Dian Palupi Restuputri, Eriko, Andri Sulaksmi Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang, Malang

ISSN (Cetak) 2527-6042 eissn (Online) 2527-6050 IDENTIFIKASI DAN PENGENDALIAN RISIKO DI BAGIAN PRODUKSI 1 DALAM UPAYA PENCAPAIAN ZERO ACCIDENT MENGGUNAKAN METODE HAZARD IDENTIFICATION AND RISK ASSESSMENT (HIRA) Dian Palupi Restuputri, Eriko, Andri Sulaksmi Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang, Malang Kontak Person: Dian Palupi Restuputri Jl. Raya Tlogomas 246 Malang, 0341-454318 E-mail: restuputri@umm.ac.id Abstrak PT X merupakan Pabrik pupuk dan bahan kimia terbesar di kawasan Asia Tenggara. Penerapan keselamatan dan kesehatan kerja yang ada di PT X sudah diterapkan, akan tetapi penerapannya belum maksimal seperti dalam hal kesadaran karyawan dalam pemakaian alat pelindung diri (APD), kurangnya kontroling oleh bagian Keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan tiap harinya khususnya di bagian produksi 1. Oleh karena itu, dibuatlah analisa guna mengetahui dan mengidentifikasi potensi bahaya yang terjadi, mengetahui resiko yang menimbulkan bahaya kecelakaan kerja dan membuat suatu rekomendasi dan mengevaluasi guna mengurangi terjadinya kecelakaan kerja. Metode HIRA (Hazard Identification Risk Assessment), yaitu suatu proses pemeriksaan terstruktur dan sistematis dari perencanaan dan proses atau operasi yang ada untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah guna mengurangi terjadinya kecelakaan kerja untuk menuju zero accident. Dari penilaian yang sudah dilakukan tingkat risiko dapat diketahui bahwa dampak yang ditimbulkan dalm kategori rendah seperti Gangguan pernafasan,iritasi,luka bakar,sesak nafas dan keracunan akibat dari amoniak cair Kategori sedang seperti Luka bakar. Kategori Tinggi seperti gangguan pendengaran, gangguan pernafasan dan iritasi mata. Kategori Tinggi seperti Patah luka serius, hilangnya anggota badan hingga Sedangkan kategori ekstrim seperti Patah luka serius, akibat dari lokasi ketinggian. Untuk Analisa Prioritas Tindakan Perbaikan kategori ringan dan sedang tidak perlu tindakan segera, tetapi masih memerlukan tindakan inspeksi, kategori tinggi harus dilakukan perbaikan dalam 1 tahun ke depan dan kategori ekstrim perlu diakukan tindakan dalam 3 bulan kedepan. Kata kunci: Kecelakaan Kerja, Hazard Identification Risk Assessment, Penilaian Tingkat Resiko Kecelakaan kerja 1. Pendahuluan Keselamatan dan Kecelakaan Kerja (K3) adalah salah satu bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari pencemaran lingkungan, sehingga dapat melindungi dan bebas dari kecelakaan kerja pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja. Kecelakaan kerja tidak saja menimbulkan korban jiwa tetapi juga kerugian materi bagi pekerja dan perusahaan, serta dapat mengganggu proses produksi secara menyeluruh, merusak lingkungan yang pada akhirnya akan berdampak pada masyarakat luas. PT X bergerak di bidang pembuatan pupuk kimia. Lantai produksi adalah tempat yang sering terjadi kecelakaan, baik kecelakaan ringan atau berat contohnya adalah iritasi pada kulit yang disebabkan oleh bahan produksi, terjadinya luka robek yang disebabkan terkena mesin atau terbentur besi atau pun terkena mesin cutting dll. Kemungkinan kecelakaan kecelakaan yang terjadi tersebut bisa dikarenakan oleh operator atau pekerjanya sendiri (human error). Keselamatan dan kesehatan kerja yang ada di PT X sudah diterapkan, akan tetapi penerapannya belum maksimal seperti dalam