Karakterisasi Sifat Mekanik Paduan Aluminium AA.39-T 6 Akibat Pengaruh Variasi Temperatur Aging Pada Proses Precipitation Hardening Ir. Rochman Rochiem M. Sc, Hariyati Purwaningsih, S. Si, M. Si, Niska Alistikha 2 Staff Pengajar Teknik Material dan Metalurgi ITS, 2 Mahasiswa Teknik Material dan Metalurgi ITS e-mail : material@its.ac.id ABSTRAK Paduan aluminium AA 39 telah digunakan secara luas pada industri otomotif terutama untuk body caliper dan master cylinder, karena memiliki kekuatan dan keuletan yang tinggi, serta sifat mekanik mampu diperbaiki dengan proses penuaan untuk memperoleh sifat yang paling baik. Proses penuaan memerlukan suatu perhitungan temperatur yang tepat. Paduan aluminium AA 39 diberikan perlakuan panas berupa solution treatment dengan temperatur ± 495 o C dan 520 o C sedangkan untuk penuaan buatan pada temperatur ± 50 o C, 75 o C, dan 200 o C dengan lama waktu 5 jam. Variasi temperatur penuaan menyebabkan terjadinya perubahan fasa yang berpengaruh pada sifat mekanik. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan diperoleh bahwa strukturmikro hasil proses solution treatment dan aging adala fasa α yang merupakan paduan larut padat alumunium dan silikon dan teridentifikasi adanya fasa intermetalik Al-Si. Sifat mekanik paling maksimum didapatkan dari variasi solution treatment 520 o C aging 200 o C yakni kekuatan tarik 332. Mpa, elongation.98% dan kekerasan 66 HRb. Kata kunci: AA 39 T 6, Sifat Mekanik, Aging, Struktur mikro ABSTRACT Aluminium alloy AA 39 have been used widely at otomotif industry especially for body caliper and master cylinder, because its high strenght and ductility,also have mechanical property that could be improved and repaired with aging process. To obtain best property, Precipitation Hardening process requires a correct temperature calculation. Aluminium alloy AA 39 be given solution treatment at ± 495 o C and 520 o C for 3 hours. While for the artificial aging will be given at ± 50 o C, 75 o C, and 200 o C for 5 hours. The various temperature at precipitation hardening process cause the various phase transformation that have inflluent at mechanical property characterization. Transformation of phase and its influence to mechanical property Characterization will analyzed using XRD characterization analysis and metallografi, tensile test, and hardness test. From this research known that the microstructure from precipitation hardening treatment is α that is alumunium matrix with silicon in solid solution and identified intermetalic phase of Al-Si. The maksimum mechanical properties got from the variation temperature of solution treatment at 520 o C and aging at 200 o C that is 332. Mpa in tensile streght, elongation.98% and hardness 66 HRB. Keyword: AA 39 T 6, Mechanical Properties, Aging, microstructur
. PENDAHULUAN Aluminium merupakan logam ringan dan mempunyai ketahanan korosi yang baik. Kekuatan aluminium dapat ditingkatkan dengan penambahan unsur paduan, perlakuan mekanik, dan khusus untuk paduan aluminium yang dapat mengalami perlakuan panas. Peningkatan kekuatan mekanik dapat dilakukan dengan proses laku panas. Salah satu paduan aluminium yang mampu mengalami peningkatan sifat mekanik dengan proses laku panas adalah paduan aluminium AA. 39. Paduan ini umumnya digunakan sebagai body caliper dan master cylinder rem cakram. Sebelum diaplikasikan sebagai body caliper dan master cylinder, paduan ini mengalami serangkaian proses laku panas untuk meningkatkan sifat mekanik sampai sesuai dengan standar yang diinginkan. Kekerasan paduan aluminium ini sebelum mengalami proses laku panas adalah 23 HR B, sedangkan kekerasan yang sesuai standar adalah 65 ± 7 HR B, kekuatan tarik 275 MPa dan elongation 2%. Proses perlakuan panas yang dilakukan pada paduan aluminium ini untuk meningkatkan sifat mekaniknya adalah proses precipitation hardening. Proses itu sendiri terdiri dari dua bagian, yakni solution heat treatment dan proses penuaan (artificial aging). Agar memperoleh hasil yang diinginkan, proses precipitation hardening memerlukan suatu pemulihan waktu dan temperatur yang tepat. 