ( proses ) Output Variable 2. KTROL LOOP TERTUTUP (CLOSED LOOP) Kontrol loop tertutup adalah sebuah proses yang mana variabel yang dikontrol secara terus menerus disensor kemudian dibandingkan dengan kuantitas referensi. Adapun variabel yang dikontrol ini dapat berupa hasil pengukuran seperti misalnya pengukuran temperatur, kelembaban, posisi mekanik, kecepatan putaran, dsb. Kemudian hasil pengukuran tadi diumpan balikan ke pembanding (comparator). Pembanding ini dapat berupa peralatan mekanik, listrik / elektronik, atau pneumatik. Pada alat pembanding ini antara kuantitas referensi dengan sinyal sensor yang berasal dari variabel yang dikontrol dibandingkan, dan sebagai hasilnya adalah sinyal kesalahan. Sinyal kesalahan ini hasilnya bisa positif atau negatif, secara matematis sinyal kesalahan ini seperti ditunjukan pada persamaan dibawah. Error = harga hasil pengukuran variabel yang dikontrol - set point Gangguan Setting Peralatan Control System Yang Di kontrol ( proses ) Output Variable Sensor Umpan balik TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 13 of 46

Apabila kita lihat gambar blok diagram, maka pada blok peralatan kontrol dapat berupa peralatan yang dapat bekerja secara mekanik, listrik / elektronik, ataupun pneumatik, yang mana pada blok ini menerima sinyal kesalahan dan menghasilkan sinyal output yang kemudian diberikan pada bagian proses untuk memperbaiki kesalahan sampai hasil / produk betul-betul sesuai dengan yang diinginkan atau kesalahan sama dengan nol. Demikian mekanisme sistem kontrol tertutup, dan mekanisme tersebut bekerja secara terus-menerus (berkelanjutan). B. PENGERTIAN PLC PLC ( PROGRAMMABLE LOGIC CTROLLER ) adalah suatu peralatan control yang tercipta dari hasil perpaduan antara teknologi computer solid state dan tradisional sequence controller control manual. Secara khusus PLC adalah special purpose yaitu computer yang dirancang khusus untuk mengoperasikan suatu masalah tertentu yang berhubungan dengan pengontrolan atau pengendali dan masalah kerja mesin atau proses dalam suatu industri. Menurut NEMA ( National Electrical Manufacturesers Association ) memberi pengertian PLC yaitu Suatu peralatan listrik yang beroperasi digital dengan menggunakan programmable memory untuk penyimpanan instruksi-instruksi internal sebagai pengganti kerja dari peralatan yang mempunyai fungsi spesifik, seperti :logic, sequence, timer, counter, dan aritmatichs, untuk mengontrol kerja dari mesin-mesin atau proses, melalui modul input output secara analog digital. Pada dasarnya PLC mempunyai fungsi untuk menggantikan kerja relay - relay mekanik dan timer, tetapi karena adanya keunggulan dari peralatan mikroprosesor yang membangun perangkat keras dari PLC, maka PLC dapat melakukan operasi-operasi aritmatik, mengkonversikan data analog ke digital atau dari digital ke analog, membandingkan data dan dapat menyelesaikan masalah-masalah control yang bersifat kompleks. PLC beroperasi dengan cara memeriksa input dari sebuah proses guna mengetahui statusnya kemudian sinyal input ini diproses berdasarkan instruksi logika yang telah diprogram dalam memori. Antarmuka ( interface ) yang terpasang di PLC memungkinkan PLC dihubungkan secara langsung ke actuator atau transducer tanpa memerlukan relay. Untuk menyesuaikan dengan keadaan kerjanya, maka PLC dirancang untuk dapat beroperasi pada lingkungan industri yang berdebu dan tingkat polusi yang tinggi, dengan perubahan suhu 0 o C sampai 60 o C dan kelembaban relative antara 0% sampai 95%. 2 ). Karena dengan menggunakan PLC banyak keuntungan yang sangat mempengaruhi proses produksi di perusahaan. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 14 of 46

Adapun keuntungan dengan menggunakan PLC adalah : a. Lebih murah biaya dibandingkan system control yang menggunakan banyak relay (control manual). b. Lebih mudah dalam pemprograman dan dapat dengan mudah diubah rangkaian sistemnya. c. Lebih aman, praktis, dan handal dari rangkaian control manual. d. Mempunyai prinsip seperti computer. e. Lebih mudah dalam melacak gangguan rangkaian control yang dibuatnya. C. PRINSIP KERJA PLC Prinsip kerja dari PLC secara umum adalah menerima sinyal sinyal analog dari peralatan Input luar yang berupa : saklar, tombol tombol, overload, sensor, dan lain lain. Sinyal analog ini oleh modul input akan dirubah menjadi sinyal sinyal digital. Pada sistem yang akan dikontrol mempunyai sinyal sinyal / pulsa dalam tiap input dan output, baik berupa sinyal analog maupun sinyal digital. Sinyal sinyal digital ini akan diolah oleh unit pemproses utama yaitu Central Processing Unit ( CPU ), sesuai dengan perintah program yang telah ditetapkan atau diprogram pada memory. Selanjutnya CPU akan mengambil keputusan keputusan yang kemudian akan dipindahkan ke modul Output masih berupa sinyal sinyal digital. Input Devices P L C Sistem Yang dikontrol Output Devices Modul Output akan merubah sinyal sinyal digital menjadi sinyal sinyal analog. Sinyal sinyal analog inilah yang menggerakkan relay relay atau kontaktor, yang merupakan peralatan output luar. Peralatan output luar ini yang nantinya akan menggerakkan mesin mesin atau sistem yang dikontrolnya. Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa sistem yang akan dikontrol diterima oleh input devices dalam bentuk sinyal analog yang selanjutnya dikirimkan ke PLC untuk dirubah dalam bentuk sinyal digital. Setelah diolah oleh PLC kemudian dikeluarkan kembali dalam bentuk sinyal analog melalui output device. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 15 of 46

