Bouman Tiroi Situmorang. Technical Section Manager SARI

Transkripsi

1 PEMBANGUNAN DAN PENGEMBANGAN PABRIK PELEBURAN DAN PEMURNIAN TEMBAGA PT SMELTING GRESIK Bouman Tiroi Situmorang Technical Section Manager SARI PT Smelting merupakan pabrik peleburan tembaga pertama dan satu-satunya di Indonesia. Dimu lai pada 1994 ketika PT Freeport Indonesia mengajak Mitsubishi Material Corporation (MMC) untuk bekerjasama membangun pabrik peleburan dan pemurnian tembaga di Indonesia. PT Smelting mulai melakukan konstruksi pabrik tahun 1996, dan membutuhkan waktu 2 tahun untuk menyelesaikannya. Pabrik PT Smelting didesain dengan kapasitas produksi sebesar 2. ton katode tembaga per tahun, yang tercapai pada tahun 21, yaitu 3 tahun setelah pabrik beroperasi. Sebagai pabrik peleburan tembaga independen, pabrik yang tidak memiliki tambang, PT Smelting membeli putus bahan baku berupa konsentrat tembaga dari perusahaan tambang dengan mengacu kepada pasar international. Karena itu, PT Smelting harus beroperasi seefisien dan seefektif mungkin, dengan biaya operasi yang rendah dan menghasilkan produk katode tembaga yang tinggi. Untuk meningkatkan daya saing supaya dapat terus beroperasi, PT Smelting melakukan peningkatan kapasitas produksi secara bertahap. dalam 3 tahap de ngan biaya investasi seminimal mungkin, sehingga pabrik PT Smelting dapat mencapai kapasitas optimumnya. Paper ini menjelaskan pembangunan dan peningkatan kapasitas produksi yang dilakukan oleh PT Smelting. Kata kunci : PT Smelting, peleburan, pemurnian, tembaga 1. PENDAHULUAN PT Freeport Indonesia dalam perpanjangan kontrak karya keduanya, diharuskan membangun pabrik peleburan dan pemurnian tembaga di Indonesia. Karena itu, pada tahun 1994 PT Freeport Indonesia mengajak Mitsubishi Material Corporation (MMC) untuk bekerja sama membangun pabrik peleburan dan pemurnian tembaga di Indonesia. Pada Februari 1996, PT Smelting (PTS) didirikan sebagai pabrik peleburan dan pemurnian tembaga pertama dan satu-satunya di Indonesia sampai saat ini de ngan investasi awal sekitar US $ 5 juta untuk biaya konstruksi langsung. Pemegang saham PT Smelting adalah Mitsubishi Material Corporation (6,5%), PT Freeport Indonesia (25%), Mitsubishi Corporation Rtm Japan Ltd (9,5%), dan JX Nippon Mining dan Metal Corporation Ltd (5%). Pabrik ini terletak di Gresik, Jawa Timur, dekat kota terbesar kedua di Indonesia, Surabaya. Pembangunan pabrik dimulai pada Juli 1996 dan selesai tahap konstruksi pada Agustus Pabrik memulai tahap uji coba produksi pada Desember 1998 dan melakukan awal produksi komersial Mei PT Smelting awalnya dirancang untuk menghasilkan 2. ton katode tembaga LME Grade A per 37

2 tahun dari pengolahan bahan baku konsentrat tembaga sebesar 66. ton per tahun, yang dihasilkan terutama dari tambang Grasberg di Papua. Produk utama katode tembaga dijual dengan prioritas utama memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri dan sisanya diekspor ke pasar Asia. Produk samping yakni asam sulfat, terak tembaga dan gipsum dijual ke pa sar dalam negeri. Sedangkan produk samping tembaga telurida dan lumpur anode dieskpor ke pasar internasional. Proses Mitsubishi telah dipilih sebagai proses di unit peleburan. Proses ini merupakan proses yang kontinu yang memiliki teknologi tinggi untuk melebur dan mengkonversi tembaga sehingga menghasilkan produk langsung tembaga blister dari proses pengumpanan konsentrat tembaga. Dengan demikian biaya operasi yang dikeluarkan menjadi efisien dan merupakan proses yang ramah lingkungan. Terhadap tembaga blister ini kemudian dilakukan proses fire refining pada tanur anode untuk mengurangi kandung an sulfur dan oksigen di dalamnya. Setelah itu dicetak dengan menggunakan continuous Hazelett