2. TINJAUAN PUSTAKA 2. Aluminium dan paduannya Aluminium ditemukan pertama kali pada bijih bauksit dan sangat banyak ditemukan dalam bentuk korosinya yang mengalami reaksi pasivasi yaitu Al 2 O 3 (alumina). Walaupun aluminium merupakan unsur yang paling banyak terdapat di bumi, tetapi merupakan logam yang relatif baru karena teknologi untuk memurnikannya dari oksidanya baru saja ditemukan. Namun demikian sekarang penggunaannya sudah sangat meluas, bahkan rasanya sulit melukiskan bagaimana perkembangan industri penerbangan tanpa aluminium. Di alam, aluminium ini berupa oksida yang sangat stabil sehingga tidak dapat direduksi dengan cara yang sama seperti mereduksi logam-logam lain. Pereduksian aluminium hanya dapat dilakukan dengan elektrolisa. Ada beberapa macam teknik elektrolisa yaitu wohler process, hall-herould process, dan yang lainnya (Avner, 982). Adapun sifat-sifat aluminium adalah seperti ditunjukkan oleh Tabel 2. berikut : Table 2. Karakteristik Aluminium Karakteristik aluminium Nomor atom 3 Spesifik gravity 2, 7 gr/cm 3 Temperatur leleh 660 C Koefisien ekspansi linier 0, 00208/ C Modulus elastisitas 2386, 67 N/mm 2 Modulus elastisitas geser 795, 56 N/mm 2 Poisson ratio 0, 33 Konduktivitas panas 200W/mK Konduktivitas listrik 30 m/ωm Densitas 2, 70 g. cm -3 Brinnel hardness 245 HB Sifat lain yang sangat menguntungkan pada aluminium adalah sangat mudah difabrikasi, dapat dituang dengan cara penuangan apapun dan dapat deforming dengan berbagai cara, seperti rolling, forging, drawing, dll menjadi bentuk yang cukup rumit sekalipun. Aluminium juga tahan korosi, tetapi sifat tahan korosi dari aluminium ini berlainan dengan logam-logam tahan korosi lainnya misalnya tembaga. Tembaga tahan korosi karena memang sukar bereaksi dengan air/udara atau zat-zat sekitarnya, sedangkan aluminium justru sangat mudah bereaksi dengan oksigen dari udara. Reaksi ini menghasilkan aluminium oksida (Al 2 O 3 ) yang melekat erat dan rapat pada permukaan aluminium. Lapisan oksida inilah yang sebenarnya tahan korosi, yang melindungi bagian dalam dari 2
logam aluminium terhadap berbagai macam media yang korosif. Tetapi dengan adanya aluminium oksida yang menempel pada permukaan aluminium, selain menyebabkan aluminium tahan korosi, juga menimbulkan kerugian yaitu aluminium menjadi sukar dilas atau disolder. (Raihandi Putra, 200). 2.2 Aluminium AA.39 Paduan aluminium 39 sebenarnya adalah paduan hipoeutektik Al-Si dengan dua tahap proses pembekuan utama, yang pertama adalah proses pembentukan dendrit aluminium dan didikuti oleh proses tumbuhnya dua fasa eutektik Al-Si. Namun pengaruh penambahan elemen paduan seperti Mg dan Cu, seperti halnya unsur pengotor Fe dan Mn, menyebabkan proses pembekuan ini menjadi rumit. Seperti yang terlihat pada mikrostruktur Aluminium 39 yang menunjukkan banyaknya fasa intermetalik diantara struktur eutektik, namun demikian, elemen pemadu amat berpengaruh kepada sifat mekanik paduan Aluminium 39. Skema pembentukan α Al dapat dilihat pada Gambar 2...Pembentukan α Al dendrit 2. Pembentukan fasa eutektik Si 3. Proses presipitasi Al 2 Cu blok dan eutektik Gambar 2.. Skema tahap-tahap proses pembekuan paduan aluminium 39 (Samuel et al. 996c) Penambahan unsur tembaga pada paduan eutektik Al-Si menyebabkan peningkatan fluidity paduan ketika masih cair, dan menurunkan titik eutektik Si sebesar.8 o C tiap penambahan persen berat unsur Cu (Bondan T. sofyan). Unsur tembaga juga memberikan peningkatan kepada kekuatan luluh dan kekuatan tarik