D. PERANGKAT KERAS PLC Pada dasarnya perangkat keras yang dimiliki oleh sebuah PLC adalah sama dan tidak jauh berbeda dengan perangkat keras yang dimiliki oleh Personal Computer ( PC ). Akan tetapi memiliki perbedaan dalam pembagian unit unitnya. Dalam perangkat keras dari PLC ini mempunyai tiga bagian utama dan besar, yaitu : Bagian Input Output ( I / O ). Processor. Programming Devices. Bagian bagian tersebut mempunyai fungsi dan tugas masing masing dalam setiap pengoperasian dari PLC tersebut. E. SISTEM PENUNJANG PLC LAINNYA Selain perangkat keras, PLC juga mempunyai perangkat penunjang lainya yang juga penting dalam sistem pengoperasiannya. Perangkat atau sistem penunjang ini merupakan bagian terluar dari PLC yang menghubungkan dengan rangkaian ataupun interkoneksi program yang ada di PLC. Selain itu juga mempunyai bagian Unit Catu Daya atau Power Supply yang akan menghidupkan untuk sistem operasional PLC tersebut. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa PLC hampir mempunyai kesamaan dengan Personal Computer dalam hal perangkat perangkat yang ada padanya. Sehingga membuat kita harus lebih faham tentang komputer dulu ( pengoperasiannya ) sebelum kita menjadi programmer PLC yang sebenarnya. F. FUNGSI BAGIAN PLC Programming Devices Processor Modul Input Modul Output Catu Daya Dari gambar diatas, bagian bagian tersebut mempunyai fungsi yang saling berkaitan. Adapun pada tiap tiap bagian tersebut mempunyai fungsi sebagai berikut : TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 16 of 46

1. FUNGSI MODUL Bagian Input Output. ( I / O ) Bagian input output merupakan perangkat elektronik sebagai perantara antara processor dengan peralatan input output luar. Bagian ini dapat dipasang secara terpisah atau langsung menempel pada raknya. Bagian input output terdiri dari modul modul input dan modul modul output. Ada dua macam PLC yang sering di temui yaitu PLC jenis Compact dan Modular. Pada PLC jenis Compact merupakan bagian modul antarmuka ( interface ) input output ( I / O ) sudah menyatu dengan CPU-nya, sedangkan jenis modular merupakan modul antarmuka ( interface ) input output ( I / O ) yang terpisah dengan modul CPU. Modul input ( I ) berfungsi untuk mengkonversikan sinyal sinyal analog ke dalam sinyal digital yang diterima peralatan input luar. Sinyal input digital ini akan diproses oleh processor. Dan modul modul output ( O ) berfungsi mengkonversikan sinyal sinyal analog yang kemudian menggerakkan mesin atau proses melalui perantara kontaktor kontaktor, ataupun relay relay Jumlah modul Input / Outpot ( I/O ) tergantung dari type dan merek PLC yang digunakan. Umumnya PLC yang familier ( banyak digunakan ) di industri adalah Merek OMR, SIEMENS, AB dengan jumlah I/O antara 20, 30, 40, 60, sampai 1000. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 17 of 46

2. FUNGSI PROCESSOR Processor merupakan bagian pokok dari PLC yang memproses dan menyimpan semua program yang dikirim (download) ke dalam PLC. Program yang diproses disesuaikan dengan keadaan input dan outputnya. Input Input Image Table C P U Output Image Table Output User Programming Memory Variable Data Memory a. Unit Pemproses Utama Unit pemproses utama yang sering disebut dengan nama CPU (Central Prosessing Unit), berfungsi mengambil instruksi dari memory, mengkodekannya, kemudian memproses instruksi tersebut. Selama memproses instruksi CPU akan menentukan keputusan keputusan untuk pengontrolan, dengan kata lain, menghasilkan sinyal sinyal kontrol, mentransfer data, melakukan fungsi aritmatika dan logika, serta mendeteksi sinyal dari luar CPU. b. User Program Memory User Program memory biasanya disebut dengan memory, yang mempunyai fungsi sebagai penyimpan instruksi instruksi program dan data. Sebelum PLC digunakan untuk pengontrolan suatu sistem, operator atau programmer harus memasukkan data ataupun instruksi instruksi sesuai dengan yang dibuat dalam suatu program. Prosedur ini disebut Programming PLC. Instruksi instruksi yang dimasukkan, akan disimpan secara berurutan dan otomatis pada User Programming Memory. Penempatan secara berurutan ini dilakukan secara otomatis oleh PLC tanpa bantuan operator. c. Variable Data Memory Variable Data Memory adalah bagian dari Processor memory yang berfungsi menyimpan data data variable dan data data numerik. Adapun jumlah data numerik yang disimpan di dalam Variable Data Memory sebanyak 5 macam, yaitu: TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 18 of 46

