Tinjauan Pustaka. Gambar 1.Proses Deep Drawing pada Pembuatan Kelongsong Peluru

Transkripsi

1 Pembuatan Kelongsong Peluru Menggunakan 65%-35% Melalui Metode Metalurgi Serbuk Dengan Variasi Temperatur Sintering dan Waktu Tahan Sintering Terhadap Modulus Elastisitas Sebagai Metode Alternatif Dari Proses Deep Drawing Herryan Syahputra. 1, Dr. Widyastuti, S.Si, M.Si 2, Ir. S a d i n o, MT 2 1. Mahasiswa jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS 2. Dosen jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS Abstrak Cu 65 Zn 35 merupakan bahan baku yang digunakan dalam pembuatan kelongsong peluru. Material ini memiliki sifat mekanik yang baik, diantaranya kemampuan bentuk (machinability), kemampuan tahan korosi dan memiliki kekuatan tarik yang baik. Metode metalurgi serbuk sedang dikembangkan karena metode ini memiliki banyak kelebihan diantaranya, efisiensi pemakaian bahan yang baik, porositas dapat dikontrol, besar butir mudah di kontrol dan digunakan untuk pembuatan produk yang memiliki desain yang rumit. Kontrol yang dilakukan yaitu 700, 800, 900 o C temperatur sintering dan 30, 60, 90 menit waktu tahan sintering. Dengan variabel yang ada dapat diketahui pengaruh temperatur sintering dan waktu tahan sintering terhadap modulus elastisitas. Melalui pengujian Densitas, XRD, SEM/EDX, dan uji modulus elastisitas. Data yang diperoleh menunjukkan, variasi temperatur dan waktu tahan sintering yang menghasilkan nilai modulus elastisitas tertinggi yaitu temperatur 700 o C dan 30 menit waktu tahan sintering, dimana nilai modulus elastisitas yang dihasilkan sebesar MPa. Sehingga komposit Cu65Zn35 dengan metode metalurgi dapat membuat kelongsong peluru. Keyword : metalurgi serbuk, temperatur sintering, waktu tahan sintering, modulus elastisitas Abstract is material which used in bullet case manufactured. This material has a good mechanical properties, such as good machinability, corrosion resistant and has a good fatigue strength. Powder metallurgy methods are being developed because this method has many advantages such as, the efficiency of the use material, it can be controlled the porosity, grain size easy to control and this method used to manufacture products that have intricate designs. Sintering Temperature and holding time has been controlled with variation 700, 800, 900 o C and 30, 60, 90 minute. With Variables can be known effect of sintering temperatur and holding time of modulus elasticity. Trough density testing, XRD, SEM/EDX, and Modulus elasticity Testing. The result is sintering temperature and holding time that give the highest modulus elasticity is 700 o C and 30 minute, where the modulus elasticity is MPa. So Cu 65 Zn 35 Alloy can be used as bullet case material. Keywords : Powder Metallurgy, Sintering Temperature, Holding Time, Modulus Elasticity Pendahuluan Industri pertahanan dan keamanan bagi setiap negara merupakan industri yang strategis. Indonesia telah memiliki industri pertahanan dan keamanan yaitu PT. PINDAD yang menghasilkan kelongsong peluru dari salah satu dari produksinya yang pembuatannya menggunakan proses deep drawing. Proses deep drawing ini memiliki kelemahan yaitu kelemahan pada aspek produksi dan material. Kelemahan proses produksi ini adanya kemungkinan terjadinya stress cracking corrosion (SCC) akibat adanya tegangan sisa karena proses deep drawing.(stacey Clark, 1994) Oleh karena itu dibutuhkan metode alternatif atau proses lain dalam pembuatan kelongsong peluru, yaitu menggunakan proses metalurgi serbuk. Kelebihan dari proses metalurgi serbuk adalah dapat mengontrol porositas dan dapat menghindari stress cracking corrosion (SCC) akibat adanya tegangan sisa karena proses sintering. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan kelongsong peluru berbahan baku Cu-Zn (kuningan) dengan komposisi tertentu, yang menggunakan proses metalurgi serbuk sebagai metode alternatif dalam pembuatan kelongsong. Temperatur dan waktu tahan sintering menjadi variabel karena merupakan hal penting dalam proses produk yang menggunakan metode metalurgi serbuk. Temperatur dan waktu tahan

2 sintering dapat mempengaruhi struktur mikro dan struktur mikro ini mempengaruhi sifat mekanis suatu material.(randall M.German, 1996) Kelongsong diharapkan dapat memiliki sifat mekanis yang lebih baik dibandingkan dengan pembuatan kelongsong peluru yang menggunakan proses deep drawing. Dan dapat memiliki modulus elastisitas yang lebih besar dari 380 MPa yang merupakan syarat minimum modulus elastisitas untuk bahan kelongsong peluru. Tinjauan Pustaka Kelongsong Peluru dan Pembuatannya Peluru dalam bahasa asing disebut cartridge. Peluru memiliki beberapa bagian yaitu proyektil (bullet), kelongsong peluru (bullet case), mesiu (propellant) dan pemantik (rim). Kelongsong peluru memiliki fungsi sebagai wadah/tempat dari mesiu yang harus memiliki nilai modulus elastisitas minimum 380 MPa. Peluru diproduksi menggunakan proses Deep drawing, dimana merupakan proses pengerjaan metal dengan proses cold working. Drawing merupakan proses pembentukan lembaran logam menjadi bentuk tiga dimensi yang mempunyai dimensi tertentu dengan memberikan tekanan kepada lembaran melalui punch dan dies. diinginkan kemudian memanaskannya dibawah temperatur lelehnya. Proses metalurgi serbuk memiliki banyak kelebihan, antara lain : 1. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100% 2. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi sangat rendah 3. Stabilitas dimensi sangat tinggi 4. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi 5. Tidak menimbulkan tekstur pada produk 6. Besar butir mudah dikendalikan 7. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan dengan proses pengecoran 8. Porositas produk mudah dikontrol Proses Sintering Pada metode metalurgi serbuk terdapat beberapa tahap diantaranya karakterisasi bahan, pencampuran, kompaksi, sintering, dimana proses sintering merupakan tahap terpenting pada metode ini karena sintering merupakan pemanasan yang dilakukan pada kondisi vakum sehingga diperoleh partikel-partikel yang bergabung. Pada saat proses sintering terjadi perubahan geometri sedangkan ukuran dari pori berkurang yang mempengaruhi perubahan sifat mekanik. Pada proses sintering terdapat 3 tahap yaitu, initial stage, intermediate stage, final stage yang diilustrasikan pada gambar 2dibawah ini. Gambar 1.Proses Deep Drawing pada Pembuatan Kelongsong Peluru Metalurgi Serbuk Di negara maju seperti eropa, jepang, amerika pembuatan peluru sudah menggunakan metode metalurgi serbuk. Jones (1960) menyatakan bahwa metalurgi serbuk merupakan proses pembuatan benda komersial dengan menggunakan serbuk sebagai bahan bakunya. Prinsip dalam pembentukan serbuk adalah memadatkan serbuk logam menjadi bentuk yang Gambar 2.Tahapan ada Sintering A) Initial Stage, B & C) Intermediate stage, D) Final stage Proses sintering merupakan fenomena pembentukan ikatan antar permukaan partikel yang sangat berpengaruh terhadap kompaktibilitas ikatan partikel matrik dan penguat. Pada proses sintering biasanya ada proses prasintering ini

