PEMBUATAN BRACKET PADA DUDUKAN CALIPER NAMA : BUDI RIYONO NPM : 21410473 KELAS : 4ic03
LATAR BELAKANG MASALAH Dewasa ini perkembangan dunia otomotif sangat berkembang dengan pesat, begitu juga halnya dengan di Indonesia. Para ahli terus mengembangkan teknologi untuk memproduksi atau memperbarui suatu mesin yang ada sehigga dapat menghasilkan suatu produk dengan waktu yang relative singkat, relative terjangkau, dan lebih efisien sehingga dapat memenuhi permintaan Costumer (pelanggan) dan dapat merasakan kepuasan yang lebih dari berbagai inovasi yang telah diciptakan. Salah satunya adalah PT. Chemco Harapan Nusantara yang merupakan salah satu perusahaan di Indonesia. Proses protersebut dapat diaplikasikan pada kendaraan dapat memenuhi standart kenyamanan dan keamanan. Pada proses pembuatan salah satu komponen dimulai dengan adanya pemilihan material Alumunium yang sesuai dengan standart produksi, setelah itu akan masuk ketahap peleburan Alumunium, pencetakan, pengujian, cutting, heat duksi pada salah satu komponen roda dua memiliki beberapa tahapan yang harus dilewati agar komponen treatment, pengujian kekerasan dan menghitung effisiensi secara manual dan menggunakan perangkat lunak.
BATASAN MASALAH Berdasarkan uraian diatas, maka rumusan masalah dari penulisan ini adalah : 1. Untuk mengetahui material beserta sifat-sifatnya. 2. Alur proses pembuatan bracket pada dudukan caliper yang ada di PT. Chemco Harapan Nusantara. 3. Dapat mengetahui cacat coran yang terjadi. 4. Mengetahui effisiensi dari coran bracket caliper.
TUJUAN PENULISAN Adapun tujuan yang akan dicapai setelah melakukan penelitian di PT. Chemco Harapan Nusantara adalah. 1. Menunjukan material alumunium seri AC2B beserta sifatsifatnya. 2. Mengambarkan alur proses pembuatan bracket pada dudukan caliper yang ada di PT. Chemco Harapan Nusantara. 3. Dapat mengetahui cacat coran yang terjadi. 4. Menghitung effisiensi dari coran brecket secara manual dan menggunakan perangkat lunak.
METODE PENULISAN Dalam penulisan ini, metode penulisannya dilakukan dengan cara melakukan pengujian (penelitian) dan dilanjutkan dengan penganalisaan data yang diperoleh dari hasil penelitian. Metode Literature Digunakan untuk memperoleh dasar penulisan yang erat kaitanya dengan masalah yang akan dibahas dengan mempelajari buku-buku yang berhubungan. Metode Observasi Melakukan pengamatan pada mesin melting dan mesin gravity die casting yang ada di PT. Chemco Harapan Nusantara yang telah ada sebagai bahan acuan dalam penelitian tentang proses produksi brecket caliper. Metode Interview Mencari informasi dari berbagai sumber yang mengerti tentang masalah-masalah yang berhubungan dengan topik dari Penulisan Ilmiah ini.
Dalam proses pembuatan Brecket Caliper, bahan dan alat sangat perlu berfungsi untuk benda kerja yang akan dibuat dengan sempurna. Maka bahan baku atau Alumunium Paduan yang digunakanpun tidak sembarangan, melainkan harus diuji terlebih dahulu untuk mengetahui karakteristik yang diinginkan dalam proses pembuatannya, maka digunakanlah seri alumunium AC2B. Gambar Ingot AC2B
Jenis-jenis elmen yang ada pada alumunium seri AC2B Si (silicon) Merupakan campuran didalam Ingot untuk mempermudah proses casting dan mencegah perubahan suhu terlalu cepat. Fe (besi) Merupakan campuran didalam Ingot untuk mencegah part menempel pada dies. Cu (tembaga) Merupakan campuran didalam Ingot untuk menambah kekuatan pada part dan mempermudah proses pemotongan part. Mn (mangan) Merupakan campuran didalam Ingot agar tahan akan temperatur tinggi dan memperkecil kerusakan kandungan Fe. Mg (magnesium) Merupakan campuran didalam Ingot supaya menambah kekuatan dan mempermudah proses pemotongan, Cr (Krom) Merupakan campuran didalam Ingot agar logam tahan akan korosi (tahan karat).
Zn (Seng) Merupakan campuran didalam Ingot agar mempermudah proses casting dan menaikan kemampuan mekanis. Ti (Titanium) Merupakan campuran didalam Ingot agar logam menjadi ringan dan kuat. Ni (Nikel) Merupakan campuran didalam Ingot agar tahan akan temperatur tinggi dan menurunkan jumlah kerugian Fe. Pb (Timbal) Merupakan campuran didalam Ingot agar logam tahan terhadap korosi. Sn (Timah) Merupakan campuran didalam Ingot agar logam tidak mudah teroksidasi dalam udara sehingga tahan karat, dan digunakan untuk melapisi logam lainnya untuk mencegah karat.