1) Setting nilai dari Timer, yaitu : jumlah setting waktu dari timer yang tersedia untuk menghasilkan Time Out Signal ( waktu ). 2) Penyusutan nilai dari Timer, yaitu : jumlah waktu yang berlalu sejak timer bekerja untuk menghasilkan time out signal ( waktu ). 3) Setting nilai dari Counter, yaitu : jumlah setting hitungan counter untuk memberikan signal hitungan counter (jumlah banyaknya). 4) Penyusutan nilai dari Counter, yaitu : jumlah hitungan telah dilewati, untuk menghasilkan signal hitungan counter ( jumlah banyaknya ). 5) Nilai nilai Phisical Variable dalam proses kontrol seperti nilai yang dihasilkan dari tranduser, konversi tegangan output tranduser ke dalam bentuk digital dengan melalui konversi analog ke digital. Nilai nilai dari data variable dan data numerik tersebut, telah ditentukan dalam instruksi program hingga CPU tinggal mengambilnya dari variable data memory dan kemudian mengeksekusikannya. Jadi CPU dapat membaca dan menulis data dari dan ke variable data memory, dimana CPU hanya dapat membaca data data pada user program memory, tapi tidak dapat menuliskan kembali. d. Image Table Keadaan input output ( I / O ), disimpan pada image table, yang mempunyai Random Acces Memory ( RAM ) akan muncul bila ada catu daya. Setiap satu modul input output ( I / O ) mempunyai satu tempat pada image table. Hal ini dimaksudkan untuk membedakan kondisi I/O yang satu dengan I/O yang lainnya. Tempat tempat inilah yang disebut dengan alamat atau bit I/O. Penentuan alamat alamat ini untuk tiap tiap perusahaan yang memproduksi PLC berbeda, misalnya perusahaan OMR TETEISI membuat alamat dalam empat bit desimal ( 0000 ). 3. PROGRAMMING DEVICE. Programming devices merupakan perangkat keras dari PLC yang berfungsi untuk memasukkan, mengedit, memodifikasi dan memonitor program yang ada dalam memory PLC, sehingga PLC dapat dioperasikan sesuai dengan program kontrol yang telah termemori. Tabel merupakan macam macam program devices yang digunakan umum oleh OMR saat ini. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 19 of 46

Program Devices Pemprogram Model PLC type Programming devices ini terdiri dua jenis, yaitu : 1) PC atau Personnal Computer. Computer merupakan bagian pokok dalam suatu industri, sehingga dapat mudah digunakan sebagai programming device. Pemakaian perangkat computer tersebut hanya membutuhkan jenis dan kelas Pentium II dengan kapasitas RAM 64 dan Hardisc 10 MB, monitor, keyboard dan mouse. Mungkin juga dapat di tambahi printer yang digunakan untuk mencetaknya, jika kita menghendaki. Adapun program yang diisikan berupa gambar rangkaian kontrol suatu sistem tersebut. Hal ini mengharuskan kita untuk lebih faham dalam meggambar rangkaian kontrolnya yang kemudian diubah dalam bentuk Ladder Diagram. Ladder Diagram yaitu merupakan gambar rangkaian kontrol suatu sistem dari bentuk manual diubah ke dalam bahasa program gambar PLC. Untuk PLC merk OMR, program yang digunakan berupa sistem atau modul SYSWIN (CX Programmer, CVSS, SSS, CPT). Dari gambar diatas dapat kita lihat bahwa programming devices menggunakan PC dapat meng-control-kan beberapa unit PLC yang pengoperasiannya secara langsung dari induk PC tersebut. Bahkan untuk unit unit yang lebih besar dan mendetail juga dapat di indukkan dalam satu sistem kontrolnya, sehingga memudahkan operator dan programmer. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 20 of 46

Pada industri yang bertaraf internasional pemakaian programming devices dengan menggunakan computer mempunyai keuntungan lebih mudah dan diuntungkan dalam pengoperasiannya, mampu secara langsung digunakan untuk beberapa PLC yang diprogramnya, mudah dalam pelacakan kesalahan seluruh unit yang terhubung dan juga perawatan serta dapat mengontrol secara langsung proses Logic Control-nya. Selain mempunyai keuntungan programming device menggunakan computer juga mempunyai sedikit kelemahan, antara lain biaya computer yang mahal, computer hanya digunakan khusus PLC selama proses. 2) Programming Console. Progamming devices model console ini sangat mudah dalam pemakaian dan praktis, karena setelah dipakai memasukkan program kontrol ke PLC, console ini dapat dengan mudah dilepas dan kemudian disimpan. Sehingga untuk tiap tiap PLC dapat secara langsung diisikan program sesuai keinginan. Hal ini memudahkan dalam memasukkan program untuk tiap tiap PLC yang diinginkan tetapi harus lebih faham hubungan antara isi program yang satu dengan program yang lainnya dalam suatu sistem kontrol. Untuk pelacakan kesalahan program juga harus dilakukan pada tiap tiap unit PLC. Kelemahan meggunakan console ini adalah bahasa program yang diisikan bukan meggunakan diagram ladder, tetapi menggunakan Mnemonic Code. Mnemonic Code adalah kode dari bahasa program yang dimiliki PLC yang mengandung arti hubungan ( gambar ) rangkaian kontrol suatu sistem. Sehingga diharapkan untuk mengetahui terlebih dulu bahasa program yang akan digunakan sesuai dengan kontrol tersebut. Karena bahasa program ini ( Code Mneumonic ) berupa huruf / tulisan sehingga lebih sulit dalam pemahamannya dibandingkan dengan berupa gambar rangkaian. Kabel data Layar LCD Pilih mode Keyboard TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 21 of 46