3 pemanasanya 1/3 dari titik leleh dari material tersebut, sedangkan untuk proses sintering dipanaskan pada 2/3 dari titik leleh dari material tersebut. Untuk menghindari reaksi oksida dengan material maka proses sintering dilakukan pada lingkungan gas inert atau vakum. Kuningan berasal dari zaman Romawi. Dalam system ini terdapat 6 fasa yaitu α,β,ε,η dan χ, dari semua fasa ini yang penting secara industri adalah : dua yaitu α dan β. Fasa α mempunyai struktur FCC dan β mempunyai struktur BCC. Ada juga fasa β dengan kisi super. Untuk kuningan 70-30%, fasa α merupakan fasa yang lunak dan mudah dikerjakan oleh mesin, sedangkan kuningan 60-40% adalah fasa α+β yang mempunyai kekuatan tinggi dan banyak paduan dari ini yang mempunyai kekuatan tarik tinggi. Paduan dengan kira-kira 45% Zn mempunyai kekuatan paling tinggi akan tetapi tidak dapat dikerjakan dengan mesin. Jadi hanya digunakan untuk aduan coran. Diagram fasa dari Cu-Zn dan tipe-tipe fasanya ditunjukan oleh gambar 3. ditahan selama 10 menit. Untuk mengurangi gesekan antara serbuk dengan cetakan pada saat kompaksi maka diberi pelumas zinc stearat. Setelah proses kompaksi dilanjutkan dengan proses sintering dalam keadaan vakum, dengan temperatur 700, 800, dan 900 o C dan dengan variasi waktu tahan selama 30, 60, dan 90 menit. Setelah itu dilakukan pengujian densitas (Sinter), mikrostruktur (SEM/EDX), analisa fasa dengan X- Ray diffraction (XRD), dan pengujian modulus elastisitas (Spriggs). Start Preparasi serbuk (65%35%) (6.9 gr/sampel) Kompaksi dingin Pada cetakan 600Mpa Sintering 700, 800, dan 900 C Waktu Tahan Sintering 30, 60, dan 90 menit Pengujian densitas (Green & Sinter) Pengujian Identifikasi Fasa (X-Ray Difraction) Pengujian Mikrostruktur (SEM/EDAX) Pengujian Modulus Elastisitas (Spriggs) Analisa Data dan Pembahasan Gambar 3.Diagram Fasa Cu-Zn ( dikutip dari Metals Handbook, ASM international ) Metodologi Material dasar yang digunakan untuk pembuatan kelongsong peluru pada penelitian ini adalah 65% 35% dengan kualifikasi Pro Analisis (PA). Serbuk ini ditimbang sebesar 6.9 gr untuk setiap sampel, setelah ditimbang dilanjutkan dengan proses kompaksi dengan tekanan 600MPa dalam lingkungan atmosfer (cold compaction) dan dies berdiameter 14 mm dengan tinggi 14 mm dan Kesimpul Gambar 4. Diagram Alir Hasil dan Pembahasan Karakterisasi Serbuk Cu 65 Zn 35 pada penelitian ini dilakukan pengujian komposisi, pengamatan fasa, bentuk serta ukuran serbuk yang digunakan. End

4 Tabel 1. Hasil Uji XRF terhadap Serbuk Unsur Komposisi (%) P 0.4 K 0.42 Ca 0.19 Fe Co 0.01 Ni Cu Zn 36.6 Zr 0.46 Nb 0.31 Dari hasil uji XRF didapatkan bahwa komposisi yang digunakan sebesar 61.45% Cu dan 36.6% dan terdapat paduan lain seperti Ni, Fe, dll yang presentasenya sangat kecil. Pada Gambar dapat dilihat bahwa terdapat fasa selain yaitu ZnO, dengan kata lain dapat dikatakan bahwa serbuk Cu 65 Zn 35 teroksidasi. Fasa ZnO ini dapat mempengaruhi sifat mekanik pada material ini. Pengaruh Temperatur dan Waktu Tahan Sintering terhadap Densitas Paduan Cu 65 Zn 35 Pengaruh temperatur dan waktu tahan sintering terhadap densitas sinter dapat diketahui dengan menghitung nilai densitas sinter menggunakanhukumarchimedes Gambar 7. Hubungan Antara Temperatur Sintering dan Densitas Sinter Paduan Cu 65 Zn 35 Gambar 5. Hasil SEM Serbuk Cu 65 Zn 35 Pada gambar 5 terlihat bahwa serbuk memiliki bentuk dendritik dan memiliki ukuran rata-rata 2 µm. ZnO Gambar 6. Hasil XRDCu 65 Zn 35 Dari Gambar 7 didapatkan pengaruh antara temperatur sintering dengan densitas sinter. Densitas tertinggi terdapat pada variasi