Twin Belt Caster dan dipotong-potong menjadi potong a n yang disebut anode tembaga dengan berat sekitar 4 kg dengan kemurnian 99.4% tembaga. Anode tembaga ini kemudian dibawa ke pabrik pemurnian untuk dimurnikan de ngan menggunakan proses elektrolisis menggunakan teknologi ISA, yang menggunakan pelat stainless steel permanen sebagai kutub katode. Hasil akhir dari proses pemurnian ini adalah katode tembaga dengan kemurnian mencapai 99,99% tembaga. Produk ini terdaf tar di LME Grade A pada tahun 21 dengan nama dagang Gresik Copper Cathode, dan te lah diakui mempunyai kuali tas tembaga terbaik. Teknologi penyerapan ganda dari Lurgi- Mitsubishi digunakan di pabrik asam sulfat untuk mengubah gas SO 2 dari pabrik peleburan menjadi produk samping asam sulfat cair 98,5% yang dapat dijual ke pabrik pupuk yang terletak di sebelah pabrik PT Smelting. 2. PEMBELIAN KONSENTRAT TEMBAGA PT Smelting merupakan pabrik peleburan independen (custom smelter) yang berdiri sendiri dan tidak memiliki tambang tembaga sehingga PT Smelting membeli bahan baku konsentrat tembaga dari perusahaan tambang tembaga. Praktik bisnis yang umum dan pembagian nilai logam dalam industri tembaga global sangat unik (hanya ada pada logam tembaga, seng, timbal dan lumpur anode) dan berbeda dengan pembagian nilai logam pada industri besi/baja, nikel, alumium dan lainnya. Ketika konsentrat tembaga dijual oleh perusahaan tambang kepada pabrik peleburan (smelter), pabrik peleburan membayar seharga 1% harga logam tembaga, emas dan perak yang terkandung di dalam konsentrat, yang kemudian nilainya dikurangi dengan kemampuan untuk mengambil logam dari konsentrat tembaga (recovery ratio) dan biaya mengolah dan memurnikan pada proses peleburan dan pemurnian (TC/ RC). Contoh penetapan harga jual konsentrat tembaga dari perusahaan tambang ke pabrik peleburan dapat dilihat pada Tabel 1. Harga Logam Kontraktual TC/RC (Treatment Charge / Refining Charge) (Pengurangan dari Harga Logam) Tabel 1. Penetapan harga jual konsentrat tembaga Tembaga Emas Perak Harga Pasar pada London Metal Exchange (LME) Harga Pasar pada London Bullion Market (LBM) Ditentukan berdasarkan pasar konsentrat tembaga international (Supply & Demand Konsentrat Dunia) Sebagai contoh pada tahun 214 pembagian nilai logam antara perusahaan tambang tembaga de ngan pabrik peleburan tembaga dapat dilihat pada Tabel 2. 38

3 Tabel 2. Pembagian harga logam antara perusahaan tambang tembaga dan peleburan tembaga 214 Harga ratarata 214 Tipikal TC/RC = Pendapatan Smelter Balance = Pendapatan Tambang Tembaga Tembaga Emas Perak 312. cent /lb 1,266 $/toz 19.8$/toz 26.6 cent /lb [8.5%] cent /lb [91.5%] 5 $/toz [.4%] 1,261 $/toz [ 99.6%].45 $/toz [ 2.4% ] $/toz [97.6%] Dari Tabel 2 dapat terlihat pada tahun 214, perusahaan tambang mendapatkan nilai sebesar 91,5% dari harga logam tembaga, pada tembaga yang terkandung di dalam konsentrat tembaga, 99,6% dari harga logam emas, pada emas yang terkandung di dalam konsentrat tembaga dan 97,6% dari harga logam perak, pada perak yang terkandung di dalam konsentrat tembaga. Sementara pabrik peleburan hanya mendapatkan nilai sebesar 8,5% dari nilai logam tembaga,,4% dari nilai logam emas dan 2,4% dari nilai logam pe rak. Pendapatan yang diterima pabrik peleburan ini digunakan sebagai biaya melebur dan memurnikan konsentrat tembaga menjadi logam tembaga murni. Pabrik peleburan tembaga bisa mendapatkan keuntungan apabila biaya yang dikeluarkan untuk melebur dan memurnikan konsentrat tembaga menjadi logam tembaga lebih kecil dari nilai TC/RC yang didapatkan oleh pabrik peleburan tembaga saat membeli konsentrat tembaga. Hal itu berarti pabrik peleburan harus efisien (biaya operasi yang rendah) serta dapat mengolah dan memurnikan konsentrat tembaga sebanyak mungkin (pabrik dapat beroperasi dengan stabil) sehingga menghasilkan produk katode tembaga yang tinggi. Pembagian nilai logam antara perusahaan tambang tembaga dan pabrik peleburan tembaga menunjukkan bahwa margin yang dimiliki oleh pabrik peleburan tembaga sangat rendah apabila dibanding kan dengan perusahaan tambang tembaga. 