paduan. Tembaga berikatan dengan Aluminium membentuk fasa intermetalik yang membentuk presipitat Al 2 Cu selama proses pembekuan dengan bentuk menyerupai blok-blok atau membentuk paduan eutektik Al + Al 2 Cu. Elemen pemadu lainnya pada paduan Aluminium 39 adalah besi. Selama proses pembekuan, unsur ini membentuk beberapa campuran intermetalik. Termasuk dalam hal ini adalah pembentukan lempengan kerasgetas fasa ß-Al 5 FeSi yang menyebabkan penurunan sifat mekanik paduan. Fasa intermetalik ini juga bertindak sebagai awal pengintian fasa Al 2 Cu. Pembentukan fasa intermetalik yang mengandung Fe juga menyebabkan terjadinya efek soldering pencairan aluminium pada proses die-casting. Unsur magnesium diasumsikan sebagai penyebab timbulnya efek penuaan buatan, dengan membentuk partikel keras Al 5 Mg 8 Si 6 Cu 2. Jadi pada intinya sifat mekanik paduan aluminium 39 terutama tergantung pada parameter-parameter struktur mikro, termasuk didalamnya morfologi Si dan Al 2 Cu, ukuran dendrite dan butiran, serta keberadaan dan ukuran porositas (TT Cheng 2000). Parameterparameter struktur mikro tersebut akan dibahas pada poin-poin dibawah ini. Morfologi fasa Si : Fasa eutektik Si bersifat getas dan menyebabkan menurunnya keuletan paduan aluminium 39. Fasa ini, dalam bentuk, berperan sebagai penyebab timbulnya tegangan yang mengakibatkan penurunan ikatan antar struktur sehingga menjadi inisiasi microvoid atau retakan. Morfologi fasa Al2Cu : Fasa Al 2 Cu yang terbentuk pada struktur mikro paduan aluminium 39 hasil coran adalah penyebab turunnya kekuatan paduan ini. Fasa ini memberikan pengaruh yang amat besar dan signifikan pada efek precipitation hardening, menyebabkan matriks α- Al yang berikatan dengan Cu dan mengurangi efek penguatan pada proses penguatan solid-solution. Fasa 3
Al 2 Cu, seperti halnya presipitat Si, yang bebentuk blok-blok amat tidak diinginkan karena bersifat getas dan menyebabkan penurunan ketangguhan. Ukuran dendrite dan butir : Pada aluminium produk coran, ukuran dendrit memberikan pengaruh lebih besar pada sifat mekanik daripada ukuran butir. Ukuran dendrite, sering disebut sebagai Dendrite Arm Spacing (DAS), memiliki efek yang besar pada kekuatan serta keuletan. Semakin kecil ukuran DAS, maka semakun kuat dan ulet paduan. Porositas : mungkin porositaslah yang merupakan parameter struktur mikro yang paling penting dalam menentukan kekuatan tarik aluminium hasil coran. Terdapat dua sumber penyebab porosity: Porositas akibat penyusutan yang disebabkan oleh pengurangan volume selama proses pembekuan. Biasanya porositas ini berbentuk potongan celah yang tak normal. Porositas gas yang terperangkap sebagai akibat menurunnya kelarutan hidrogen. Porositas ini berbentuk lebih bulat ketimbang porositas akibat efek penyusutan apabila paduan diquenching, dengan demikian larutan padat yang homogen terbentuk Proses setelah penahanan temperatur adalah quenching. Tujuan proses ini adalah menjaga agar paduan tetap dalam keadaan satu fasa, dengan cara menurunkan temperatur dengan cepat. 2. 3. 2. Penuaan Penuaan adalah suatu proses dimana paduan ditahan pada suatu temperatur tertentu, dibawah garis solvus, selama beberapa waktu tertentu. Proses penuaan terdapat dua macam, yakni natural aging dan artificial aging. Natural aging dilakukan dengan cara membiarkan paduan lewat jenuh hasil proses quenching pada temperatur kamar selama waktu tertentu. Berbeda dengan natural aging, pada proses artificial aging, paduan lewat jenuh hasil proses quenching dipanaskan kembali sampai temperatur tertentu dibawah garis solvus, dan ditahan sampai beberapa waktu tertentu. Pemilihan temperatur serta lama waktu proses penuaan amat berpengaruh pada hasil penguatan 2. 