Kerusakan daging atau meat spoilage

Transkripsi

1 Kerusakan daging atau meat spoilage Kerusakan bahan pangan hasil ternak atau yang lebih dikenal dengan food spoilage adalah melibatkan segala perubahan yang menyebabkan pangan tersebut tidak dapat diterima untuk dikonsumsi manusia dan dapat disebabkan karena berbagai macam hal. Penyebab spoilage bahan pangan adalah 1. rusak karena serangga. 2. kerusakan fisik karena bruising pressing freezing drying dan radiasi. 3. aktivitas enzim-enzim indigenous pada hewan dan tumbuhan. 4. perubahan kimia yang diinduksi bukan oleh mikrobia dan enzim yang ada, tetapi karena oksidasi 5. aktivitas mikroorganisme khususnya bakteri, jamur dan kapang. Spoilage daging segar Kontaminasi jaringan oleh mikroorganisme Kondisi abattoir sangat menentukan tingkat bacterial load pada permukaan daging, semakin bersih abattoir maka semakin rendah tingkat bacterial loadnya. Selama transport hewan dari farm ke abattoir juga dapat menyebabkan terjadinya kros kontaminasi yang menyebabkan penyebaran berbagai jenis mikroorganisme terutama melalui feses dan air kencing yang dikeluarkan ternak. Kontrol pertumbuhan perlu dilakukan dengan berbagai langkah antara lain adalah 1. meminimalkan initial kontaminasi dan jumlah mikroorganisme. 2. memaksimalkan cadangan glikogen dalam otot ternak 3. mempercepat rate of cooling karkas hewan. Spoilage dipengaruhi oleh berbagai macam faktor antara lain adalah suhu penyimpanan, bahan kimia atau pengawet yang ditambahkan. Proses penambahan bahan kimia untuk mencegah spoilage disebut curing. Curing agents yang dipakai pun bermacam-macam. Pengepakan juga dapat dipakai untuk menurunkan kecepatan spoilage contohnya adalah pengepakan vakum, pengepakan dengan modifikasi atmosfer..

2 BAB SISTEM HACCP DAN PELAKSANAANNYA Masalah utama kesehatan masyarakat yg erat hubungannya dengan produksi, proses pengolahan dan penanganan makanan sampai ke tingat pengecer (retailer) agak rumit dan memerlukan pendekatan terpadu. Suatu cara pemecahan masalah yang dapat diterima tidak mudah diantisipasi, kecuali masalah tersebut ditangani pada semua tingkatan dimulai dari rantai makanan sejak tingkat yang paling awal, yaitu penanaman dan pemeliharaan ternak sampai tingkat konsumsi makanan. Didalam indutri pangan selalu dituntut adanya program yang disebut Microbiological Quality Assurance yang bertujuan untuk dapat mematikan kepada pabrik, pemerintah, dan masyarakat konsumen bahwa makanan yang diproduksi benar-benar dalam kondisi baik, aman dan pantas untuk dikonsumsi manusia, serta memeliki daya simpan yang cukup dgn jenis makanan tersebut. Karena kurangnya kemampuan pabrik dim membedakan man masalah yang penting dankurang penting maka sering timbul skala prioritas panbrik yang salah. Masalah yang kurang penting sering ditangani secara serius dan mnghabiskan dana yang besar sementara masalah yang penting justru sering terabaikan. Sistem HACCP ini sekarang telah diterima secara luas dan antusia oleh perusahaan sebagai pengganti system lama yang masih tradisional dalam melakukan pengendalian ancaman terhadap kesehatan masyarakat. Sistem HACCP (Hazard analysis and critical control point) memiliki konsep yang lebih sistematis dengan pendekatan yang logis dalam menghindari timbulnya ancaman kesehatan oleh makanan. Sistem ini juga secara menghasilkan cost/benfit ratio yang lebih baik dibanding cara konvensional. Hazard analysis and critical control point Prinsip: monitoring CCP critical limits melalui watching, observing, or checking for a special purpose. HACCP haruslah memuat: 1. Checking that the processing or handling procedure at a CCP is under control. 2. The scheduled testing or observation on the effectiveness of a process to control CCP & their limits

