Studi Pengaruh Temperatur dan Rapat Arus Anodisasi dalam Larutan Asam Oksalat Terhadap Pembentukman Lapisan Anodisasi Berpori pada Paduan Al-Mg-Zn

Transkripsi

1 Studi Pengaruh Temperatur dan Rapat Arus Anodisasi dalam Larutan Asam Oksalat Terhadap Pembentukman Lapisan Anodisasi Berpori pada Paduan Al-Mg-Zn Rangga Pradipta Dwitiya, Johny Wahyuadi S. Departemen Teknik Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik,, Kampus Baru UI Depok, Depok, 16436, Indonesia Abstrak Aluminium paduan seri 7xxx merupakan paduan yang memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan yang tinggi, ketangguhan yang baik, dan memiliki kemampulasan yang baik pada kondisi tertentu. Kombinasi sifat yang baik dari material Al 7xxx dalam berbagai aplikasitetap memiliki kelemahan yang membatasi aplikasi dari material tersebut. Salah satu nya adalah ketahanan yang rendah terhadap korosi.. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari dan menganalisis pengaruh parameter proses anodisasi yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori pada aluminium seri 7xxx. Material hasil anodisasi kemudian dilakukan dua jenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengujian laju korosi. Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperatur diturunkan ke temperatur 0 o C dimana kekerasan tertinggi adalah 763 HV yang didapat pada temperatur 10 o C dengan rapat arus 25 ma/cm 2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0 o C dan peningkatan rapat arus hingga 25 ma/cm 2 akan meningkatkan ketahanan korosi

2 Effect of Temperature and Current Density on Formation of Porous Anodic Layer in Oxalic Acid Electrolyte on Aluminum Alloys 7xxx Abstract 7xxx series aluminum alloy is an alloy that has a good combination of high strength, good toughness, and have a good weldability in certain circumstances.heat treatment was done to improve the toughness of duplex stainless steel SAF This research was investigated influence of heat treatment on pitting corrosion resistance of duplex stainless steel SAF 2205 by looking at the Critical Pitting Temperature (CPT). The value of critical pitting temperature was investigated by using potentiodynamic polarization and Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) methods in 1 M NaCl solution. The results showed that the critical pitting temperature of duplex stainless steel SAF 2205 is 65 0 C and heat treatment didn t affect the critical pitting temperature. Moreover, the result showed that the austenite phase is susceptible to pitting corrosion. Keywords: critical pitting temperature; EIS; heat treatment; potentiodynamic polarization.

3 1. Pendahuluan Aluminium, salah satu jenis material yang paling banyak ditemui jenis dan penggunaannya dalam kehidupan manusia, berkembang dengan sangat pesat. Terdapat berbagai jenis aluminium beserta paduannya yang digunakan dalam kehidupan manusia seperti, transportasi, infrastruktur, dan sebagainya. Salah satu jenisnya adalah Al 7xxx [1]. Al 7xxx adalah jenis aluminium dengan paduan Zn (zinc) sebagai paduan utamanya. Dalam perkembangan teknologi yang mendorong manusia untuk menggunakan material yang ringan dengan kombinasi sifat lainnya seperti kekuatan, ketangguhan, ketahanan aus, dan ketahanan fatik, Al 7xxx dapat menjadi salah satu alternatif untuk itu. Dibandingkan dengan penggunaannya yang luas dan sifatnya yang baik hampir diseluruh aspek utama sifat material, Al 7xxx memiliki kelemahan yang cukup signifikan. Al 7xxx merupakan salah satu jenis paduan aluminium yang rentan terhadapa korosi. Oleh karena itu, telah banyak penelitian dilakukan untuk menemukan cara yang tepat untuk meningkatkan ketahan material tersebut terhadap korosi. Dalam berbagai penelitian tersebut, salah satu diantaranya, anodisasi menjadi metode yang efektif dalam meningkatkan kemampuan ketahanan korosi tersebut. Salah satu nya adalah proses Anodisasi. Anodisasi pada Al 7xxx memiliki keunggulan yaitu tidak hanya menciptakan lapisan yang tahan terhadap korosi, namun juga memiliki kekerasan yang cukup baik [2,3]. Anodisasi sendiri merupakan proses pelapisan elektrokimia yang akan membuat material tersebut membentuk lapisan oksida aluminium yang tidak hanya tahan korosi namun juga memiliki kekerasan yang tinggi [4]. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan parameter anodisasi yang tepat untuk material tersebut agar dihasilkan struktur lapisan anodik berpori yang tahan korosi. Lapisan pori yang dihasilkan pada proses anodisasi sangat dipengaruhi oleh jenis dan konsentrasi elektrolit, jarak elektroda, tegangan, rapat arus, suhu proses, waktu, dan jenis aluminium. Setelah proses anodisasi, dilakukan pengujian dengan laju korosi metode Polarisasi untuk mengetahui ketahanan korosinya. Selain itu, dilakukan pengujian kekerasan menggunakan metode Vickers untuk mengetahui kekerasan lapisan anodik. Lalu, untuk melihat terbentuknya lapisan pori pada permukaan digunakan pengujian SEM (Scanning Electron Microscope) pada bagian permukaan dan penampang melintang spesimen.