3 Precipitation hardening Precipitation hardening (penguatan presipitasi) adalah suatu proses dimana paduan aluminium atau baja diberi perlakuan panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan material tersebut. Proses ini terdiri dari dua langkah, yakni solution treatment dan penuaan. 2. 3.. Solution Treatment Pada proses solution treatment, paduan dipanaskan sampai temperatur diantara garis solvus dan liquidus dan ditahan sampai terbentuk larutan padat yang homogen(smith, W., 993 ). Proses pemanasan ini menyebabkan elemen paduan akan larut kedalam larutan padat, yang akan menyebabkan elemen tersebut tidak berkesempatan berdifusi keluar Gambar 2.2 Skema tiga langkah Presipitation hardening dan struktur mikro yang dihasilkan 3. HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN 3. Hasil Pengujian Strukturmikro Pengamatan Mikro untuk memperoleh informasi strukturmikro yang ada pada material awal maupun yang telah mengalami perlakuan penuaan. Pembesaran yang diambil adalah 200x dengan etsa keller s reagent. 4
3... Material Awal Senyawa Al-Si Matriks α dendrit 520 O C aging 75 O C, (d) solution treatment 520 O C aging 200 O C. Perbesaran 00x etsa keller s reagent. 3.2. Hasil Pengujian Difraksi sinar-x Gambar 3. Strukturmikro as received menunjukkan dendrit matriks α yang terang dan daerah lempeng gelap fasa intermetalik, perbesaran 00x etsa keller s reagent intensitas As Received Aging 50 der. Celcius Aging 75 der. Celcius Aging 200 der. Celcius a b 20 40 60 80 00 2 theta c Gambar 3.2. Strukturmikro aluminium AA.39 dengan berbagai perlakuan (a) as received (b) solution treatment 495 O C aging 50 O C, (c) solution treatment 495 O C aging 75 O C, (d) solution treatment 495 O C aging 200 O C. Perbesaran 00x etsa keller s reagent a c Gambar 3.3. Strukturmikro aluminium AA.39 dengan berbagai perlakuan (a) as received (b) solution treatment 520 O C aging 50 O C, (c) solution treatment d b d Gambar 3.4 Perbandingan tinggi puncak kurva hasil pengujian XRD pada paduan aluminium AA39-T6 dengan temperatur solution treatment 495 o C. keterangan (=Al, =Si, =AlSi, =Fe) intensitas 20 40 60 80 00 2 theta as received Aging 50 der. Celcius Aging 75 der. Celcius Aging 200 der. Celcius Gambar 3.5 Perbandingan tinggi puncak kurva hasil pengujian XRD pada paduan aluminium AA39-T6 dengan temperatur solution treatment 520 o C. keterangan (=Al, =Si, =AlSi, =Fe) 5
intensitas 20 40 60 80 00 2 theta As Received Solution Treatment 495 der. Celcius Aging 200 der. Celcius Solution Treatment 520 der. Celcius Aging 200 der. Celcius 3.4. Hasil Pengujian Tarik Tabel 3. Pengaruh waktu aging terhadap kekuatan tarik paduan aluminium AA 39- T 6 N o Temperatu r Solution treatment ( o C ) 3 Jam Temperatu r Aging ( o C ) 5 Jam Kekuata n Tarik (MPa) Elongatio n (%) As Received 204.96.42 50 495 o 279.97 3.8 C 2 75 274.33 3.9 3 200 32.3.98 50 293.34 5.6 2 520 o C 75 296 5.8 3 200 332. 2.3 Gambar 3.6 Perbandingan tinggi puncak kurva hasil pengujian XRD pada paduan aluminium AA39-T6 dengan temperatur solution treatment 495 o C dan 520 o C (=Al, =Si, =AlSi, =Fe) MPa 350 300 250 332. 32.3 293.24 296 279.97 274.33 Solution Treatment Selama 3 Jam Pada 495 Der. Celcius 200 204.96 Solution Treatment Selama 3 Jam Pada 520 Der. Celcius 3.3 Hasil Pengujian SEM-EDX a b 50 0 50 00 50 200 250 Temperatur Aging (5 jam) Gambar 3.8 Kurva pengaruh temperatur aging terhadap kekuatan tarik maksimum (UTS) pada paduan Al AA 39-T6 3.5. Hasil Pengujian Kekerasan c Gambar 3.7 Pengujian SEM-EDX dengan perbesaran (a).00 KX (b) 3.00 KX (c) 5.00 KX pada temperatur solution treatment 520 o C dan aging 200 o C Tabel 3.2 Pengaruh waktu aging terhadap kekerasan paduan AA39-T 6 No Temperatur Solution treatment( o C ) 3 Jam Temperatur Aging ( o C ) 5 Jam Kekerasan (HRb) As received 40.8 50 49.7 2 495 o C 75 47.4 3 200 66 50 52.2 2 520 o C 75 5.4 3 200 65.8 6