Dari gambar di atas programming console mempunyai bagian bagian antara lain : a) Monitor (LCD display) yang berfungsi menampilkan program program bahasa sementara yang telah diprogram ke dalam PLC. b) Tombol (Keyboard) yang berfungsi untuk memasukkan data program yang akan dikerjakan atau dikontrolnya. Bahkan untuk warna pada tombol tombol ini juga berbeda beda sesuai dengan group dan fungsi tombol tersebut. c) Selektor (Mode key) yang berfungsi untuk memilih status dari PLC saat program diisikan. d) Kabel Data yang berfungsi untuk mengirimkan data program ke CPU PLC. 3) UNIT CATU DAYA Catu daya sering disebut juga dengan sumber tegangan, yang berfungsi sebagai supply dari perangkat PLC tersebut. Semua perangkat PLC selalu membutuhkan sumber tegangan yang digunakan untuk menggerakkan atau mengoperasikan prosesor PLC yang digunakan. Adapun besar kecilnya tegangan yang digunakan tergantung dari type PLC yang dipakai. Karena hampir semua type PLC membutuhkan supply tegangan yang tidak sama, sesuai dengan jenis dan kebutuhan PLC yang dipakainya. Umumnya supply yang digunakan untuk prosesor PLC ini yang besar tegangannya antara lain : Tegangan Input ( I ) adalah DC yang besarnya : 12 V, 24 V Tegangan Output ( O ) adalah AC atau DC yang besarnya : 12 V, 24 V, 120 V, 230 V. Besar dan kecilnya tegangan yang digunakan baik Input ataupun Output tergantung dari type dan jenis PLC. Karena tiap PLC selalu bervariasi tergantung dari kebutuhan pemakainya. G. MNEMIC CODE Mnemonic code ( kode mnemonic ) merupakan perintah dasar yang sederhana dan umum digunakan oleh PLC. Dalam penulisan mnemonic code mempunyai hubungan erat dengan ladder diagram yang dibuatnya. Apabila memasukkan program ke PLC dengan menggunakan Programming Console, mnemonic code haruslah lebih dulu difahaminya. Apabila mnemonic code salah maka ladder diagram pun akan menjadi salah, begitu juga dengan sebaliknya sehingga PLC tidak dapat dioperasikan. Perintah Mnemonic code ini selalu digunakan apabila PLC tersebut menggunakan programming console. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 22 of 46

Adapun jenis perintah perintah Mnemonic code di dalam pemprograman yang sederhana dan merupakan inti dasar dari suatu pemprograman control system adalah : 1. PERINTAH DASAR Perintah dasar ini adalah perintah yang paling utama dan sering digunakan dalam penulisan kode mneumonik serta selalu pasti ada di setiap pemprograman system control menggunakan PLC. Adapun macam macam perintah dasar adalah : LOAD Perintah LOAD yang sering disingkat dengan LD adalah awalan dari garis logika atau block. Jika dalam rangkaian manual fungsinya sama dengan suatu bentuk input kontak NO ( Normally Open ) / saklar / sensor. NOT Perintah NOT adalah perintah kebalikan ( inverts ) input atau yang berarti tidak atau yang bersifat tertutup. Jika dalam rangkaian manual fungsinya sama dengan suatu bentuk input kontak NC ( Normally Close ). AND Perintah AND adalah perintah yang digunakan untuk menghubungkan secara segaris yang berarti dan. Jika dalam rangkaian manual fungsinya merupakan hubungan kontak kontak bantu secara seri dua atau lebih dari suatu input, baik yang berupa NO ataupun NC. OR Perintah OR adalah perintah yang digunakan untuk menghubungkan secara sejajar yang berarti atau. Jika dalam rangkaian manual fungsinya merupakan hubungan kontak kontak bantu secara paralel dua atau lebih dari suatu input, baik yang berupa NO ataupun NC. OUT Perintah OUT adalah perintah yang digunakan untuk batas dari suatu akhir perintah diagram satu garis atau yang merupakan bagian akhir dari satu perintah. Jika dalam rangkaian manual fungsinya merupakan hubungan akhir yang menuju ke koil kontaktor. END ( 01 ) Perintah END ( 01 ) adalah perintah yang digunakan untuk menandai pemprograman telah selesai atau pengisian program sudah akhir. Jika akhir pengisian program tidak diberi perintah END ( 01 ), maka pemprograman dianggap belum selesai ( no end inst ) dan PLC tidak dapat dioperasikan. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 23 of 46

Contoh pemakaian perintah dasar Gambar rangkaian mnemonic code S0 ALAMAT INSTRUKSI DATA KET 0000 LD NOT 0000 S0 S1 K5 0001 LD 0001 S1 0002 OR 0500 K5 0003 AND LD - K10 0004 OUT 1010 K10 0004 END (01) - selesai Contoh pemakaian perintah dasar pada rangkaian campuran (seri dan paralel) Untuk memprogram rangkaian seri dan parallel ada tekniknya agar memori yang dipakai lebih sedikit. Adapun pembacaan program harus dikelompokkan dulu dan dirangkai secara berurutan sesuai denga gambar rangkaian yang di buat. S0 FL K1 S1 1 2 FLa 3 FGa A B S0 4 FG C 5 TS 6 K1 D K1 E RANGKAIAN KTROL GAS TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 24 of 46