4 2. Dasar Teori 2.1. Ketahanan Korosi pada Al 7xxx Aluminium seri 7xxx memiliki unsur paduan utama logam Zn (zinc). Aluminium tersebut memilki ketahanan terhadap SCC atau Stress Corrosion Cracking yang tergolong rendah dibandingkan dengan paduan alumnium lainnya. Hal ini dapat diatasi dengan penambahan paduan lain dan melakukan perlakuan panas terhadap aluminium tersebut. Ketahanan korosi secara umum paduan 7xxx juga tergolong rendah bersama dengan seri 2xxx yang memiliki kandungan Cu yang cukup banyak sehingga membuat material tersebut rentan terhadap korosi. Namun paduan 2xxx memiliki ketahanan SCC yang lebih baik [5]. Pengaruh Mg, seperti pada seri 5xxx, meningkatkan ketahan korosi. Namun, jika kadar Mg melebihi 3%, aluminium akan rentan terhadap SCC. Pada dasarnya, paduan aluminium seri 7xxx memiliki ketahanan korosi sebaik kebanyakan paduan aluminium lainnya. Gambar 1 Potensial korosi logam [6] Gambar 1 menunjukkan deret galvanik dari paduan aluminium dan logam lainnya pada larutan garam NaCl. Namun demikian, karena deret galvanik menggunakan larutan garam data ini tidak dapat digunakan pada larutan bukan garam. Pada kondisi lingkungan yang umum, aluminium dan paduannya menjadi anoda dalam sel galvanik dengan logam lainnya, melindungi logam-logam tersebut dengan mengkorosikan dirinya sendiri [6].