hal kesadaran karyawan dalam pemakaian alat pelindung diri (APD), kurangnya kontroling oleh bagian Keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan tiap harinya khususnya di bagian produksi 1. Oleh karena itu, dibuatlah analisa guna mengetahui dan mengidentifikasi potensi bahaya yang terjadi, mengetahui resiko yang menimbulkan bahaya kecelakaan kerja dan membuat suatu rekomendasi dan mengevaluasi guna mengurangi terjadinya kecelakaan kerja. Menggunakan metode HIRA (Hazard Identification Risk Assessment), yaitu suatu proses pemeriksaan terstruktur dan sistematis dari perencanaan dan proses atau operasi yang ada untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah guna mengurangi terjadinya kecelakaan kerja untuk menuju zero accident. 2. Metode Penelitian III - 24 SENTRA 2016

ISSN (Cetak) 2527-6042 eissn (Online) 2527-6050 Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif. Penelitian deskriptif merupakan penelitian yang menggambarkan sejumlah data yang kemudian dianalisis dan dibandingkan berdasarkan kenyataan yang sedang berlangsung selanjutnya mencoba untuk memberikan pemecahan masalah berupa rekomendasi perbaikan agar memperoleh hasil yang lebih baik dari sebelumnya. Penelitian ini memusatkan perhatian pada sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja dengan menggunakan metode Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA). Metode HIRA (Hazard Idenfication Risk Assessment) yang merupakan tahapan awal dalam manajemen risiko. Metode HIRA (Hazard Idenfication Risk Assessment), yaitu suatu proses pemeriksaanterstruktur dan sistematis dari perencanaan dan proses atau operasi yang ada untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah guna mengurangi terjadinya kecelakaan kerja [1]. Menurut S.Gokul Raj dan N. Shivasankaran (2014) yang dikutip dari OHSAS 18001,cara terbaik untukmengurangi bahaya adalah dengan menyingkirkan hal-hal yang mempunyai potensi bahaya terhadap terjadinya kecelakaan kerja [1],berikut Proses identifikas menggunakan HIRA menurut UNSW Health and Safety (2008) adalah sebagai berikut: 1. Identifikasi Bahaya (Hazard Identification) Pada tahap ini dilakukan proses Identifikasi Bahaya dilakukan dengan tujuan untuk mencari titiktitik bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja pada proses produksi awal sampai proses akhirdengan melihat segala penyimpangan yang terjadi di PT X. Identifikasi bahaya merupakan langkah awal dari suatu sistem manajemen pengendalian risiko yang merupakan suatu cara untuk mencari dan mengenali terhadap semua jenis kegiatan, alat, produk dan jasa yang dapat menimbulkan potensi cidera atau sakit yang bertujuan dalam upaya mengurangi dampak negatif risiko yang dapat mengakibatkan kerugian aset perusahaan, baik berupa manusia, material, mesin, hasil produksi maupun finansial [2]. 2. Analisa Risiko (Risk Assessment) Tahap analisa risiko yang dilakukan adalah dengan mendefinisikan sumber-sumber dan akar penyebab masalah dari setiap kecelakaan kerja yang terjadi maupun gangguan proses. Adapun Langkah langkah dari analisa risiko adalah: 1. Estimasi Kriteria-Kriteria Risiko Yaitu dilakukan pemahaman terhadap pertimbangan kriteria tingkat keseriusan akibat kegagalan atau severitas, pada tahap ini harus mempertimbangkan tentang berapa sering dan berapa lama seorang tenaga kerja terpapar potensi bahaya.dengan demikian kita harus membuat keputusan tentang tingkat seberapa sering kecelakaan/ sakit yang terjadi untuk seriap potensi bahaya yang diidentifikasi. 