Dari gambar itu maka jika dibuat kode mneumonik, haruslah dikelompokkan yang nantinya akan dapat diprogramkan ke dalam PLC. Pengelompokan dapat dilakukan berdasarkan urutan dari rangkaian gambar diatas yang kemudian dipilah pilah terlebih dahulu dengan kelompok dan induk kelompok. Hal ini bertujuan agar lebih mudah dalam mengisikan program dan agar tidak terjadi error program. ALAMAT INSTRUKSI DATA KELOMPOK 0000 0001 0002 0003 0004 0005 0006 0007 0008 0009 0010 0011 0012 LD NOT AND LD AND OR LD OR AND AND NOT LD AND OR AND LD OUT 0000 0001 0002 0003-0004 0005 0000 0006 0007 0004-1000 1 2 3 4 5 6 INDUK KELOMPOK A B C D E KET S0 S1 FL FLa - K1 FGa S0 FG TS K1 - koil K1 Input 002 TIM 001 100 s Output 500 Input 002 Output 500 Input 003 Input 002 Output 0501 Input 003 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 25 of 46

H. LADDER DIAGRAM Ladder Diagram atau yang sering disebut dengan diagram tangga pada PLC adalah mempunyai fungsi yang sama dengan gambar rangkaian kontrol pada system konvensional, yaitu sebagai perangkai peralatan control yang satu dengan yang lain. Pemakaian diagram tangga (Ladder Diagram) ini selalu digunakan pada penginputan program pada PLC jika menggunakan PC (Personnal Computer). Tetapi jika pengoperasian PLC tidak menggunakan Computer, yang hanya menggunakan Programming Console diagram tangga ini tidak mutlak untuk diketahui. Menggambar Ladder Digram dalam PLC selalu diawali dengan garis vertikal yang mulai dari sebelah kiri dan sering juga diakhiri garis vertikal yang berada disebelah kanan. Pada umumnya garis vertikal yang berada pada sebelah kanan sering juga tidak digambar. Dalam menggunakan program PLC rangkaian pengendali (control) tersebut digambarkan pada diagram tangga dengan simbol simbol sebagai berikut : 1. SIMBOL DASAR Simbol dasar merupakan tampilan awal ketika Ladder Diagram akan dikerjakan. Simbol simbol dasar ini untuk setiap macam macam produk (merk) PLC hampir semua memiliki gambarnya dan mungkin ada beberapa sedikit perbedaan, tapi cepat dipahami. Beberapa simbol dasar antara adalah: Bus bar Bus bar adalah garis awalan dalam menggambar Ladder Diagram, dimana terdiri dari 2 bus bar, yaitu bus bar awal dan bus bar kiri. Adapun fungsi dari bus bar ini adalah sebagai jalannya rangkaian, seperti jika pada rangkaian konvensional sebagai mulai Line (Fasa) menuju Nol (Netral). Pada beberapa merk PLC untuk bus bar akhir tidak digambar. KOMPEN RANGKAIAN Bus bar Awal Bus bar Akhir Rung Rung merupakan bagian atau garis batas pembagi dari tiap tiap rangkaian komponen yang tersusun dalam setiap bus bar. TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 26 of 46

Rung 0 INSTRUKSI RANGKAIAN Rung 1 INSTRUKSI RANGKAIAN Rung 2 INSTRUKSI RANGKAIAN Rung 3 INSTRUKSI RANGKAIAN Rung 4 Line Line adalah jumlah urutan instruksi rangkaian yang tergambar dalam penyusunan suatu program kontrol yang telah dibuatnya. Pengurutan Line ini digunakan untuk mengetahui jumlah data yang telah diprogramkan. Line 0 Line 1 Line 2 Line 3 Line 5 INSTRUKSI RANGKAIAN INSTRUKSI RANGKAIAN INSTRUKSI RANGKAIAN INSTRUKSI RANGKAIAN Line n 2. SIMBOL INSTRUKSI Pada simbol instruksi adalah merupakan beberapa komponen/perintah yang akan dirangkaikan atau digambarkan mulai dari bus bar awal sampai bus bar akhir sehingga membentuk suatu instruksi rangkaian yang dapat dijalankan dalam program. Adapum bentuk dari simbol simbol instruksi/komponen pada setiap merk PLC hampir tidak sama tetapi memiliki fungsi yang sama. Adapun beberapa simbol instruksi/komponen antara lain adalah: TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 27 of 46

Simbol bit input/kontak yang bersifat terbuka, yang mempunyai fungsi sama dengan kontak Normally Open (NO) pada kontaktor, sebagai berikut : Simbol milik PLC OMR, SIEMENS, TOSHIBA, AB Simbol milik PLC MITSUBISHI Simbol bit input/kontak yang bersifat tertutup, yang mempunyai fungsi sama dengan kontak Normally Closed (NC) pada kontaktor, sebagai berikut : Simbol milik PLC OMR, AB Simbol milik PLC SIEMENS, TOSHIBA Simbol milik PLC MITSUBISHI Simbol bit output, yang mempunyai fungsi sama dengan Coil pada kontaktor, sebagai berikut : Simbol milik PLC OMR, AB Simbol milik PLC TOSHIBA, MITSUBISHI Simbol milik PLC SIEMENS Simbol bit dengan fungsi tertentu, mempunyai fungsi seperti relay pembantu antara lain bit yang berfungsi TIMER. FUNGSI... NOMOR BIT. simbol milik PLC OMR, AB FUNGSI... NOMOR BIT. simbol milik PLC SIEMENS FUNGSI... NOMOR BIT. simbol milik PLC TOSHIBA, MITSUBISHI Simbol bit sebagai akhir program, mempunyai fungsi sebagai pembatas setiap akhir penulisan atau pembuatan program. END END simbol milik PLC OMR, AB simbol milik PLC SIEMENS, TOSHIBA, MITSUBISHI END simbol milik PLC FUJI TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 28 of 46