3. PENGEMBANGAN PABRIK Kapasitas desain awal pabrik sebesar 2. ton katode tembaga per tahun dapat dicapai pada tahun 21. Kapasitas pabrik peleburan (smelter) dan pabrik pemurnian (refinery) telah meningkat secara bertahap melalui modifikasi-modifikasi kecil dari fasilitas-fasilitas pabrik dan beberapa pengembangan dan perbaikan pada kontrol operasi. Untuk meningkatkan efi siensi pabrik dan dapat menghasilkan produk katode tembaga dalam jumlah besar, PT Smelting melakukan peningkatan kapasitas produksi dengan investasi yang minim dalam beberapa tahap, seperti diuraikan berikut ini. a. Peningkatan Kapasitas Produksi Tahap I Setelah tiga tahun pabrik dapat beroperasi dengan baik, kapasitas desain pabrik telah tercapai dan telah dapat diidentifikasi permasalahan utama yang terjadi untuk proyek peningkatkan kapasitas produksi. PT Smelting melakukan per baikan dan modifikasi pada peralatan-peralatan yang menjadi hambatan dalam peningkatan kapasitas produksi sehingga kapasitas produksi dapat meningkat secara efektif dengan biaya investasi yang sangat kecil. Dari 22 hingga 24, kapasitas produksi pabrik peleburan lebih besar dari pabrik pemurnian, sehingga kelebihan produksi dari pabrik peleburan, dijual sebagai tembaga anode. Ekspansi pabrik pertama kali dimulai pada awal Mei 23 dengan meningkatkan kapa- 39

4 Pada tahun 26 PT Smelting melakukan peningkatan kapasitas produksi tahap kedua. Pada peningkatan kapasitas produksi tahap kedua ini dilakukan dengan cara mengisi ruang kosong di pabrik pemurnian, menambah 36 cell dan memasang rectifier kecil tambahan sehingga dapat meningkatkan produksi katode tembaga sebesar 15. ton per tahun. Layout pabrik pemurnian setelah peningkatan kapasitas produksi tahap II dapat dilihat pada Gamsitas produksi pabrik pemurnian dari 22. ton katode tembaga per tahun pada saat itu menjadi 255. ton sehingga kapasitas pabrik pemurnian dapat menyerap semua kelebihan produksi yang dihasilkan pabrik peleburan. Peningkatan kapasitas produksi ini juga sejalan dengan meningkatnya permintaan tembaga di pasar domestik dan Asia. Perluasan pabrik tahap pertama ini dilakukan dengan cara menambah sejumlah commercial cell di pabrik pemurnian sehingga dapat memanfaatkan kelebihan kapasitas rectifier. Pekerjaan konstruksi perluasan pabrik tahap pertama ini ditunjukkan pada Gambar 1. Tata letak commercial cell di pabrik pemurnian ditunjukkan pada Gambar 2. Pada ekspansi pertama ini, bangunan pabrik pemurnian diperpanjang, sehingga cukup untuk menambah 3 section atau lebih, Penambahan 3 section (section 19, 2 dan 21) dengan penambahan 18 comercial cell dari awalnya 654 cell, jumlah commercial cell di pabrik pemurnian meningkat menjadi 762 cell. Hal itu dapat meningkatkan kapasitas produksi katode tembaga sebesar 35. ton katode tembaga per tahun. Dengan adanya penambahan 18 cell ini kapasitas pabrik pemurnian akan dapat menyerap semua produksi anode tembaga dari pabrik peleburan, sehingga anode tembaga ini akan dimurnikan semuanya di pabrik pemurnian. Perluasan pabrik pemurnian ini masih menyisakan ruang kosong untuk satu bagian lagi, Gambar 1. Pekerjaan konstruksi perluasan pabrik pemurnian tetapi dalam perencanaan ekspansi pertama itu kapasitas smelter dianggap tidak cukup untuk mengisinya. b. Peningkatan Kapasitas Produksi Tahap II Primary Lib 8cells Section1 Section5 Section9,1 54Cells Section11 