2. Penentuan Tingkat Keseriusan / Severitas Pada tahap ini dilakukan proses penilaian dari masing-masing sumber bahaya, kita harus membuat keputusan tentang seberapa parah kecelakaan/ sakit yang mungkin terjadi berlandaskan pada Tabel Kriteria Likehood dan Tabel Kriteria Consequences. Penentuan tingkat keseriusan dari suatu kecelakaan juga memerlukan suatu pertimbangan tentang beberapa banyak orang yang ikut terkena dampak akibat kecelakaan dan bagian-bagian tubuh mana saja yang dapat terpapar potensi bahaya 3. Matriks Klaster Risiko Selanjutnya membuat skala risiko untuk setiap potensi bahaya yang diidentifikasi dalam upaya menyusun rencana pengendalian potensi bahaya serta risiko yang akan terjadi dengan Matriks Risiko 3. Pengendalian Risiko (Risk Control ) Pada tahap ini dilakukan analisis mengenai pengendalian risiko yang dapat diterapkan pada titik-titik yang dapat menimbulkan bahaya kerja di PT X. Tujuan dari tahap ini adalah mengubah ketidakpastian menjadi keuntungan bagi perusahaan dengan cara menghambat terjadinya ancaman. Tahap terakhir dari pengendalian dan perbaikan adalah mengklasifikasikan masingmasing bahaya berdasarkan tingkat bahaya risiko, diantaranya : 1. Bahaya Risiko Ekstrim 2. Bahaya Risiko Tinggi 3. Bahaya Risiko Sedang 4. Bahaya Risiko Rendah SENTRA 2016 III - 25

ISSN (Cetak) 2527-6042 eissn (Online) 2527-6050 Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja telah diidentifikasi dan dinilai, maka pengendalian risiko harus diimplementasikan untuk mengurangi risiko sampai batas-batas yang dapat diterima berdasarkan ketentuan peraturan dan standar yang berlaku. Pengendalian risiko dapat mengikuti pendekatan hirarki pengendalian (hirarchy of control). Hirarki pengendalian risiko adalah suatu urutan-urutan dalam pencegahan dan pengendalian risiko yang mungkin timbul yang terdiri dari beberapa tingkatan secara berurutan. Hirarki pengendalian risiko antara lain [3]: 1. Eliminasi Sepenuhnya menghilangkan potensi bahaya dari tempat kerja. 2. Subtitusi/Pergantian Mengganti aktivitas, proses atau subtansi yang menimbulkan bahaya dengan aktivitas yang kurang atau tidak berbahaya. 3. Pengendalian teknis (Engineering Control) Pisahkan bahaya dari karyawa dengan menandai daerah berbahaya. 4. Administratif Perlindungan dapat ditambah dengan memodifikasi alat atau peralatan. Mengintruksikan dalam cara yang paling aman untuk melakukan sesuatu. Ini berarti mengembangkan dan menegakkan prosedur kerja. Karyawan harus diberikan informasi, intruksi dan harus mengikuti prosedur yang disepakati untuk memastikan keselata mereka. 5. Menggunakan alat pelindung diri dan pakaian. Jika hirarki resiko diatas dilaksanakan namun masih terjadi kecelakaan kerja, maka menggunakan peralatan seperti sarung tangan, masker, harnet (masker rambut), dan sarung tangan atau yang bersifat dapat melindungi karyawan (APD) dari bahaya yang berhubungan dengan pekerjaan seperti yang berhuubungan dengan cairan kimia, bekerja dilingkungan berdebu karena material dan bekerja dilingkungan bising. 