3. ATURAN LADDER DIAGRAM Dalam menggambar ladder diagram PLC juga mengikuti aturan aturan yang ada dalam prosessor tersebut. Aturan ini bertujuan agar program yang diisikan dapat beroperasi sesuai dengan perintah sehingga tidak terjadi error program atau yang biasa disebut dengan invalid program. A. Aturan aturan program : Awal gambar selalu diawali dengan bas bar kiri, dan arah gambar adalah dari kiri ke kanan atau dari bas bar ke output. Antara rung (section) dan rung (saction) berikutnya tidak boleh terjadi parallel RUNG 0 RUNG 1 RUNG 2 Bas bar sebelah kanan boleh tidak digambar. atau Awal pemasangan kontak parallel diawali dari bus bar. A B Q B A Q C C lebih memudahkan Setelah output tidak boleh ada kontak lagi. A B Q D A B D Q C C tetapi TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 29 of 46

Output tidak boleh dipasang langsung pada Bus bar. Q A Q tetapi Timer, Counter, Output lain hanya dapat dihubungkan parallel. A B Q Q A B Q Q I. CARA MENGGAMBAR LADDER DIAGRAM Buka komputer / laptop, kemudian pada windows task bar (bagian bawah di layar), clik [Start] kemudian pilih : [Program] [OMR] [CX-One] [CX-Programmer] [CX-Programmer] Ketika clik [CX-Programmer] maka akan tampil sebagai berikut: TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 30 of 46

Kemudian : Kemudian muncul : Cari CP1L Cari USB Clik [Setting], dan isikan CPU Type dengan pilih L Kemudian tekan OK Clik TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 31 of 46

J. APLIKASI DASAR A. Pagar otomatis B. Prinsip Kerja Pagar Otomatis 1. Ketika sebuah mobil barang maju mendekati pagar, maka ultrasonic switch (sensor benda atas) akan bekerja (membaca), setelah ± 3 sekon. 2. Setelah ultrasonic switch (± 3 sekon), maka pintu pagar akan membuka dengan bantuan Door Position Motor (Motor bergerak mundur / Reverse). Dan akan berhenti ketika ± 15 sekon. 3. Mobil barang yang melintasi pagar akan terbaca oleh Photoelectric Switch (sensor benda bawah), sehingga memutuskan sinyal dari Photoelectric Switch, serta menghidupkan waktu ± 10 sekon. 4. Saat waktu telah ± 10 sekon, maka pintu pagar akan menutup kembali C. Penyelesaian dengan bantuan Door Position Motor (Motor bergerak maju/ Foward). Dan akan berhenti ketika ± 15 sekon. 1. Penentuan KOMPEN INPUT : a. Ultrasonic Switch (00.00) b. Photoelectric Switch (00.01) TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 32 of 46

2. Penentuan KOMPEN OUTPUT : c. Door Position Motor Forward (100.00) d. Door Position Motor Reverse (100.01) 3. Gambar Algoritma Kontrol / Rangkaian Kontrol konvensional. -------------------------- 4. Ladder Diagram pada PLC -------------------------- TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 33 of 46

III. JOB SHEET (Materi Praktik) MENGOPERASIKAN SISTEM PENGENDALI ELEKTRIK NAMA SISWA WAKTU KELAS NO ABSEN STATUS TANGGAL PRAKTIK NILAI PARAF GURU TANGGAL TES PARAF SISWA JOB SHEET 1 (ELECTROPNEUMATIC) PROYEK 1 : MEMBUAT KTROL ELECTROPNEUMATIC 1 BAHAN : 1. RELAY 2. PUSH BOTTOM 3. KABEL JEMPER 4. AKTUATOR SILINDER 5. VALVE ELECTROPNEUMATIC 6. LAMPU INDIKATOR PRINSIP KERJA : 1. Pada saat awal MCB, posisi SILINDER1 (C1) dan SILINDER2 (C2), di posisi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) dan lampu2 (L2) ). 2. Jika S1 ditekan sesaat, maka SILINDER1 (C1) akan bergerak maju, dan SILINDER2 (C2) tetap di posisi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) menjadi dan lampu2 (L2) tetap ). 3. Jika S2 ditekan sesaat maka SILINDER2 (C2) bergerak maju, dan SILINDER1 (C1) menjadi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) menjadi dan lampu2 (L2) menjadi ). 4. Saat S0 ditekan sesaat, maka SILINDER1 (C1) dan SILINDER2 (C2), di posisi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) dan lampu2 (L2) ). Menjadi ke posisi semula. 5. Catatan jika SILINDER1 (C1) belum maju, maka SILINDER2 (C2) tidak dapat maju GAMBAR : SILINDER 1 (C1) SILINDER 2 (C2) S0 S1 S2 L1 L2 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 34 of 46