38Cell Section15 Section19 Secondary Lib 8cells Section2 Section6 Section12 Section16 Section2 Tertiary Lib 16cells Section3 Section4 Section7 Section8 Handling Machine Area Section13 Section14 Section17 Section18 Section21 36 Cells Total 798cells Rectifier A&B 36.5kA Section1~21 1. Section1 6. Section6 11. Section Section17 2. Section2 7. Section7 12. Section Section18,22B 3. Section3 8. Section8 13. Section Section19 4. Section4 9. Section 9,1 14. Section Section2 5. Section5 1. Section Section16 2. Section 21 Total Cropping Group 2 Gambar 2. Layout pabrik pemurnian setelah peningkatan kapasitas produksi Tahap I 4

5 8cells Section1 Section5 Section9,1 54Cells Section11 38Cell Section15 Section19 Secondary Lib 8cells Section2 Section6 Section12 Section16 Section2 Section3 Section7 Handling Machine Area Section13 Section17 Section21 36Cell Tertiary Lib 16cells Section4 Section8 Section14 Section18 Section22A 18Cell Section22B (2nd 18Cell Total 798cells (2nd Rectifier A&B 36.5kA Rectifier C 45kA Section1~2 Section21,22 1. Section1 6. Section6 11. Section Section17 2. Section2 7. Section7 12. Section Section18,22B 3. Section3 8. Section8 13. Section Section19 4. Section4 9. Section 9,1 14. Section Section2 5. Section5 1. Section Section16 2. Section21,22A Gambar 3. Layout pabrik pemurnian setelah peningkatan kapasitas produksi Tahap II bar 3. Jumlah cell meningkat dari 762 menjadi 798 cell dan jumlah bagian menjadi 22 bagian. Produksi katode tembaga aktual pada tahun 27 mencapai 277. ton katode tembaga, lebih besar dari kapasitas produksi setelah eks pansi tahap kedua sebesar 27, ton katode tembaga per tahun berdasarkan kerapatan arus 312 A / m 2. Fasilitas dan peralatan yang ada di pabrik pemurnian seperti recti fier, anode charging facility, fasilitas pengolahan slime, sistem pemurnian elektrolit dan sebagainya tidak memerlukan modifikasi. Modifikasi fasilitas di smelter untuk meningkatkan laju pengumpanan konsentrat (termasuk revert) sebesar 5% dari 118 T/ jam menjadi 124 T / jam dapat diminimalkan. Jumlah total blowing untuk setiap furnace dapat dijaga pada kondisi sekarang dengan cara meningkatkan kandungan oksigen di dalam udara blowing 2 sampai 3%, menjadi sekitar 65% O 2 untuk S furnace dan 37% O 2 untuk C-furnace. Dengan kondisi tersebut, peralatan pada penanganan gas buang tidak perlu dimodifikasi untuk ekspansi ini. Beberapa peralatan pada sistem pengumpanan konsentrat ke furnace dan sistem slag granulasi akan dimodifikasi sebagian. Modifikasi yang dilakukan pada dasarnya hanya dengan meningkatkan kecepatan setiap peralatan kecuali untuk peralatan C furnace feeding vibrating sceen. Untuk meningkatkan kapasitas sistem pengumpanan pneumatik ke dalam S dan C furnace, dilakukan dengan memasang tambahan 1 kompresor udara pneumatik dengan kapasitas yang sama seperti sebelumnya. Setelah peningkatan kapasitas produksi yang pertama, laju pengumpanan konsentrat di smelter sering turun karena konsentrasi SO 2 dalam emisi gas mendekati batas standar emisi gas buang yang ditetapkan pemerintah, yang disebabkan oleh beban SO 2 yang tinggi ke pabrik asam sulfat. Hal itu berarti kapasitas pabrik asam sulfat untuk menyerap gas SO 2 sudah tidak cukup untuk meningkatkan kapasitas produksi lebih lanjut. Untuk mengatasi masalah ini, PT Smelting memasang peralatan baru scrubbing plant di pabrik asam sulfat untuk mengolah gas buang yang dihasilkan. Ini 41