3 Monitoring: Suatu tindakan (actions) yang memerlukan pengelolaan jadi merupkan management action (bisa pemeriksaan/pengamatan) Kegiatan monitoring salah satunya merupakan kegiatan pengumpulan data kemudian diolah sehingga perlu perbaikan atau tidak. Kriteria Yang Dipakai dalam menentukan Critical Control Point: Waktu Suhu Kelembaban aktivitas air bahan additive viskositas klorin bebas Hal yang sering dipakai dalam control CHEMICALS HAZZARDS Agricultural chemicals (pestisida, fungi dll) Mycotoxins Shellfish toxin (cangkang kerang) Toxic element & compounds Processing plant chemicals Food additive CRITICAL LIMITS Crop use and limit specified by EPA Aflatoksin (20 ppb) Undetectable by current methods As specified by regulatory authority Within regulatory limits or company policy Specified by FDA Pentingnya Konsep HACCP Telah lama diketahui bahwa mutu yang sekarang tidak akan dapat dipastikan sekedar dari analisis hasil akhir oleh bagian pengawasan mutu atau seorang supervisor bagian produksi. Bila suatu perusahaan telah memiliki system manajemen mutu yang diterapkan dalam system perusahaan tersebut maka control terhadap produksi akhir sudah diperlukan lagi. Petunjuk dalam melaksanakan hal tersebut telah dijabarkan dengan gambling oleh ISO (he international standardization organization) 9000 series : a) 9000, b) ; c)

4 9000-2; d) SIngkatnya untuk melaksanakan ISO series haruslah melaksanakan system mutu yang tepatdismaping dalam petunjuk tersebut terdapat cara-cara sertifikasi yang bersifat bebasdari masing-masing perusahaan. HACCP merupakan bagian penting dari system jaminan mutu (Quality assurance system). Sistem tersebut memberi pendekatan yang logis untuk mnegontrol bahaya mikroba yang terdapat didalam makanan baik yang berkaitan dengan masalah daya simpan maupun terhadap resiko kesehatan masyarakat. Sistem tersebut hanya memiliki ruang lingkup yang berhubungan dengan resiko mikrobiologi, jadi tidak menangani masalah resiko bahan kimia, sepertinya misalnya adanya pestisida dalam makanan. Teknik HACCP pertama kali diintroduksi di Amerika Serikat pada national conference on Food protection pada tahun Pada umumnya sistem HACCP memiliki 3 langkah: 1. Langkah pertama, Identifikasi penilaian terhadap ancaman kesehatan yang berhubungan dengan produk yang dihasilkan. 2. Langkah kedua, penentuan Critical control points (CCP) atau titik-titik kritis atau rawan yang perlu dikendalikan atau diamati. 3. Langkah ketiga. Menentukan pedoman langkah-langkah untuk memonitor CCP. BAGIAN-BAGIAN DAM SISTEM HACCP 1. Analisis terhadap hazard, yang meliputi identifikasi terhadap hazard, penelitian parahnya derajat hazard yang ada. 2. Penentuan the critical control point (CCP): CCP-1 : adalah pohit yang dapat meyakinkan pengendalian hazard CCP-2 : akan dapat menekan hazard seminimal mungkin, tetapi tidak dapat memastikan control terhadap hazard. 3. Spesifikasi dari criteria yang dapat memberi petunjuk apakah suatu tindakan atau tugas sudah dalam kendali CCP khusus. 4. Membuat dan mengesahkan sebagai pedoman suatu cara untuk melakukan pemantuan terhadap setiap CCP, untuk memeriksa apakah bagian tersebut sudah dalam pengawasan atau belum seperti misalnya inspeksi visual, evaluasi indera,. pengukuran secara fisik/kimia, aspek-aspek kuantitatif dan

5 pencatatan dalam laporan. 5. Pengambilan langkah perbaikan, bila hasil monitoring ternyata memberi indikasi bahwa CCP tertentu tidak berlangsung normal (tidak dalam keadaan terkendali). 6. Verifikasi keberhasilan misalnya menggunakan informasi tambahan untuk memastikan bahwa system HACCP berjalan dengan baik, misalnya tes inkubasi terhdap makanan yang diproduksi. DEFINISI DARI BATASAN DALAM HACCP Hazard: merupakan penyebab/ancaman yang potensial terhadap keselamatan dan keamaman konsumen atau yang dapat mendatangkan kerusakan pada produk. Analisis: Sistem apa saja yang dapat digunakan untuk menganalisis adanya hazard nyata yang berkaitan dengan keselamatan konsumen (atau penerimaan produk). Critical control: Suatu lokasi, tingkat atau proses yang bila tidak dikendalikan dengan baik dapat memberikan ancaman kepada konsumen. Contohnya bahan mentah atau segar merupakan critical control point bila tidak ada tahap yang dilakukan untuk membebaskan makanan dari mikroba pathogen yang terdapat didalam bahan mentah tersebut. Monitoring: suatu verifikasi bahwa proses pengolahan atau cara penanganan pada setiap control point telah dilaksanakan dengan benar. Resiko: Suatu kemungkinan bahwa hazard akan dirasakan. Penilaian terhadap hazard Cara penilaian haruslah dilakukan secara kuantitatif, kalu tidak, tidak ada artinya karena parameter menjdai tidak jelas. Diperlukan penilaian terhadap dua faktor yang ada kaitannya dengan hazard, yaitu resiko dan tingkat hebatnya hazard, yang ada hubungannya terhadap kejadian dalam suatu jangka waktu,