5 2.2. Proses Anodisasi pada Al Paduan Proses perlindungan logam dengan cara anodisasi tidak hanya dapat dilakukan untuk aluminium murni saja tapi juga dengan aluminium paduan. Seperti yang telah disebutkan sebelumnya anodisasi dapat meningkatkan ketahanan korosi dengan membentuk lapisan oksida yang stabil dan juga sifat mekanik dengan kekerasan yang lebih tinggi. Hal ini dapat juga digunakan untuk aluminium paduan yang memilki ketahanan korosi yang cukup rendah seperti seri 7xxx. Pada penelitian hard anodizing, anodisasi dengan asam sulfat atau campurannya, yang dilakukan pada Al seri 7xxx menghasilkan lapisan oksida yang meningkatkan kekerasan dan ketahanan fatik pada tegangan rendah [2]. Pembentukan lapisan anodisasi pada aluminium seri 7050 T7451 memiliki kesamaan dengan aluminium murni yaitu terdapat barrier layer dan lapisan pori yang tumbuh secara tegak lurus dengna permukaan logam utama diatas barrier layer [8]. Pada Al7xxx ditemukan fasa intermetalik Al 12 (FeMn) 3 Si dalam paduan yang dapat merusak pertumbuhan lapisan oksida hasil anodisasi. Fasa tersebut merusak akibat orientasi pertumbuhannya terhadap lapisan oksida, dimana orientasi pertumbuhan fasa tersebut tegak lurus dengan orientasi pertumubuhan lapisan oksida [9]. Proses persiapan aluminium sebelum dilakukan proses anodisasi juga mempengaruhi hasil akhir dari proses anodisasi. Proses persiapan seperti degreasing tidak mempengaruhi hasil akhir seperti kekuatan fatik dari logam, namun proses pickling mempengaruhi kekuatan fatik secara signifikan. Hal ini dikarenakan pada proses pickling terbentuk pit atau lubang pada permukaan yang akan memudahkan terjadinya crack. Selain pickling proses deoxidation pada aluminium juga menghasilkan pit setelah pencelupan kedalam larutan anodisasi selama 600 detik [9-11]. Selain pembahasan tentang prinsip anodisasi, parameter yang mempengaruhi terhadap pembentukan lapisan anodik juga perlu diketahui. Faktor faktor yang mempengaruhi proses anodisasi diantaranya adalah jenis dan paduan aluminium, lamanya waktu proses, jenis dan konsentrasi elektrolit, tegangan dan rapat arus, dan temperatur proses. Masing-masing faktor tersebut akan saling mempengaruhi hasil satu sama lain sehingga pengaturan yang tepat dibutuhkan agar sifat dan struktur lapisan oksida seperti ketebalan lapisan oksida, kekerasan, ketebalan dinding pori, diameter pori dan jarak antar pori yang diinginkan dapat terbentuk

6 3. Metodologi Penelitian Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan aluminium seri 7xxx yang dibentuk hingga berukran 1cm X 1 cm X 0,5 cm. Komposisi dari paduan aluminium yang digunakan adalah sebagai berikut, Tabel 1 Komposisi Paduan Al Unsur Al Si Fe Cu Mn Mg Zn Cr Wt% 81.9 < Pada tahap persiapan sampel yang sudah dipotong disambung dengan kabel tembaga pada bagian atas sampel dengan proses solder. Kemudian sampel diamplas dengan kertas amplas grit rendah hingga tinggi (#80, #120, #240, #320, #400, #600, #800, dan #1200). Proses pengamplasan ini bertujuan untuk mendapatkan permukaan sampel yang halus dan rata. Selanjutnya sampel akan dibilas menggunakan aseton dan air secara berurutan kemudian diaktivasi dengan cara mencelupkan sampel kedalam 1:1 HNO 3 selama 30 detik pada temperatur ruang. Pada penelitian ini proses anodisasi dilakukan dengan cara mencelupkan sampel Al 7xxx sebgai anoda dan grafit sebgai katoda kedalam larutan asam oksalat H 2 C 2 O 4 0.5M yang diaduk dengan variasi rapat arus 15, 20, dan 25 ma/cm 3 pada temperatur 20, 10, dan 0 o C selama 30 menit kemudian dibilas dengan menggunakan air. Tujuan proses anodisasi ini adalah untuk membentuk lapisan oksida berpori pada Al 7xxx. Pengujian dan pengamatan mikrostruktur dari lapisan oksida berpori dilakukan dengna menggunakan SEM (Scanning Electron Microscope). Pengamatan ini bertujuan untuk melihat bentuk mikrostruktur dari lapisan oksida dan mendapatkan perkiraan ukuran pori dan ketebalan lapisan oksida tersebut. Pengujian polarisasi dilakukan untuk mengetahui tingkat ketahanan korosi atau proteksi lapisan oksida yang terbentuk. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan sirkuit tiga elektroda, yaitu: Working electrode atau material AL7xxx hasil anodisasi, grafit, dan Standard Calomel Electrode (SCE) yang dicelup dalam larutan 3.5%