6 Pada tahun 29 PT. Smelting melakukan peningkatan kapasitas produksi tahap III dengan cara meningkatkan rapat arus pada operasi pabrik pemurnian menjadi A/m 2. Konsekuensinya waktu tanam anode akan berubah dari 2 menjadi 19 hari (7 hari untuk tanam pertama dan 12 hari untuk tanam kedua), dan untuk itu berat anode harus disesuaikan dari 394 menjadi 4 kg. Modifikasi yang dilakukan untuk meningkatkan berat anode adalah dengan cara menambah panjang anode sekitar 9 mm dan menjaga ketebalan anode sama se perti kondisi saat ini sebesar 47 mm. Jarak anta ra permukaan anode dan katode dalam cell sebesar 26,5 mm sama dengan kondisi semerupakan proses desulfurizing sederhana dan efisien, proses pemulihan asam encer dengan menggunakan katalis CASOX, yang dikembangkan dan dirancang oleh Chiyoda Co, Ltd. Skematik diagram dari scrubbing plant ditunjukkan pada Gambar 4. Gas buang dari pabrik asam sulfat dialirkan melalui tahap pembasahan (humidifikasi) dan absorpsi tower dengan katalis, SO 2 dalam gas akan teroksidasi menjadi gas SO 3, diserap ke dalam air dan diubah menjadi asam sulfat. Bahan baku yang diperlukan hanyalah air dan produk yang dihasilkan adalah asam sulfat encer, yang dikirim kembali ke pabrik asam sulfat untuk membuat produk asam sulfat. Proses dan peralatan yang digunakan sangat sederhana serta mudah dikontrol, dan investasi yang diperlukan untuk peralatan ini sangat minimum. Teknologi inti dari proses ini adalah katalis baru yang dikembangkan oleh Chiyoda dan telah digunakan di pabrik desulfurizing minyak di Jepang. PT Smelting telah mengkonfirmasi kinerja peralatan ini. Total investasi pada peningkatan kapasitas produksi tahap II ini sekitar 8 juta US $, terutama digunakan untuk modifikasi dan pemasangan peralatan baru di pabrik asam sulfat dan pabrik pemurnian. c. Peningkatan Kapasitas Produksi Tahap III Kapasitas produksi setelah peningkatan produksi tahap kedua dihitung berdasarkan operasi di pabrik pemurnian menggunakan current density (rapat arus) sebesar 312 A / m 2. Sementara banyak pabrik pemurnian lainnya di dunia yang menggunakan proses ISA sudah dioperasikan dengan kerapatan arus yang lebih tinggi sekitar A / m 2. Acid Plant 85m Sulfuric Acid Process Water Catalyst Cooling Tower Absorbing Tower Heat Exchanger Fan Gambar 4. Diagram alir CASOX Scrubbing Plant 42

7 32. Kandungan tembaga dalam konsentrat (%) Kandungan Tembaga di Konsentrat Gambar 5. Kandungan tembaga dalam konsentrat karang. Operasi percobaan pada cell komersial dengan menggunakan rapat arus yang lebih tinggi telah berhasil dilakukan selama setahun dan tidak ada masalah besar yang ditemukan. Dengan demikian, pabrik pemurnian memiliki potensi yang cukup untuk mencapai kapasitas produksi besar, meningkat hingga lebih dari 3. ton per tahun. Dengan meningkatnya kapasitas produksi di pabrik pemurnian menjadi 3. ton, laju pengumpanan konsentrat di smelter juga harus ditingkatkan menjadi 136 ton per jam, peningkatan sebesar 1% jika dibandingkan ka pasitas produksi hasil peningkatan tahap kedua, yang sebesar 124 ton per jam. Dalam kasus ini, Mitsubishi Furnace, S-furnace diameter 1m dan C-furnace diameter 9 m, tidak perlu dimodifikasi. Akan tetapi fasilitas terkait lainnya seperti sistem pengumpanan konsentrat S dan C furnace termasuk di dalamnya proses pengeringan, screening dan sistem pengumpanan pneumatik, sistem slag granulation perlu dilakukan modifikasi sebagian ataupun dengan menambah fasilitas baru sehingga kapasitasnya menjadi lebih besar. Sistem penanganan gas buang termasuk boiler dan electrostatic precipitator, tidak perlu dilakukan modifikasi karena jumlah blowing dijaga tetap, meskipun kandungan oksigen di dalam udara blowing akan dinaikkan lagi. Di pabrik asam sulfat dengan adanya CASOX scrubbing plant yang dipasang pada peningkatan kapasitas produksi tahap II sudah memiliki kapasitas yang cukup untuk mengolah gas sehingga modifikasi tidak diperlukan lagi. Setelah selesai peningkatan kapasitas produksi tahap III, PT Smelting memiliki kapasitas terpasang 3. ton katode tembaga