MENGOPERASIKAN SISTEM PENGENDALI ELEKTRIK NAMA SISWA WAKTU KELAS NO ABSEN STATUS TANGGAL PRAKTIK NILAI PARAF GURU TANGGAL TES PARAF SISWA JOB SHEET 2 (ELECTROPNEUMATIC) PROYEK 3 : MEMBUAT KTROL ELECTROPNEUMATIC 2 BAHAN : 1. RELAY (2 NO + 2 NC) 2 bh 2. TIMER 2 bh 3. PUSH BOTTOM (1 NO + 1 NC) 1 bh 4. KABEL KTROL 5. AKTUATOR SILINDER DOUBLE ACTING 2 bh 6. VALVE ELECTROPNEUMATIC 5/2 2 bh 7. LAMPU INDIKATOR 2 bh (warna hijau, warna kuning) 8. PANEL (40 x 60) 1 bh PRINSIP KERJA: 1. Pada saat awal MCB, posisi SILINDER1 (C1) dan SILINDER2 (C2), di posisi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) dan lampu2 (L2) ). 2. Pada saat awal MCB, posisi SILINDER1 (C1) dan SILINDER2 (C2), di posisi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) dan lampu2 (L2) ). 3. Pada saat awal MCB dan S1 ditekan sesaat, maka SILINDER1 (C1) bergerak maju, dan SILINDER2 (C2) tetap di posisi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) menjadi dan lampu2 (L2) tetap ). 4. ±10 detik kemudian maka SILINDER2 (C2) bergerak maju bersama dengan SILINDER1 (C1) bergerak mundur (Ditandai dengan lampu1 (L1) menjadi dan lampu2 (L2) menjadi ). 5. ±10 detik kemudian maka SILINDER1 (C1) bergerak maju bersama dengan SILINDER2 (C2) bergerak mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) menjadi dan lampu2 (L2) menjadi ). Dan selalu berulang mulai prinsip 4. 6. Ketika terjadi S0 ditekan sesaat pada kondisi tertentu, maka SILINDER1 (C1) dan SILINDER2 (C2), Menjadi ke posisi semula. 7. Catatan jika SILINDER1 (C1) belum maju, maka SILINDER2 (C2) tidak dapat maju GAMBAR : SILINDER 1 (C1) SILINDER 2 (C2) S0 S1 L1 L2 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 35 of 46

MENGOPERASIKAN SISTEM PENGENDALI ELEKTRIK NAMA SISWA WAKTU KELAS NO ABSEN STATUS TANGGAL PRAKTIK NILAI PARAF GURU TANGGAL TES PARAF SISWA JOB SHEET 3 (PLC) PROYEK 1 : MEMBUAT KTROL DASAR TRAFFIC LIGHT BAHAN : 1. PLC (CP1L I/O 20) 2. KABEL JEMPER 3. LAMPU INDIKATOR PRINSIP KERJA: 1. Pada saat awal MCB, kondisi LAMPU MERAH (M), LAMPU KUNING (K), dan LAMPU HIJAU (H) dalam keadaan PADAM (). 2. Pada saat MCB (PLC posisi RUN) 3. LAMPU HIJAU (H) NYALA (), LAMPU MERAH (M) dan LAMPU KUNING (K) PADAM () 4. ± 60 detik kemudian kondisi LAMPU HIJAU (H) tetap NYALA (), dan LAMPU KUNING (K) NYALA () (berkedip) tetapi LAMPU MERAH (M) tetap PADAM (). 5. ± 30 detik kemudian kondisi LAMPU HIJAU (H) PADAM (), LAMPU KUNING (K) PADAM () dan LAMPU MERAH (M) NYALA (). 6. ± 60 detik kemudian kondisi LAMPU HIJAU (H) tetap PADAM (), LAMPU MERAH (M) tetap NYALA (). dan LAMPU KUNING (K), NYALA () (berkedip). 7. Kemudian kondisi selalu berulang mulai prinsip no 3 GAMBAR : HARD WIRRING (PENGKABELAN) TERMINAL OUTPUT PLC 100.00 100.01 100.02 100.03 100.04 100.05 100.06 100.07 COM COM COM COM N SUMBER AC L H K M TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 36 of 46

ALGORITMA KTROL PLC 100.00 100.01 100.02 CATATAN : 1. Tegangan untuk OUTPUT (Valve dan Lampu) adalah AC 220 Volt 2. Alamat untuk OUTPUT adalah L1 = 100.00 ; L2 = 100.01 ; C1 = 100.02 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 37 of 46

MENGOPERASIKAN SISTEM PENGENDALI ELEKTRIK NAMA SISWA WAKTU KELAS NO ABSEN STATUS TANGGAL PRAKTIK NILAI PARAF GURU TANGGAL TES PARAF SISWA JOB SHEET 4 (PLC) PROYEK 2 BAHAN : MEMBUAT KTROL ELECTROPNEUMATIC DENGAN PLC : 1. PLC CP1L 20 I/O 1 bh 2. PUSH BOTTOM NC 1 bh 3. PUSH BOTTOM NO 2 bh 4. AKTUATOR SILINDER 2 bh 5. VALVE ELECTROPNEUMATIC (5/2) 2 bh 6 LAMPU INDIKATOR ( merah, hijau) 2 bh 7. KABEL PENGHUBUNG PRINSIP KERJA: 1. Pada saat awal MCB, posisi SILINDER1 (C1) dan SILINDER2 (C2), di posisi mundur.). 2. Jika S1 ditekan sesaat, maka SILINDER1 (C1) akan bergerak maju, dan SILINDER2 (C2) tetap di posisi mundur. (Ditandai dengan lampu1 (L1) menjadi dan lampu2 (L2) tetap ). 3. Jika S2 ditekan sesaat maka SILINDER2 (C2) bergerak maju, dan SILINDER1 (C1) menjadi mundur. 4. Berulang ke no.2 5. Saat S0 ditekan sesaat, maka SILINDER1 (C1) dan SILINDER2 (C2), di posisi mundur. Menjadi ke posisi semula. 6. Catatan jika SILINDER1 (C1) belum maju, maka SILINDER2 (C2) tidak dapat maju GAMBAR : HARD WIRRING (PENGKABELAN) INPUT + -SUMBER DC S0 S1 S2 COM 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 38 of 46