3. Hasil dan Pembahasan Dalam penelitian dilakukan pengamatan aktivitas kerja dalam proses produksi di unit ZA, Amoniak, Urea PT X dengan hasil yang disusun dalam bentuk tabel,berupa Identifikasi dan Pengendalian risiko serta Penilaian Tingkat Resiko Berikut adalah data identifikasi pengendalian risiko dan penilaian tingkat bahaya yang di dapat dari hasil wawancara pekerja dan data dari perusahaan, kemudian di klarifikasi tingkat risiko dengan menggunakan pengendalian seperti tabel kriteria likehood (L) yang ada di tabel 1 dan kriteria saferity and consequences yang ada di tabel 2. Tabel 1. Identifikasi Pengendalian risiko dan Penilaian Tingkat Bahaya N o RISIKO SUMBER BAHAYA PENYEBA B AKIBAT PENGENDALIAN NILAI L C TING KAT RISI KO 1 Saluran pembuanga n Limbah Cair Tidak di cek secara rutin AMONIAK Gangguan Pengecekan secara berkala pada pernafasan saluran pembuangan, karet,baju apron, safety shoes,membuat laporan harian dan pengawasan, safety shower harus berfungsi secara maksimal, III - 26 SENTRA 2016

2 kebocoran karena korosif 3 Gas NH3 buangan, kebocoran Tangki Limbah Limbah Gas 4 Kebisingan Compressor udara, Compressor Booster NG, Compressor synt Gas 5 Terjatuh Lokasi pada ketinggian seperti area lantai produksi yang berkarat/koro si dan lantai licin. 6 Tertimpa Benda dan mesin 7 Terkena larutan kimia 1 Debu Buangan Urea Area produksi 2 Saluran pembuagan Amoniak cair, larutan Benfield, steam Limbah Padat Limbah Cair Tidak di cek secara rutin Gas NH3 yang bocor Speed terlalu tinggi Perbaikan Pabrik Tidak di cek dan Kebocoran, pada saat tes sampling, Proses produksi, pembersiha n tidak rutin Waktu pembersiha n Gangguan pernafasan, iritasi mata, iritasi kulit Gangguan pernafasan, iritasi mata, iritasi kulit Menggangg u konsentrasi pekerja, gangguan pendengara n Patah luka serius, Patah luka serius, Luka bakar, iritasi kulit, sesak nafas dan keracunan UREA Sesak nafas, iritasi pada kulit Sesak nafas, iritasi pada kulit Pengecekan secara berkala pada saluran pembuangan, karet,baju apron, safety shoes,membuat laporan harian dan pengawasan, safety shower harus berfungsi secara maksimal, Pengecekan secara berkala pada saluran pembuangan, karet,baju apron,safety shoes membuat laporan harian dan pengawasan, safety shower harus berfungsi secara maksimal, seperti earplug. seperti full body harness,kacamata, helm, safety shoes, seperti full body harness,kacamata, helm, safety shoes, berhati hati saat pengambilan sampling iritasi,dust masker,full face karet,wearpack, safety shoes,, pembersihan debu padat harus rutin 4 2 8 SENTRA 2016 III - 27

Seminar Nasional Teknologi dan Rekayasa (SENTRA) 2015 3 Gas NH3 Limbah Gas Waktu operasi 4 Kebisingan CO2, Compresor, Mesin alat besar 5 Debu Area conveyor dan area unit urea 6 Terjatuh Lokasi pada ketinggian seperti area lantai produksi yang berkarat/koro si dan lantai licin. 7 Terjepit Area conveyor 8 Terpercik saat pengelasan 9 Terpecik Larutan 1 Terpecik larutan Area perbaikan Larutan Karbamat, amoniak, asam sulfat Asam sulfat, dan larutan ZA lainnya Proses Produksi Pembersiha n tidak rutin, angina Perbaikan Pabrik Perbaikan Pabrik dan proses operasi Sesak nafas, iritasi pada kulit Menggangg u konsentrasi, pendengara n tergangu Gangguan Pernafasan, iritasi mata Patah luka serius, Luka patah hilangnya anggota badan missal tangan yang sering seperti earplug iritasi,dust masker,full face karet,wearpack, safety shoes,pembersihan debu padat harus rutin seperti full body harness,kacamata, helm, safety shoes, iritasi,dust masker,earplug, sarung tangan kain,wearpack, safety shoes,mengadakan breafing K3 sebelum pekerjaan dimulai Mesin las Luka bakar iritasi,dust masker,full face karet,wearpack, safety shoes,baju tahan panas, mengadakan breafing K3 sebelum pekerjaan dimulai Kebocoran, terpecik saat mengambil sampel Korosi, bocor, pengambila n sampel 2 Terjepit Conveyor Perbaikan Pabrik dan proses operasi Luka bakar, iritasi kulit, pernafasan ZA Luka bakar, iritasi Luka patah hilangnya anggota badan berhati hati saat pengambilan sampling berhati hati saat pengambilan sampling iritasi,dust masker,earplug, sarung tangan kain,wearpack, safety shoes,mengadakan breafing K3 sebelum pekerjaan dimulai 4 2 8 4 2 8 3 4 12 2 3 6 I - 28 SENTRA 2016