HRb 70 65 60 55 50 45 40 40.8 52.2 5.4 49.7 65.8 66 Gambar 3.9 Kurva pengaruh temperatur aging terhadap kekerasan pada paduan aluminium Al AA.39-T6 3. 6 Pembahasan Dari pengamatan struktur mikro, baik pada spesimen as received maupun spesimen dengan berbagai variasi temperatur precipitation hardening seperti ditunjukkan pada Gambar 4. seperti terlihat bentuk dendritik dan sebaran fasa intermetalik berupa daerah gelap. Ukuran serta penyebaran fasa intermetalik amat berpengaruh pada sifat mekanik yang terjadi. Hal tersebut dapat dilihat bahwa pada variasi temperatur solution treatment 495 o C dan aging 50 o C dan 200 o C, dan untuk solution treatment 520 o C pada temperatur aging 75 o C dan 200 o C terjadi kenaikan kekuatan tarik dibandingkan dengan as received karena secara strukturmikro menunjukkan ukuran dendrit yang kecil serta persebaran senyawa Al-Si yang lebih merata. Dapat dilihat pada Gambar 3.2 dan Gambar 3.3. Hal menarik terjadi pada variasi temperatur aging 75 o C untuk variasi temperatur solution treatment 520 o C dimana spesimen mengalami kenaikan yang sedikit pada kekuatan tariknya yakni bisa dilihat pada Tabel 4.2 dibandingkan dengan variasi temperatur aging 50 o C, dan mengalami penurunan pada variasi temperatur solution treatment 495 o C meskipun kekuatannya lebih tinggi dari as received. Namun demikian hal ini belum dapat dijelaskan lewat pengamatan struktur mikro, karena secara struktur mikro kedua variasi tersebut memiliki penyebaran senyawa Al-Si yang lebih merata ketimbang variasi temperatur aging sebelumnya. Demikian juga pada pengujian kekerasan seperti pada Gambar 3.9 dimana juga terjadi penurunan nilai 47.4 35 0 50 00 50 200 250 Temperatur Aging (5 jam) Solution Treatment Selama 3 Jam Pada 495 Der. Celcius Solution Treatment Selama 3 Jam Pada 520 Der. Celcius kekerasan yang menurun pada temperatur 75 o C, secara strukturmikro memiliki penyebaran senyawa Al-Si yang lebih merata, jika dibandingkan dengan variasi temperatur 50 o C. Sedangkan bila mengkorelasikan hasil pengujian tarik dengan variasi temperatur precipitation hardening, dimana pada variasi temperatur solution treatment 520 o C dan temperatur aging 200 o C menunjukkan hasil kekuatan tarik yang tertinggi ditunjukkan pada Gambar 3.8. Hal ini mungkin dikarenakan pembentukan senyawa Al-Si lebih sempurna. Hal ini sesuai dengan hasil penelitian Corin Chepko (2000) menyatakan bahwa Selama proses penuaan, paduan dapat mengalami underaged, overaged atau critically aged. Underaged terjadi karena lama waktu pemanasan paduan terlalu pendek atau temperatur terlalu rendah dan overaged disebabkan karena waktu pemanasan yang terlalu lama dan temperatur terlalu tinggi. Kedua hal ini akan menghasilkan material yang relatif lemah. Untuk menghindari hal tersebut, maka paduan harus mengalami penuaan dengan perhitungan waktu yang tepat, yang disebut critically aging yang akan menghasilkan sifat mekanik maksimum. Demikian juga pada temperatur solution treatment 495 o C aging 75 o C kekuatan tariknya mengalami penurunan dibandingkan dengan temperatur solution treatment 495 o C aging 50 o C yang ditunjukkan pada Gambar 3.8. Kedua material ini terdapat senyawa yang berbeda, jika ditinjau dari pengujian XRD bahwa pada temperatur solution treatment 495 o C aging 75 o C mempunyai senyawa Fe sedangkan pada temperatur solution treatment 495 o C aging 50 o C mempunyai senyawa AlSi. Oleh sebab itu senyawa yang terdapat pada masing-masing material tersebut menyebabkan penurunan pada kekuatan tariknya. Dan pada temperatur solution treatment 520 o C aging 50 o C kekuatan tariknya mengalami peningkatan yang sedikit disebabkan terdapat senyawa AlSi yang dominan sedangkan pada temperatur solution treatment 520 o C aging 75 o C adanya senyawa Fe yang diimbangi dengan 7