temperatur 700 o C dan waktu tahan sintering 30 menit yaitu sebesar 7.1 g/cm 3. Kemudian dengan seiring dengan bertambahnya temperatur sintering, densitas sinter Paduan tersebut semakin menurun. Hal ini dikarenakan semakin naiknya temperatur semakin teroksidasi sehingga menyebabkan terjadi banyak porositas. Secara teori ketika temperatur sintering semakin tinggi maka densitas sinter semakin tinggi. Hal ini dikarenakan energi aktivasi meningkat ketika temperatur meningkat yang menyebabkan gaya dorong pertumbuhan butir semakin besar. semakin banyak pertumbuhan butir yang terjadi maka eliminasi porositas semakin tinggi pula Pada penelitian ini didapatkan hasil yang berbeda. Hal ini dikarenakan semakin lamanya waktu tahan sintering dan semakin tingginya temperatur sintering menyebabkan material yang digunakan sebagai sampel teroksidasi menjadi fasa ZnO dan CuO yang menyebabkan ikatan antar partikel tidak sebaik ketika material tersebut tidak teroksidasi karena

5 ada nya lapisan oksida sehingga partikel serbuk tersebut tidak dapat berikatan dengan baik Gambar 8.Hubungan Antara Waktu Tahan Sintering dan Densitas Sinter Paduan Cu 65 Zn 35 Terlihat pada Gambar bahwa semakin lama waktu tahan sintering maka densitas sinter semakin menurun. Secara teori semakin lama waktu tahan sintering maka densitas sinter semakin besar. Hal ini disebabkan oleh pertumbuhan dan pengkasaran butir semakin tinggi sehingga porositas tereliminasi dengan pertumbuhan butir tersebut. Hal-hal yang mempengaruhi dari waktu tahan sintering yaitu ukuran partikel dan material bantuan yang ditambahkan untuk mempercepat sintering dan semakin tinggi temperatur sintering maka waktu sintering pun menjadi lebih cepat.( Z. Andic, 2004) Hal ini ditunjukkan oleh hasil uji XRD gambar. Gambar 9. Hasil XRD Cu 65 Zn 35 pada Temperatur 700 o C 90 mnt 60 mnt 30 mnt ZnO CuO Gambar 10. Hasil XRD Cu 65 Zn 35 pada Temperatur 900 o C 90 mnt 60 mnt 30 mnt Dari Gambar terlihat bahwa. ketika temperatur sintering 900 o C dan pada waktu tahan sintering 60, 90 menit muncul fasa baru yaitu CuO, hal ini dikarenakan adanya termal yang berlebih sehingga menyebabkan semakin terokidasi dan juga dikarenakan saat proses sintering gas yang dialirkan ke dalam furnace bukan gas murni sehingga masih ada kemungkinan terjadinya oksidasi. Pengaruh Temperatur dan Waktu Tahan Sintering terhadap Porositas Cu 65 Zn 35 Porositas adalah bagian yang tidak koheren dari sintering, berupa kekosongan berisi gas atau lubricant. Pembuatan Paduan dengan metode metalurgi serbuk dapat memungkinkan terbentuknya porositas. Porositas berhubungan dengan densitas sinter. Semakin tinggi porositas yang terdapat pada Paduan, maka densitas sinter semakin rendah Nilai porositas ini didapatkan menggunakan persamaan P = 1- ρ e /ρ t x 100% Dimana : P = Porositas (%) ρ e = Densitas Experiment (gr/cm 3 ) ρ t = Densitas Teoritik (gr/cm 3 ) hubungan antara temperatur sintering dan densitas sinter. Seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 4.13

6 Gambar 11. Hubungan Antara Temperatur Sintering dan Porositas Paduan Cu 65 Zn 35 Gambar 11 tersebut, terlihat bahwa porositas terendah terdapat pada temperatur 700 o C dan waktu tahan sintering 30 menit, yaitu sebesar 15.5%. kemudian porositas semakin bertambah seiring bertambahnya temperatur sintering. Porositas terjadi karena semakin tinggi temperatur sintering maka material tersebut semakin teroksidasi. Sehingga pada saat sintering tidak terjadi ikatan yang sempurna, karena temperatur sintering terlalu rendah untuk menghilangkan