7 NaCl pada temperatur ruang. Sel polarisasi dihubungkan dengan hardware potensiostat PGSTAT302N yang dilengkapi dengan software Nova 1.10 Pengujian kekerasan Vickers bertujuan untuk mengetahui nilai kekerasan mikro dari lapisan anodik berpori yang terbentuk pada permukaan sampel paduan aluminium paduan dengan metode penjejakan. Penjejakan dilakukan pada lima titik dengan beban 200 gf dan jarak antar jejak sebesar 200 mikron. Penjejakan pada titik pertama dilakukan mendekati ujung (mengenai lapisan oksida). Pengukuran hasil penjejakan menggunakan mikroskop yang terintegrasi dengan alat uji Vickers dengan perbesaran 400 kali. Untuk menghitung nilai kekerasan menggunakan persamaan 1 [12] : Dimana :!" =!"#$.!!!! (1) P : beban penjejakan dalam gram-force ( gf ) d : diagonal rata rata penjejakan ( mikrometer ) Gambar 2 Hasil penjejakan dengan metode Vickers (menunjukkan dengan mikroskop Pengujian EIS atau Electrochemicall Impedance Spectroscopy digunakan untuk mengetahui ketebalan dari lapisan oksida yang terbentuk pada premukaan sampel. Pengujian menggunakan alat yang sama dengan pengujian polarisasi yaitu potensiostat PGSTAT302N yang dilengkapi dengan software Nova Larutan yang dipakai adalah NaCl 3,5%. Pengukuran ketebalan lapisan oksida didapat setelah data yang didapat dianalisis dengan program fitting kemudian dimasukkan kedalam persamaan 2 Dimana:!!" =!!!!"!! (2)

8 d ox C y A : Ketebalan barrier layer : Kapasitansi dari lapisan oksida : Luas permukaan ε : konstatnta dielektrik 8.5 untuk Al 2 O 3 ε o : permittivity of free space (8.85x10-12 F/m) 4. Hasil Penelitian 4.1. Foto Struktur Mikro Permukaan Sampel Pada penelitian kali ini penguji hanya dapat melakukan uji SEM kepada 1 buah sampel yaitu sampel 9. Pengambilan Foto SEM dilakukan mulai dari perbesaran 1.000x hingga x.

9 a b c d e f Gambar 3 Foto SEM dari sampel 9; (a) Perbesaran 1.000x; (b) Perbesaran 2.500x; (c) Perbesaran 5.000x; (d) Perbersaran x; (e) Perbesaran x; (f) Perbesaran x.

10 4.2. Hasil Pengujian Kekerasan Mikro Berikut hasil pengujian kekerasan mikro pada seluruh sampel. Tabel 2 Hasil uji kekerasan mikro Sampel Parameter Proses Anodisasi 1 I = 15 ma/cm 2 T = 20 o C 2 I = 20 ma/cm 2 T = 20 o C 3 I = 25 ma/cm 2 T = 20 o C 4 I = 15 ma/cm 2 T = 10 o C 5 I = 20 ma/cm 2 T = 10 o C 6 I = 25 ma/cm 2 T = 10 o C 7 I = 15 ma/cm 2 T = 0 o C 8 I = 20 ma/cm 2 T = 0 o C 9 I = 25 ma/cm 2 T = 0 o C Kekerasan Mikro (HV) pada jarak x (µm) dari permukaan (g)

11 4.2. Hasil Pengujian Polarisasi Potentiodynamic Laju korosi pada aluminium seri 7xxx sebelum dan seteah anodisasi diukur dengan menggunakan metode polarisasi. Pada pengujian polarisasi setiap sampel dari setiap variabel diuji dengan alat potensiostat PGSTAT302N yang dilengkapi software NOVA Sampel diuji dalam larutan NaCl 3,5% untuk melihat laju korosi dari sampel tersebut. Hasil pengujian berupa kurva yang selanjutnya ditaruk garis singgung untuk menentukan tafel slope. Daro tafel slope kemudian didapat nilai laju korosi. Data hasil pengujian polarisasi menunjukkan pada Tabel 3 Tabel 3 Hasil uji polarisasi SAMPEL PARAMETER PROSES B A (V/DEC) ANODISASI B C I CORR (V/DEC) (MA/CM 2 ) LAJU KOROSI (MM/YEAR) BLANK 0, , ,465 1, I = 15 ma/cm 2 T = 20 o C 0, , ,430 0, I = 20 ma/cm 2 T = 20 o C 0, , ,041 0, I = 25 ma/cm 2 T = 20 o C 0, , ,212 0, I = 15 ma/cm 2 T = 10 o C 0, , ,561 0, I = 20 ma/cm 2 T = 10 o C 1, , ,400 0, I = 25 ma/cm 2 T = 10 o C 0, , ,885 0, I = 15 ma/cm 2 T = 0 o C 0, , ,947 0, I = 20 ma/cm 2 T = 0 o C 0, , ,070 0, I = 25 ma/cm 2 T = 0 o C 0, , ,984 0,01086