OUTPUT 100.00 100.01 100.04 100.07 COM COM COM COM N SUMBER AC L M H C1 C2 ALGORITMA KTROL PLC S1 S2 L1 L2 C1 C2 CATATAN : 3. Tegangan untuk INPUT (Push Bottom) adalah DC 24 Volt 4. Tegangan untuk OUTPUT (Valve dan Lampu) adalah AC 220 Volt 5. Alamat untuk INPUT adalah S0 = 0.00 ; S1 = 0.01 ; S2 = 0.02 6. Alamat untuk OUTPUT adalah L1 = 100.00 ; L2 = 100.01 ; C1 = 100.04 ; C2 = 100.07 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 39 of 46

MENGOPERASIKAN SISTEM PENGENDALI ELEKTRIK NAMA SISWA WAKTU KELAS NO ABSEN STATUS TANGGAL PRAKTIK NILAI PARAF GURU TANGGAL TES PARAF SISWA JOB SHEET 5 (PLC) PROYEK 2 BAHAN : MEMBUAT KTROL MOTOR F/R : 1. PLC (CP1L I/O 20) 1 bh 2. KTAKTOR (3 NO + 1 NC) 2 bh 2. PUSH BOTTOM (1 NO + 1 NC) 3 bh 3. KABEL PENGHUBUNG 4. LAMPU INDIKATOR (merah, kuning, hijau) 3 bh 5. PANEL 40 x 60 1 bh PRINSIP KERJA: 1. Pada saat awal MCB 3 Fasa dan 1 Fasa, kondisi LAMPU INDIKATOR MERAH (L1), LAMPU INDIKATOR KUNING (L2), dan LAMPU INDIKATOR HIJAU (L3) dalam keadaan PADAM, dan MOTOR posisi TIDAK BERPUTAR 2. Pada saat MCB 3 fasa, LAMPU INDIKATOR OVERLOAD (L OL), LAMPU INDIKATOR FORWARD (Hijau), dan LAMPU INDIKATOR REVERSE (Kuning) dalam keadaan PADAM (). 3. Pada saat MCB 1 fasa, Hanya PLC yang dan Kontrol dapat bekerja 4. Jika tombol S1 ditekan sesaat, maka MOTOR berputar FORWARD, (Ditandai dengan lampu indikator Forward / hijau ). 5. Dan untuk menghentikan berputar tekan tombol S0 (merah) sesaat. 6. Jika tombol S2 ditekan sesaat, maka MOTOR berputar REVERSE, (Ditandai dengan lampu indikator Reverse / kuning ). 7. Jika terjadi Overload maka lampu indikator Overload / merah 8. Catatan MOTOR tidak dapat berputar langsung dari Forward ke Reverse atau GAMBAR : sebaliknya. HARD WIRRING (PENGKABELAN) INPUT SUMBER DC S0 S1 S2 COM 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 40 of 46

OUTPUT 100.00 100.01 100.02 100.03 100.04 100.05 100.06 100.07 COM COM COM COM N SUMBER AC L MOTOR FORWARD A2 A1 A2 MOTOR REVERSE A1 CATATAN : 7. Tegangan untuk INPUT (Push Bottom) adalah DC 24 Volt 8. Tegangan untuk OUTPUT (KTAKTOR ) adalah AC 220 Volt 9. Alamat untuk INPUT adalah 0.00 ; 0.01 ; 0,02 10. Alamat untuk OUTPUT adalah 100.04 ; 100.07 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 41 of 46

MENGOPERASIKAN SISTEM PENGENDALI ELEKTRIK NAMA SISWA WAKTU KELAS NO ABSEN STATUS TANGGAL PRAKTIK NILAI PARAF GURU TANGGAL TES PARAF SISWA JOB SHEET 6 (PLC) PROYEK 4 BAHAN : MEMBUAT KTROL MOTOR Υ - Δ : 1. PLC 2. PUSH BOTTOM 3. KABEL JEMPER 4. LAMPU INDIKATOR 5. PANEL 6. MOTOR 3 fasa Υ/Δ PRINSIP KERJA: 1. Pada saat awal MCB 3 FASA, kondisi LAMPU INDIKATOR MERAH (L1), dan LAMPU INDIKATOR HIJAU (L2) LAMPU INDIKATOR KUNING (L3), dalam keadaan PADAM /, dan MOTOR posisi TIDAK BERPUTAR 2. Pada saat MCB. 3. Kondisi LAMPU MERAH (L1), LAMPU KUNING (L2) dan LAMPU HIJAU (L3) NYALA / tetapi lampu indikator Overload (LOL), lampu indikator Star (LS), lampu indikator Delta (LD) PADAM / 4. Jika tombol S1 ditekan sesaat, maka MOTOR berputar Υ, (Ditandai dengan lampu indikator Star (LS) ). 5. ± 30 detik kemudian maka MOTOR berputar Δ, (Ditandai dengan lampu indikator Delta (LD) dan lampu indikator Star (LS) ). 6. Dan untuk menghentikan berputar tekan tombol S0 sesaat. 7. Jika terjadi Overload maka lampu indikator Overload / merah 8. Catatan MOTOR tidak dapat berputar langsung ke Δ. GAMBAR : HARD WIRRING (PENGKABELAN) INPUT + SUMBER DC - S0 S1 COM 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 TOTOK NUR ALIF,S.Pd.,ST Page 42 of 46