lapisan oksida yang ada. Lapisan oksida ini bisa dihilangkan dengan dinaikkanya temperatur sintering mencapai titik melting dari ZnO atau CuO tersebut yaitu sebesar 1975 o C. Waktu tahan sintering juga berpengaruh terhadap tingkat porositas Paduan. Pengaruh waktu tahan sintering terhadap porositas Paduan Cu 65 Zn memiliki nilai porositas terendah adalah pada variabel temperatur 700 o C dan waktu tahan sintering 30 menit. Dalam pengamatan struktur mikro terlihat bahwa terdapat banyak porositasdan waktu tahan 90 menit dan temperatur 900 o C. Hal ini berbeda dengan hasil pengamatan struktur mikro pada temperatur 700 o C dan waktu tahan sintering 30 menit. seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13 porositas Gambar 13. Hasil SEM Cu 65 Zn 35 dengan variabel temperatur 700 o C dan waktu tahan sintering 30 menit Porositas cracking Gambar 12.Hubungan Antara Waktu Tahan Sintering dan Porositas Paduan Cu 65 Zn 35 Gambar 12, terlihat bahwa porositas tertinggi terdapat pada waktu tahan 90 menit dan temperatur sintering sebesar 900 o C yaitu bernilai 24 %. Porositas yang tinggi pada waktu tahan 90 menit dan temperatur sintering 900 o C juga dipengaruhi oleh nilai densitas yang rendah, Karena densitas terendah juga terdapat pada waktu tahan dan temperatur sintering yang sama. Kemudian semakin bertambahnya waktu tahan sintering maka nilai porositas semakin bertambah, dan yang Gambar 14. Hasil SEM Cu 65 Zn 35 dengan variabel temperatur 900 o C dan waktu tahan sintering 90 menit Terlihat pada Gambar terjadi banyak porositas pada Paduan Cu 65 Zn 35 dengan perlakuan waktu tahan 90 menit dan temperatur sintering 900 o C yaitu sebesar 24%. Pada perlakuan temperatur sintering 700 o C dan waktu tahan 30 menit

7 memiliki nilai porositas yang lebih sedikit yaitu sebesar 15,5 %. Porositas ini terjadi karena adanya fasa ZnO dan CuO yang mengakibatkan ikatan antar matriks tidak baik karena adanya lapisan oksida yang menyelimuti partikel tersebut. Karena pada proses sintering kemungkinan terjadinya ikatan antar partikel dan terbentuknya fasa baru. Pengaruh Temperatur dan Waktu Tahan Sintering terhadap Modulus Elastisitas Paduan Cu 65 Zn 35 pengaruh antara temperatur sintering Paduan Cu 65 Zn 35 terhadap besarnya nilai modulus elastisitas. Hubungan ini dapat dilihat pada Gambar 4.18 berikut elastisitas maksimum. Sedangkan modulus elastisitas minimum diperoleh pada waktu tahan 90 menit. Pengaruh waktu tahan sintering terhadap nilai modulus elastisitas dapat dilihat pada Gambar 16 berikut Gambar 16. Hubungan Antara Waktu Tahan Sintering dan Modulus Elastisitas Paduan Cu 65 Zn 35 Dari Gambar 16 terlihat bahwa terjadi penurunan nilai modulus elastisitas ketika waktu tahan sintering semakin naik. Hal ini disebabkan oleh terjadinya oksidasi pada partikel yang semakin teroksidasi ketika waktu tahan sintering semakin naik. hal ini juga diamati oleh hasil pengamatan SEM yang dijelaskan pada Gambar 17, 18 dibawah ini. Gambar 15.Hubungan Antara Temperatur Sintering dan Modulus Elastisitas Paduan Cu 65 Zn 35 Dari Gambar 15, terlihat bahwa semakin tinggi temperatur sintering Paduan Cu 65 Zn 35 maka nilai modulus elastisitasnya semakin kecil. Modulus elastisitas juga dipengaruhi oleh porositas. Porositas yang tinggi akan menyebabkan permukaan material memiliki kekuatan yang berbeda karena tidak terjadi ikatan antar partikel yang baik. Pada persamaan sprigs porositas sangat berpengaruh,karena persamaan ini digunakan pada material berpori, yaitu semakin tinggi porositas maka semakin kecil nilai modulus elastisitas. Sesuai dengan Persamaan 4.1 dibawah ini. E = Eo exp (-b x ɸ ) (4.1) ; E =Modulus elastistas Paduan,Eo = Modulus elastisitas Teori,b= Konstanta Porositas (3.95), ɸ = Porositas. Waktu tahan sintering juga mempengaruhi nilai modulus elastisitas Paduan Cu 65 Zn 3 terlihat bahwa waktu tahan 30 menit merupakan temperatur sintering yang paling baik, karena pada waktu tahan tersebut didapatkan nilai modulus ZnO Gambar 17. Hasil SEM Paduan Cu 65 Zn 35 Waktu Tahan 30 Menit dan Temperatur Sintering 700 o C