12 4.3. Hasil Pengujian Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) Pada pengujian EIS sampel yang diuji adalah sampel 1, 2 dan 3. Ketiga sampel tersebut dibandingkan untuk melihat secara umum pengaruh dari rapat arus pada proses anodisasi. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui ketebalan lapisan oksida yang ada pada permukaan sampel. Data yang diperoleh kemudian dimasukkan kedalam persamaan 2. Tabel 4 Ketebalan lapisan oksida hasil pengujian EIS NO SAMPEL X2 C (µm) d (µm) SUHU RAPAT ( o ARUS C) (ma/cm 2 ) , , , Pembahasan 5.1. Mikrostruktur Baja Tahan Karat Dua Fasa SAF 2205 Menunjukkan pada foto SEM bahwa terdapat pori pada permukaan dengan persebaran tidak merata. Bentukan pori tersebut juga tidak teratur. Ada beberapa kemungkinan pori ini terbentuk, yang pertama adalah hasil anodisasi atau kemungkinan terjadi pitting corrosion pada permukaan sampel. Untuk mengetahui kandungan dari lapisan permukaan sampel maka juga dilakukan EDS.

13 Gambar 4 Lokasi 1 pengujian EDS (perbesaran 5.000x) Tabel 5 Hasil analisis pengujian EDS Lokasi 1 Gambar 5 Lokasi 2 Pengujian EDS

14 Tabel 6 Hasil analisis pengujian EDS Lokasi 2 Jika dilihat dari hasil pengujian EDS, maka kemungkinan sekitar pori/lubang yang terbentuk pada permukaan sampel merupakan bentuk oksida dari Al atau Al 2 O 3. Hal ini dikuatkan dengan data persentase oksigen pada lokasi tersebut cukup tinggi. Namun hal ini tidak dapat dipastikan tanpa pengujian lebih lanjut. 5.2 Hasil Pengujian Kekerasan Mikro Kekerasan mikro dilakukan pada sampel dengan mesin uji vickers. Pada pengujian vickers sampel diuji pada bagian penampang melintang mulai dari permukaan hingga logam dasar. Pengujian dilakukan pada jarak sekitar 100µm, 300 µm, 500 µm, dan 700 µm dari permukaan yang terkena anodisasi. Sampel yang diuji adalah sampel hasil anodisasi yang telah di mounting pada penampang melintang. Kondisi penjejakan yang diberikan adalah sebagai berikut: Beban yang digunakan = 300 gf Lama penjejakan = 15 detik Perbesaran = 400 x Kekerasan material seri 7xxx tanpa anodisasi sendiri adalah sekitar 160 HV [1]. Jika dilihat dari data yang diperoleh bahwa seluruh data kekerasan melebihi data kekerasan material dasar. Dapat dikatakan bahwa seluruh permukaan yang diuji terdapat lapisan oksida yang lebih keras dari material awal. Kekerasan alumina sendiri dapat mencapai 2100 HK atau 2062 HV. Sehingga hasil yang didapat masih dapat dikatakan sesuai. Perbedaan data dengan penelitian sebelumnya bisa terjadi karena perbedaan permukaan uji. Material yang diuji juga telah mendapatkan deformasi dengan cold work dimana dengan dilakukan cold work (seperti forging, rolling, cutting, dan machining) kekerasan dapat meningkat [13]. Jika melihat nilai kekerasan dari seluruh sampel tersebut dapat kita tarik kesimpulan pada studi kali ini tidak terdapat rapat arus yang optimal dari 3 variabel rapat arus tersebut. Pada 3 variabel suhu yang