per tahun, yang sudah merupakan kapasitas optimum untuk 1 jalur produksi pabrik peleburan tembaga yang menggunakan teknologi kontinu Mitsubishi. Saat ini kandungan tembaga di dalam konsentrat seperti ditunjukkan dalam Gambar 5 menunjukkan tren yang menurun dari sekitar 3-31% pada awal pabrik beroperasi menjadi sekitar 21-25% saat ini, hal ini merupakan salah satu faktor yang menurunkan kapasitas produksi katode tembaga sehingga sampai saat ini PT Smelting belum pernah mencapai produksi katode tembaga sebesar 3. ton katode tembaga. Untuk meningkatkan produksi katode tembaga akibat penurunan kandungan tembaga dalam konsentrat tembaga, PT Smelting mengolah skrap-skrap tembaga. Gambar 6 menunjukkan konsentrat dan skrap 43

8 Kapasitas produksi awal pabrik tercapai di tahun 21, 3 tahun setelah pabrik beroperasi. Se telah itu agar PT Smelting dapat kompetitif dan bersaing dengan perusahaan peleburan tem baga lain di dunia, secara bertahap PT Smelting melakukan peningkatan produktembaga yang diolah oleh PT Smelting. Sejak tahun 25 ketika kandungan tembaga dalam konsentrat mulai menurun PT Smelting mulai mengolah skrap-skrap tembaga. Hasil produksi katode tembaga PT Smelting ditunjukkan dalam Gambar 7. Produksi tertinggi katode tembaga dicapai pada tahun 29 dengan produksi 288. ton katode tembaga. 4. KESIMPULAN PT Smelting merupakan pabrik peleburan tembaga pertama dan satu-satunya di Indonesia yang dibangun mulai tahun 1996 dengan kapa sitas produksi awal sebesar 2. ton katode tembaga per tahun, untuk mengolah konsentrat tembaga yang dihasilkan perusahaan tambang tembaga di Indonesia. Sebagai perusahaan peleburan independen PT Smelting membeli putus bahan baku konsentrat tembaga dari perusahaan tambang dengan mengacu kepada pasar international. 1,2 Conc. Sec. Scrap Produksi (Ribu Ton per Tahun) Production (K ton/y) 1, , , ,15 1, cathode Scrap Tembaga Gambar 6. Konsentrat dan sekrap tembaga yang diolah Produksi (Ribu Ton per Tahun) Production (K ton/y) Gambar 7. Produksi katode tembaga 44

9 si dalam 3 tahap dengan investasi seminimal mungkin. Tahap I dimulai tahun 23 untuk meningkatkan kapasitas produksi dengan memperluas pabrik pemurnian dan menambah 18 cell elekrolisis di pabrik pemurnian. Kapasitas pabrik meningkat menjadi 255. ton katode tembaga per tahun. Pada tahun 26, Tahap II dimulai dengan menambah kembali 36 cell elektrolisis dan menambah rectifier baru di pabrik pemurnian, serta memasang CASOX scrubbing plant di pabrik asam sulfat. Kapasitas produksi meningkat menjadi 27. ton katode tembaga per tahun. DAFTAR PUSTAKA Handogo, Budi Priyo dan Bouman T Situmorang, 28. PT Smelting, Production Performance and Plant Expansion Milestone, Indonesian Process Metallurgy Conference, ITB Bandung Hideya Sato, Djoko S. Adji, Antonius Prayoga, Bouman Tiroi S, 21. Gresik Operation: Past Present and Future, Proceeding Copper 21 vol 3 Pyrometallurgy II p. 1143, Hamburg, Germany. Pada tahun 29, peningkatan kapasitas produksi Tahap III dilakukan dengan cara menaikkan rapat arus operasi di pabrik pemurnian dari sebelumnya 312 A/m 2 menjadi 33 A/m 2. Kapa sitas produksi meningkat menjadi 3. ton katode tembaga per tahun. Kapasitas produksi 3. ton katode tembaga merupakan kapasitas optimum dari pabrik PT Smelting yang mempunyai 1 jalur produksi dengan teknologi Proses Mitsubisihi. Akan tetapi hingga saat ini PT Smelting belum bisa mencapai produksi 3. ton katode tembaga terutama karena kandungan tembaga dalam konsentrat menurun, dari 3-31% pada awal pabrik beroperasi menjadi sekitar 21-25% saat ini. Untuk mengimbangi turunnya produksi katode tembaga akibat menurunnya kandungan tembaga dalam konsentrat, PT Smelting mengolah sekrap-sekrap tembaga sebagai bahan baku tambahan. 45