LIKEHOOD (KEMUNGKINAN) Seminar Nasional Teknologi dan Rekayasa (SENTRA) 2016 3 Debu Conveyor dan Unit urea 4 Terjatuh Lantai Produksi yang licin dan berkarat/koro si 5 Asam sulfat, larutan ZA 6 Stack Satulator Pembersiha n tidak rutin, angina Perbaikan Pabrik Gangguan Pernafasan, iritasi mata Patah luka serius, iritasi,dust masker,full face karet,wearpack, safety shoes,pembersihan debu padat harus rutin seperti full body harness,kacamata, helm, safety shoes, Limbah Cair Kebocoran, Iritasi kulit Pengecekan secara berkala pada saluran pembuangan, karet,baju apron, safety shoes,membuat laporan harian dan pengawasan, safety shower harus berfungsi secara maksimal, Limbah Gas Kebocoran Iritasi kulit Pengecekan secara berkala pada saluran pembuangan, karet,baju apron,safety shoes membuat laporan harian dan pengawasan, safety shower harus berfungsi secara maksimal, 4 2 8 Berdasarkan hasil yang diperoleh dari data identifikasi pengendalian risiko dan penilaian tingkat bahaya yang di dapat dari hasil wawancara pekerja dan data dari perusahaan didapat data analisa risiko yang akan terjadi di bedakan menjadi 4 klaster risiko yaitu risiko ekstrim, risiko tinggi, risiko sedang dan risiko rendah. Data dari ke 4 klaster risiko ini didapat dari penilaian L x C kemudian di dapat jumlah tingkat risiko seperti pada tabel Rating Rangking Matriks dibawah ini : Tabel 2. Rating Rangking Matriks SKALA 5 4 CONSEQUENCES (KEPARAHAN) 1 2 3 4 5 1. Mengganggu konsentrasi pekerja dan gangguan pendengaran akibat dari compressor udara,booster NG,synt gas. 2. Mengganggu konsentrasi, pendengaran terganggu akibat dari CO2,compressor, dan mesin alat besar. 3. Gangguan pernafasan dan iritasi mata akibat dari area conveyor dan area unit urea. SENTRA 2016 III - 29

Seminar Nasional Teknologi dan Rekayasa (SENTRA) 2015 4. Gangguan pernafasan dan iritasi mata akibat dari area conveyor dan area unit urea 3 2 1 1. Gangguan pernafasan,iritasi mata,iritasi kulit akibat dari saluran pembunagan, kebocoran karena korosif. 2. Gangguan pernafasan, iritasi mata, iritasi kulit 3. Gangguan pernafasan,iritasi mata,iritasi kulit akibat dari gas NH3 buangan dan kebocoran. 4. Luka bakar,iritasi kulit,sesak nafas dan keracunan akibat dari amoniak cair,larutan Benfield dan steam. 5. Sesak nafas,iritasi kulit akibat dari debu buangan,urea area produksi. 6. Sesak nafas,iritasi kulit akibat dari saluran pembuangan. 7. Sesak nafas,iritasi kulit akibat dari gas NH3. 8. Luka bakar,iritasi kulit, gangguan pernafasan akibat dari larutan karbamat, amoniak, dan asam. 9. Luka bakar, iritasi akibat dari asam sulfat dan larutan ZA lainnya. 10.Iritasi kulit akibat dari asam sulfat dan larutan ZA lainnya. 11. Iritasi kulit akibat dari stack satulator. 1.Luka bakar akibat dari area perbaikan mesin las 1. Patah luka serius, akibat dari lokasi ketinggian 1. Patah luka serius, akibat dari lokasi ketinggian. 2. Patah luka serius, 3. Luka patah hilangnya anggota badan missal tangan yang sering akibat dari mesin conveyor. 4. Luka patah hilangnya anggota badan akibat dari mesin conveyor. 5. Patah lukaser ius, akibat dari lokasi ketinggian. Selanjutnya, membuat prioritas suatu tindakan perbaikan dari masing-masing potensi bahaya (hazard) dan risiko (risk) yang akan terjadi dengan mengacu pada Tabel Indeks Prioritas Tindakan Perbaikan. Pada analisa prioritas tindakan perbaikan dengan nilai tertinggi yaitu 12 adalah resiko terjatuh dengan sumber bahaya lokasi pada ketinggian yang mana hal ini berarti diperlukan lakukan I - 30 SENTRA 2016