8 ZnO Gambar 18. Hasil SEM Paduan Cu 65 Zn 35 Waktu Tahan 90 Menit dan Temperatur Sintering 900 o C Terlihat pada Gambar menunjukkan hasil SEM yang memperlihatkan semakin lama waktu tahan sintering semakin teroksidasi atau fasa ZnO nya semakin banyak. Pada dasarnya semakin lama waktu tahan sintering akan menyebabkan pertumbuhan butir sehingga akan menyebabkan berkurangnya nilai porositas. Akan tetapa pada penelitian ini berkebalikan terhadap dasar teori yang ada, hal itu bisa disebabkan pada ukuran partikel, yang menyebabkan semakin kecilnya ukuran partikel maka waktu tahan sintering semakin cepat. Maka dari itu pada penelitian ini didapatkan waktu tahan sintering yang sesuai adalah selama 30 menit. KESIMPULAN Berdasarkan data yang telah dianalis didapatkan kesimpulan penelitian yaitu: 1. Semakin naiknya temperatur sintering maka nilai modulus elastisitas semakin turun, dimana pada temperatur sintering 700 o C dan waktu tahan sintering 30 menit menghasilkan nilai modulus elastisitas tertinggi yaitu MPa. 2. Semakin lamanya waktu tahan sintering maka nilai modulus elastisitas semakin turun, dimana pada waktu tahan sintering 30 menit dan temperatur sintering 700 o C menghasilkan nilai modulus elastisitas tertinggi yaitu MPa. 3. Paduan Cu 65 Zn 35 dapat menjadi bahan kelongsong peluru karena nilai modulus elastisitasnya melewati batas minimum nilai modulus elastisitas peluru yaitu sebesar 380 MPa. DAFTAR PUSTAKA Arif Fachrudin,Muhammad Pengaruh Temperatur Sintering terhadap Struktur Mikro Daerah Lamiasi Komposit Laminat Al/Al2O3- Al-SiC. Surabaya: Teknik Material dan Metalurgi Andic, Z., et al Influence Of Alu"mina Content On The Sinterability Of The Cu-Al2O3 Pseudo Alloy (COMPOSITE).MTAEC9,38(5)245(2004) ASM Handbook, 1998, Powder Metal Technologies and Applications, ASM International Volume 7, USA. Fauziati, Arfina Sintesis MMCS Cu-Al 2 O 3 Melalui Proses Metalurgi Serbuk Dengan Variasi Fraksi Volume Al2O3 Dan Temperatur Sintering Sebagai Alternatif Bahan Kelongsong Peluru. Surabaya: Teknik Material dan Metalurgi Feng, C. dan Clark, Stacey Malfunction and Failure Analysis Investigation of C26000 (Cu-30%Zn) Brass Cartridge Cases. Materials Characterization 32:15-23 German.R.M 1984, powder metallurgy science metal powder industries federation, priceton, Nj Hausner, H. H. dan Mal, M. K handbook of powder metallurgy. New York :chemical publishing Co. Inc Imai, Hisashi., Kosaka, Yoshiharu., et al Characteristic and Machinability of lead-free P/M Cu60-Zn40 brass alloys dispered with graphite.powder Technology 198 (2010) Kang, Suk Joong-Lee Sintering Densification, Grain Growth, and Microstructure.Oxford: Elsevier Butterworth- Heinemann Kartika Sari, Rike Sintesis MMCS Cu- Al 2 O 3 Melalui Proses Metalurgi Serbuk Dengan Variasi Fraksi Volume Al2O3 Dan Gaya Tekan Kompaksi Sebagai Alternatif Bahan Kelongsong Peluru. Surabaya: Teknik Material dan Metalurgi. Kol. CTP Drs. Umar S. Tarmansyah, strategi inovasi dan pengembangan iptek dan industry

9 pertahanan. (puslitbang indhan balitbang dephan)