Proses Melting adalah peleburan materil Alumunium paduan menjadi logam cair. Pada saat peleburan tidak menggunakan alumunium seluruhnya, akan tetapi menggunakan perbandingan antara Alumunium dan scrap. Perbandingannya yaitu 50% untuk alumunium paduan dan 50% untuk scrap. Yang dimaksud scrap adalah NG dan runner dari hasil proses gravity die casting yang tidak terpakai yaitu coran yang tidak sesuai dengan standar. Proses peleburan dilakukan di mesin melting dengan suhu lebur pada temperatur 700-750 o C. di mana titik lebur Alumunium 650 o C. Pada saat alumunium sudah mencair dilakukan proses fluxing adalah proses pembersihan kotoran yang terdapat dalam alumunium cair, dan berguna juga untuk mengangkat udara/turbulence yang terjebak di dalamnya. Flux hanya digunakan sebanyak 0,5% sampai 2,6% dari berat alumunium cairnya. Kemudian didiamkan terlebih dahulu selama 10-15 menit, yang kemudian alumunium cair di aduk mencapai 30 adukan untuk mengangkat kotoran yang ada.
Produk setengah jadi dihasilkan dari proses casting (cetak), part yang telah dihasilkan masih memiliki scrap. Gambar Produk Setengah Jadi
Proses catting Suatu proses pemotongan logam atau lebih tepat disebut dengan proses perautan logam dengan menggunakan sebuah alat potong yang bertujuan memperoleh bentuk-bentuk tertentu,toleransi ataupun derajat kehalusan permukaan dari benda kerja. part yang memiliki scrap harus di lakukan pemotongan sekitar 1-3 mm dari batas body part brecket.
Proses heatreatment Masukkan produk kedalam holding oven treatment tahap pertama (solution oven ) dengan temperature 500 ºC. Pemanasan holding dilakukan selama 3 jam. kemudian di masukan ke dalam bak quenching (pendinginan secara kejut) dengan temperature air 50-80 ºC, Kemudian oven treatment tahap kedua (Aging oven) temperatur 160 o C dilakukan pemanasan selama 5 jam.
Cacat Coran Misrun adalah cacat yang ditimbulkan karena logam cair yang mengeras sebelum semua bagian terisi penuh. Cacat ini terjadi karena kecepatan penuangan yang tidak stabil, logam cair kurang sehingga hanya sebagian cetakan terisi dan dengan mengambil logam cair lagi untuk memenuhinya, logam cair sebelum itu telah mengeras. Blow hole adalah cacat yang terjadi karena udara yang terjebak didalam cetakan. Cacat ini disebabkan oleh beberapa hal yaitu cara penuangan yang salah (posisi gayung terlalu tinggi) kecepatan tuang yang tidak stabil. inklusi adalah suatu cacat yang ditimbulkan karena terlalu banyak pengotor pada material,misalnya karena cetakan kotor, dan bahan baku kotor. penyusutan.cacat ini adalah karena aliran material yang lambat, dan karena temperatur mould yang tinggi.temperatur mould yang tinggi karena lapisan coating yang tipis, tersumbatnya lubang gas, cycle time terlalu cepat.
KESIMPULAN Kesimpulan Berdasarkan hasil pengamatan yang dilakukan selama kerja praktek di PT. Chemco Harapan Nusantara didapat kesimpulan, yaitu : Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Brecket Caliper adalah Paduan Aluminium, dimana paduan Aluminium yang digunakan adalah seri AC2B. Kandungan yang terdapat pada paduan Alumunium seri AC2b seperti Si,Fe,Cu,Mn,Mg,Cr,Zn,Ti,Ni,Pb dan Sn. Proses pembuatan Brecket Caliper ada beberapa tahapan seperti peleburan alumunium paduan dimesin melting dengan temperature 700-750 o C, Holimesy (Bak Penampungan), Gravity Die Casting adalah mesin yang digunakan dalam proses casting (cetak), Mesin Cutting suatu proses pemotongan logam Part yang memiliki scrap dilakukan pemotongan 1-3 mm dari batas body part. Heat Treatment holding oven treatment tahap pertama (solution oven ) dengan temperature 500 ºC. Pemanasan holding dilakukan selama 3 jam. Kemudian oven treatment tahap kedua (Aging oven) dengan temperatur yang berbeda pada treatment tahap pertama dengan temperatur 160 o C dilakukan pemanasan selama 5 jam, Uji kekerasan, hasil 44HRB. Cacat yang terjadi, diantaranya : Coran tidak lengkap, cacat ini karena ada bagian coran yang sudah mengeras sebelum coran terisi penuh. Rongga udara, cacat ini terjadi karena adanya gas yang terjebak dalam cetakan. Inklusi, cacat ini terjadi karena adanya zat pengotor, baik dalam cetakan maupun pada molten. Penyusutan, cacat ini adalah cacat yang ditimbulkan karena penyusutan yang berlebih. Perhitungan effisiensi pengecoran secara teoritis di dapat sebesar 47.06 % dan dari hasil perhitungan aplikasi perangkat lunak diperoleh 68.28 %. Selisih antara kedua hitungan tersebut diperoleh sebesar 21.18%.
SARAN Dalam proses pembuatan produk yang menggunakan alumunium sebagai bahan dasar agar hasil yang diproses sesuai dengan standar perusahaan dan lebih aman ketika dipergunakan haruslah diproduksi dengan penuh ketelitian dan pemilihan alumunium yang baik menjadi penentu dalam proses akhir dari pembuatan produk.