15 berbeda didapat puncak kekerasan yang berbeda dari tiap variabel rapat arus. Hal ini tidak sesuai dengan literatur dimana rapat arus makin tinggi maka akan menghasilkan lapisan oksida yang makin tebal dan rapat sehingga densitas nya meningkat dan nilai kekerasannya pun meningkat. Hal ini mengindikasikan bahwa variabel rapat arus tidak lah sesuai untuk proses anodisasi karena arus akan terus berubah seiring pembentukan barrier layer dan pori pada lapisan oksida. 5.3 Hasil Pengujian Polarisasi Potentiodynamic Pada temperatur 20 o C nilai laju korosi yang paling rendah ada pada sampel dengan rapat arus 15 ma/cm 2 seperti yang menunjukkan pada Gambar Untuk temperatur 10 o C nilai laju korosi paling rendah ada pada sampel dengan rapat arus 20 ma/cm 2 seperti yang menunjukkan pada Gambar Sedangkan pada temperatur 0 o C nilai laju korosi paling rendah terdapat pada sampel dengan rapat arus 25 ma/cm 2 seperti yang menunjukkan pada Gambar Melihat dari trendline 3 perbandingan ini semakin tinggi rapat arus semakin rendah laju korosi yang didapat pengecualian terjadi pada suhu 20 o C. Hal ini terjadi kemungkinan karena rapat arus yang lebih besar membentuk lapisan oksida yang lebih baik Melihat kaitan dari ke 6 perbandingan tersebut tidak ada sampel yang memiliki konsistensi laju korosi. Hal ini tidak sesuai dengan literatur dimana semakin rendah suhu maka semakin tebal dan padat lapisan anodik yang terbentuk [5]. Meskipun demikian hasil percobaan menunjukkan pendekatan terhadap literatur pada grafik perbaandingan suhu dimana suhu yang lebih rendah menghasilkan laju korosi yang lebih rendah. Hal ini dapat dimungkinkan karena beberapa hal. Rapat arus yang diberikan terlalu kecil untuk bisa membentuk lapisan anodik yang merata pada permukaan sampel. Asam oksalat merupakan asam yang tidak terlalu bersifat korosif sehingga butuh arus yang lebih untuk membentuk lapisan oksida pada permukaan [14]. Arus pada asam oksalat pun terlalu tidak stabil, sehingga untuk melakukan penetrasi pada logam cukup sulit. Asam oksalat juga memiliki titik beku yang rendah sehingga sulit melakukan anodisasi pada suhu rendah. Namun, dari hasil polarisasi setiap sampel, sampel nomor 9 memilki ketahanan korosi paling baik dibandingkan yang lain. Kemungkinan ini karena suhu yang rendah dan rapat arus yang tinggi pada saat melakukan proses anodisasi [14].