tindakan dalam 3 bulan kedepan. Sedangkan resiko dengan tingkat resiko memiliki nilai 8 yang berarti lakukan tindakan dalam 1 tahun kedepan yaitu resiko kebisingan dengan sumber bahaya Compressor udara, Compressor Booster NG, Compressor synt Gas, Resiko tertimpa dengan sumber bahaya benda yang berada diatas mesin, resiko kebisingan dengan sumber bahaya CO2, Kompressor, Mesin, Resiko terkena debu dengan sumber bahaya area conveyor dan area unit area. Resiko terjepit dengan sumber bahaya conveyor, resiko terjatuh dengan sumber bahaya lantai produksi licin daan berkarat/korosi. Selanjutnya dengan nilai tingkat resiko 6 yang berarti lakukan tindakan perbaikan dalam 1 tahun kedepan yaitu resiko terpercik saat pengelasan dengan sumber bahaya area perbaikan las. Sedangkan yang memiliki nilai tingkat resiko 4 yang berarti tidak perlu tindakan segera tetapi masih memerlukan tindakan inspeksi yaitu resiko saluran pembuangan dengan sumber bahaya berupa limbah cair, kebocoran karena korosif dengan sumber bahaya tangka limbah, gas NH3 buangan dengan sumber bahaya limbah gas, Terkena larutan kimia dengan sumber bahaya Amoniak cair, larutan Benfield, steam, resiko terpapar debu Buangan Urea Area produksi dengan sumber bahaya limbah padat, resiko terkena gas NH3 dengan sumber bahaya limbah gas, terpercik larutan dengan sumber bahaya Larutan Karbamat, amoniak, asam sulfat, dan larutan ZA lainnya, resiko terpecik asam sulfat dengan sumber bahaya limbah cair. 4. Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diperoleh dari hasil analisa berdasarkan data yang telah dilakukan adalah sebagai berikut : 1. PT X telah menerapkan metode HIRA (Hazard Identification Risk Assessment)sesuai dengan PERMENAKER NO. 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). 2. Dari penilaian tingkat risiko diatas dapat diketahui bahwa Pabrik 1 unit Urea, ZA, Amoniak PT X sebagian besar memiliki tingkat resiko kecelakaan kategori sedang dan tinggi. 3. Adapun tindakan pengendalian kecelakaan kerja yang dilakukan PT X antara lain : a. Pengawasan pemakaian APD harus lebih b. Pelatihan personil lebih sesering mungkin c. Penggantian alat yang sudah tidak sesuai d. Adanya sistem kerja bergilir atau bergantian dan adanya pergantian tempat kerja atau sistem rolling Mmemasang tanda/rambu peringatan pada setiap area yang dapat menyebabkan risiko bahaya pada saat penanganan kebocoran gas asam sulfat,amoniak diupayakan untuk melihat arah angin dan harus berada dibelakang arah angin untuk menghindari adanya penghisapan atau penyerapan bahan kimia berbahaya dan penggunaan APD yang sesuai di area kerja. Referensi [1] Raj S.Gokul dan N.Shivasankaran. Hazard Identification And Risk Assessment In Deinking Plant. International Journal Of Research In Aeronautical And Mechanical Engineering. 2014;Vol.2 Issue.3, Pgs: 202-208 [2] Suma mur. Higiene Perusahaan dan Keselamatan Kerja. Jakarta: PT. Gunung Agung. 1996 [3] Tarwaka, Solichul H.B, Lilik S. Ergonomi untuk Keselamatan Kerja dan Produktivitas. Surakarta: Uniba Press. 2004. SENTRA 2016 III - 31