BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA PERCOBAAN

BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA PERCOBAAN 4.1 UMUM Pada bab ini berisi pengolahan data dan analisis data percobaan yang dilakukan di laboratorium. Pada umumnya, suatu penelitian perlu dilakukan berulang kali agar didapatkan data yang akurat sehingga dapat menggambarkan kondisi dari karakterisrik material yang sebenarnya. Dalam pelaksanaan percobaan di laboratorium selalu menghadapi berbagai kendala yang tidak sesuai dengan rencana awal. Berbagai macam kendala maupun kegagalan tersebut perlu didokumentasikan begitu pula dengan upaya penyempurnaan selama pelaksanaan perlu terus dilaksanakan. Dengan demikian diharapkan dapat memberikan gambaran mengenai bagianbagian yang perlu diperbaiki pada penelitian selanjutnya untuk mencapai tujuan penelitian. 4.2 DATA PERCOBAAN 4.2. 1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Pemeriksaan ini untuk menentukan berat volume agregat halus dan agregat kasar. Berat volume adalah berat 1 meter agregat dalam ton dalam keadaan SSD (Saturated Surface Dry) dan lepas. Data Hasil Percobaan Pemeriksaan Berat Volume Agregat Observasi I : Agregat kasar Tabel 4. 1 Berat Volume Agregat Kasar Batu pecah Padat Gembur a. Volume wadah [ltr] 2,781 2,781 b. Berat wadah [kg] 2,68 2,68 c. Berat wadah + Benda uji [kg] 6,145 5,673 d. Berat benda uji (C-B) [kg] 3,465 2,993 e. Berat volume (D / A) [kg/ltr] 1,287 1,076 IV-1

Observasi II : Agregat Halus Tabel 4. 2 Berat Volume Agregat Halus Pasir Padat Gembur a. Volume wadah [ltr] 2,781 2,781 b. Berat wadah [kg] 2,680 2,680 c. Berat wadah + Benda uji [kg] 7,020 6,616 d. Berat benda uji (C-B) [kg] 4,340 3,939 e. Berat volume (D / A) [kg/ltr] 1,56 1,41 Berat Volume Rata-rata : Kondisi Padat = D A I 2 D A II 1,287 2 1,56 = 1,4235 kg / ltr Kondisi Gembur = D A I 2 D A II 1,076 2 1,41 = 1,243 kg / ltr IV-2

Analisis Agregat Kasar Daur Ulang Agregat kasar yang kami gunakan dalam penelitian ini adalah agregat kasar daur ulang dari hasil crushing atau pemecahan dari sisa benda uji yang berasal dari Laboratorium Struktur dan Bahan, Teknik Sipil Institut Teknologi Bandung. Sisa benda uji yang tersedia di laboratorium ini adalah berasal dari benda uji pengujian-pengujian yang dilakukan oleh perusahaan ready mix di sekitar kota Bandung. Pemisahan dan penghancuran sisa benda uji kami lakukan dengan menggunakan hammer secara manual dan kemudian dilanjutkan dengan menggunakan bantuan crushing machine yang tersedia dilaboratorium ini. Dari data yang telah didapatkan pada pemeriksaan berat volume agregat, didapatkan nilai berat volume agregat kasar adalah sebesar 1.287 kg/liter. Jika dibandingkan dengan berat volume agregat kasar alami, agregat daur ulang ini lebih ringan. Berat volume agregat alami yang diketahui pada salah satu penelitian yang pernah dilakukan adalah berkisar sekitar 1.53 kg/liter. Pada agregat daur ulang mempunyai tekstur dan komposisi agregat yang berbeda dengan agregat alami. Pada agregat alami, keseluruhan bahan penyusun agregat adalah gravel atau keseluruhannya merupakan batu alami. Tidak ada campuran lain yang menyusun agregat tersebut, kecuali debu yang jumlahnya sangat sedikit. Lain halnya dengan agregat daur ulang ini, pada agregat daur ulang ini, bahan penyusun agregat adalah tidak murni dari batu alami keseluruhannya. Pada proses pembentukan beton sebelumnya, batu alami atau gravel ini telah bercampur dengan agregat-agregat lainnya, baik air, semen, maupun pasir. Akibat dari proses pembentukan beton terdahulu, agregat kasar daur ulang ini bercampur dengan pasta semen yang telah menyatu dan sulit untuk dipisahkan antara agregat kasar dengan pasta tersebut. Komposisi perbandingan antara gravel dan pasta dari agregat daur ulang ini bervariasi. Dari mulai bagian gravel-nya lebih sedikit dari pasta semennya, sampai komposisi gravel-nya lebih banyak dari pasta yang menempel. Sifat dari pasta ini adalah banyak terdiri dari rongga-rongga udara dan tingkat kepadatan dari pasta ini lebih kecil daripada gravel atau batu alami. Sehingga untuk sebuah wadah yang volumenya sama, kepadatan antara agregat daur ulang yang telah banyak bercampur dengan pasta, akan berbeda dengan kepadatan dari agregat alami yang komposisi keseluruhannya adalah dari batu alami. Perbedaan tingkat kepadatan inilah yang menyebabkan agregat daur ulang mempunyai volume isi yang lebih kecil dibandingkan dengan agregat alami. IV-3