16 5.3. Hasil Pengujian Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) Pengujian hanya dilakukan pada 3 sampel dikarenakan alat yang terganggu dan waktu yang sempit. Pada tabel 4.16 dan gambar 4.19 didapatkan nilai hasil perhitungan ketebalan lapisan oksida pada sampel 1, 2, dan 3. Nilai ketebalan paling tinggi didapat pada sampel 2 dengan parameter anodisasi T: 20 o dan i: 20 ma/cm 2. Sementara nilai paling rendah didapat sampel 3 dengan parameter T: 20 o dan i: 25 ma/cm 2. Jika dihubungkan dengan nilai laju korosi pada setiap sampel, tidak terjadi kesesuaian. Dari ketiga sampel yang ada sampel dengan laju korosi paling rendah terdapat pada sampel 3 namun dari perhitungan ketebalan lapisan oksida sampel 3 memiliki nilai yang paling rendah. Hal ini tidak sesuai dengan literatur dimana ketebalan lapisan oksida berbanding lurus dengan peningkatan ketahanan korosi. 6. Kesimpulan Dari hasil pecobaan dan analisis data yang didapat untuk penelitian ini, maka penguji dapat menarik beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian kali ini adalah : 1. Proses anodisasi menggunakan larutan elektrolit asam oksalat 0,5M selama 30 menit pada logam paduan aluminium seri 7xxx dengan variasi temperatur dan rapat arus menghasilkan pori-pori tidak beraturan yang terlokalisasi dibeberapa bagian tertentu dari sampel. 2. Proses anodisasi menciptakan lapisan anodik yang memiliki kekerasan mencapai 760 HV dan melebihi kekerasan logam basis Al7xxx yaitu 150 HV. 3. Pada pengujian kekerasan semakin jauh jarak dari prermukaan, nilai kekerasan memiliki kecenderungan untuk turun. 4. Ketebalan lapisan anodik setiap parameter berbeda dilihat dari nilai kekerasan yang persebaran nya luas. 5. Proses anodisasi dapat meningkatkan ketahan laju korosi dari material Al 7xxx. 6. Nilai ketahan korosi paling optimal didapat oleh sampel 9 yaitu sampel dengan suhu proses anodisasi 0 o C dan rapat arus 25 ma/cm Pori tidak terbentuk secara merata pada permukaan sampel. 31

17 7. Saran Untuk penelitian berikutnya anodisasi dengan asam oksalat disarankan menggunakan rapat arus yang lebih tinggi agar elektrolit dapat mempenetrasi sampel sehingga dapat membentuk pori-pori yang teratur dan tersebar merata. 8. Referensi [1] Cobden, R. Training In Aluminium Application Technology, Aluminium: Physical Properties, Characteristics and Alloys, 1994 [2] G. Ali, M. Ahmad, J. I. Akhter, M. Maqbool, and S. O. Cho, "Novel structure formation at the bottom surface of porous anodic alumina fabricated by single step anodization process," Micron, vol. 41, pp , [3] Ahmed, A. Sarhan, E. Zalnezhad, and M. Hamdi, "The influence of higher surface hardness on fretting fatigue life of hard anodized aerospace Al7075-T6 alloy " Materials Science&Engineering, vol. A560, pp , [4] Y.S Huang, Teng S.S, Jun H.C Electrochemical behavior of anodized AA7075-T73 alloys as affected by the matrix structure, Applied Surface Science 283, pp , [5] ASM Metals Handbook. (Vol. 13) Corrosion ASM International Handbook Committee [6] Vereecken, J. Training in Aluminium Application Technology, Corrosion Control of Aluminium Form of Corrosion and Prevention, [7] Vereecken, J. Training in Aluminium Application Technology, Corrosion Control of Aluminium Form of Corrosion and Prevention, [8] Ahmed, A. Sarhan, E. Zalnezhad, and M. Hamdi, "The influence of higher surface hardness on fretting fatigue life of hard anodized aerospace Al7075-T6 alloy " Materials Science&Engineering, vol. A560, pp , [9]. Zhang and W. Wang, "Study of anodizing behavior and corrosion resistance of 7050 T7451 alloy," Materials Science and Engineering A, vol. A280, pp , [10] A. Mukhopadhyay and A. Sharma, "Influence of Fe-bearing particles and nature of electrolyte on the hard anodizing behaviour of AA 7075 extrusion products," Surface and Coatings Technolog, vol. 92, pp ,

18 [11] M. Chaussumier, C. Mabru, M. Shahzad, R. Chieragatti, Farhad, and R. Aria, "A predictive fatigue life model for anodized 7050 aluminium alloy," International Journal of Fatigue, vol. 48, pp , [12] T. P. Savas and J. C. Earthman, "Surface Characterization of 7075-T73 Aluminum Exposed to Anodizing Pretreatment Solutions," JMEPEG vol. 17, pp , [13] ASTM E Standard Test Method for Microindentation Hardness of Material ( USA: ASM Internatioanl, 1999 ). hal.3 [14] MIL-A-8625F, Military Specification Anodic Coating For Aluminum and Aluminum Alloy ( US Departments and Agencies of the Department of Defense : 1993 ) 33