senyawa Si sehingga peningkatannya hanya sedikit. Pengujian difraksi sinar-x pada penelitian ini memegang peranan yang sangat penting. Transformasi fasa akibat perlakuan termal dan variasi laju pendinginan dapat teridentifikasi. Jika fasa Al digunakan sebagai acuan, maka dari pengujian XRD pada semua spesimen didapatkan data yang menyatakan tinggi rendah intensitas yang menunjukkan kuantitas dari fasa tersebut. Jika dihubungkan dengan pengujian mekanik maka terlihat dengan turunnya intensitas fasa Al, kekuatan mekanik akan ikut turun seperti terlihat pada semua variasi temperatur 75 o C namun hal yang menarik adalah pada semua variasi temperatur 75 o C, terindikasi adanya fasa Fe dan dapat dilihat bahwa dengan terbentuknya fasa Fe akan menyebabkan turunnya kekuatan tarik dan kekerasan. Hal ini sesuai dengan penelitian TT Cheng, (2000) bahwa penambahan unsur besi akan menyebabkan terbentuknya fasa intermetalik yang keras dan getas sehingga akan menurunkan sifat mekanik paduan. 4. KESIMPULAN. Berdasarkan serangkaian percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :. UTS tertinggi pada temperatur 495 o C terjadi pada temperatur aging 200 o C yakni sebesar 32.3 MPa. Sedangkan solution treatment 520 o C juga terjadi pada temperatur aging 200 o C yakni sebesar 332. MPa. 2. Kekerasan meningkat sebanding dengan temperatur proses penuaan. Dari percobaan didapat kekerasan tertinggi dimiliki oleh spesimen dengan lama temperatur solution treatment 495 o C aging 200 o C, sebesar 66 HRb. 3. Dari pengujian XRD, diidentifikasi adanya fasa Al, AlSi, Fe, Si. 4. Dari data hasil percobaan yang telah dilakukan, variasi yang menghasilkan sifat paling optimum adalah pada temperatur solution treatment 520 o C selama 3 jam dan aging pada temperatur 200 o C selama 5 jam DAFTAR PUSTAKA Askeland, Donald R., 994.The Science and Engineering of Materials, Boston: PWS Publishing. Avner, Sidney H. 982. Introduction to Physical Metallurgy, Second Edition. McGraw-Hill International Book Company, Tokyo. Awano,Yoji., Shimazu, Yoshihiro., Takabatake, Junichi. 989. Method For Producing Aluminium Alloy Castings and The Resulting Product. Aichi, Japan Chepko,Corin.,Dhanhani,Jaseem.,Figueroa,Carlos.,Landis Codi.2000.An Experimental and Analytical Study of the Properties of Precipitation Hardening Aluminium Alloys. University of the Pacific School of Engineering, USA Courtney, Thomas H. 990. Mechanical Behavior of Materials. Virginia: University of Virginia. Jacobs,M.H.,999.Metallurgical Background to Alloy Selection and Specifications for Wrought, Cast and Special Aplications. Interdisciplinary Research Centre in Materials, The University of Birmingham, UK Mier,Mike,2004. HT-Aluminium. Departement of Chemical Engineering and Materials Science University of California, Davis Putra, Raihandi. 200. Logam Non- Ferous. Universitas Darma Persada. Jakarta Smallman, R.E., and Bishop R.J. 2006. Metalurgi Fisik Modern dan Rekayasa Material. Edisi IV. Jakarta: Erlangga. Smith, William F.,98.Structure and Properties of Engineering Alloys, McGraw-Hill Inc. New York: Smith, William F.,993.Foundations of Materials Science and Engineering, McGraw-Hill Inc.New York: Smith, William F.,996.Principles of Materials Science and Engineering, McGraw-Hill Inc.New York: T. Sofyan, Bondan, Kartika, Ria. 2005. Age Hardening Response of AC2B 8
Aluminium Alloy Modified With 0, wt.%sn. University of Indonesia T.T. Cheng, J.E. Morral and H.D. Brody. 2000. Effect of Microstructure on Properties of 39 Type Al Alloys A survey of Recent Literature. Departement of Metallurgy and Materials Engineering, The University of Connecticut Wallhagen, Eric. 2007. EXAMINATION OF AGING ALUMINUM 39. WORCESTER POLYTECHNIC INSTITUTE, JIS Handbook Z 220. 998. Test Pieces For Tensile Test For Metallic Materials., JIS Handbook Z 2243. 998. Brinell Hardness Test-Test Method. 9