6 misalnya apakah resiko tersebut terjadi setiap jam, sekali sehari, sebulan sekali atau setahun sekali. Apakah hal tersebut akan menyebabkan banyak orang menjadi sakit? Apakah hazard tersebut timbul akibat terjadinya pembusukan makanan, apakah foodborne desease penting artinya dalam hal ini? Jawaban terhadap pertanyaan tersebut tentu saja akan menentukan berapa sumber daya yang akan digunakan untuk mengendalikan hazard tersebut. Critical control point Dalam beberapa proses makanan suatau station atau tahap pengolahan pada suatu CCP dapat secara tuntas membasmi satu atau lebih ancaman mikroba. CCP tersebut disebut CCP-1. Hal tersebut bila dikendalikan dan dikontrol dapat mencegah dan menghindarkan hazard atau ancaman, sering hanya dengan secara terus menerus memantau parameter seperti misalnya suhu dan waktu ( misalnya pada pateurisasi dan pendinginan). Juga dimungkinkan untuk mencari CCP yang mampu mengurangi atau menekan seminimal mungkin hazard yang ada tetapi tetap tidak dapat mencegah secara sempurna terjadinya hazard. CCP jenis tersebut disebut CCP-2. Kedua tipe CCP tersebut sangat penting dan haras dikontrol atau dikendalikan. Adanya bacillus cereus pada beras sewaktu persiapan pembuatan makanan Cina, dapat merupakan ancaman serius terhadap keamanan konsumen. Namun kontaminsi beras tersebut oleh sejumlah kecil mikroba adalah biasa dan tidak dapat dihindarkan, karena alasan tersebut pemeriksaan beras bila dijadikan CCP tidak ada gunanya. Mungkin CCP akan lebih tepat bila diterapkan langsung dalam proses pengolahan, misalnya control waktu dan suhu selama pengolahan nasi yang telah dimasak sebelum dikonsumsi menjadi penting artinya. Pemilihan kriteria untuk pengendalian Penentuan parameter untuk tindakan yang akan digunakan untuk melakukan pengendalian hazard dilokasi CCP sangat penting. Parameter tersebut dapat berupa waktu dan suhu untuk makanan yang diproses dengan panas, tingkat dosis klorin disaat kaleng-kaleng didinginkan, control kelembaban udara pada penyimpanan produk kering, suhu selama sterilisasi makanan yang akan

7 disimpan dingin, ketebalan produk dalam tatakan yang harus didinginkan dalam usaha catering dan lain sebagainya. Monitoring Monitoring adalah salah satu bentuk tindakan untuk melakukan pengecekan bahwa proses pengolahan dan cara-cara penanganan pada CCP telah diterapkan secara baik dan semestinya. Pembuatan dan penerapan cara monitoring yang efektiv memerlukan pakar teknis. Sistem monitoringnya sendiri harus mampu mendeteksi adanya penyimpangan dari prosedur standard dan spesifikasi yang kecil sekalipun dan mampu menyediakan informasi tersebut pada waktunya atau secepatnya sehinga dapat dilakukan langkah koreksi agar proses berjalan normal. Lima jenis monitoring yang biasa dilakukan adalah: 1. observasi visual 2. pengukuran secara fisik 3. teskimia 4. pemeriksaan mikrobiologis.

8 BAB SISTEM ISO ISO 9000 ISO merupakan sebuah lembaga international untuk standarisasi (International standardization Organization). Konsumen ingin mendapatkan kepastian dengan apapun yang dibeli sehingga apa-apa yang bisa dipenuhi oleh perusahaan tentang kebutuhan dan kepastian sangat penting. Kalau perasahaan tidak mempunyai manajemen mutu yang baik maka kepastian terancam dan bisa saja pelanggan akan memilih pada perusahaan yang lain. Sehinga system manajemen mutu perlu dibakukan. ISO 9000 menerapkan standar manajemen mutu yang bertujuan bukan untuk menyeragamkan tetapi untuk meningkatkan keandalan dari unit-unit produksi. Penyeragaman akan tidak mungkin karena akan sangat sulit pada unit besar. Prinsip-prinsip yang sudah baku pada perusahaan besar kemudian disertifikasi dan perusahaan kecil bisa menggunakan standar industri tersebut. ISO sebenarnya sudah diformulasikan mulai tahun 1987 sedangkan di Inodonesia sendiri diadopsi pada tahun 1992 menjadi SNI Proses Untuk Mendapatkan Sertifikasi ISO