Gambar 4.1 Agregat Kasar Daur Ulang dan Agregat Kasar Alami Gambar 4.2 Agregat Kasar Daur Ulang Agregat Halus Agregat halus yang kami gunakan dalam penelitian ini adalah agregat halus atau pasir beton Padalarang yang kami dapatkan dari penyedia bahan bangunan di kota Bandung. Secara umum agregat halus ini tidak ada bedanya dengan yang digunakan pada campuran beton-beton lainnya. Hanya saja pada waktu melakukan percobaan, kondisi dari agregat halus ini agak lembab dan mengandung kandungan air yang cukup banyak. Analisis mengenai kadar air pada agregat halus ini akan kami bahas pada analisis selanjutnya. Berat volume yang kami dapatkan dari penelitian pemeriksaan berat volume agregat kasar ini tidak jauh dari berat volume agregat halus pada umumnya. Hal ini karena seperti yang kami sampaikan sebelumnya, bahwa agregat halus yang kami gunakan tidak jauh berbeda dengan agregat halus IV-4

pada umumnya. Sehingga kami tidak melakukan analisis lebih lanjut pada pemeriksaan berat volume agregat halus ini. 4.2. 2 Analisis Saringan Percobaan ini dilakukan untuk menentukan pembagian butir ( gradasi ) agregat. Data ini diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada agregat halus dan kasar. Alat yang digunakan adalah seperangkat saringan dengan ukuran jaringjaring tertentu. Data Pemeriksaan Analisis Saringan Tabel 4. 3 Analisis Saringan Agregat Kasar Ukuran saringan Berat tertahan % Tertahan % Tertahan % Lolos SPEC ASTM (mm) (gram) kumulatif kumulatif C33-90 25 0 0 0 100 100 19 424 10,83 10,83 89,17 90-100 9,5 2485 63,46 74,28 25,71 20-55 4,75 882 22,52 96,81 3,19 0-10 2,38 125 3,19 100 0,00 0-5 Modulus kehalusan : m f = 0,01 ( 100 5 + 96,81 + 74,28 + 10,83 ) = 6,819 Tabel 4. 4 Analisis Saringan Agregat Halus Ukuran saringan Berat tertahan % Tertahan % Tertahan % Lolos SPEC ASTM (mm) (gram) kumulatif kumulatif C33-90 9,5 6 1,2 1,2 98,8 100 4,75 26 5,2 6,4 93,6 95-100 2,36 65,5 13,1 19,5 80,5 80-100 1,18 95 19 38,5 61,5 50-85 0,6 121 24,2 62,7 37,3 25-60 0,3 102 20,4 83,1 16,9 10-30 0,15 36,5 7,3 90,4 9,6 2-10 0,075 44 8,8 99,2 0,8 PAN 4 0,8 100 0,0 Modulus kehalusan : m f = 0,01( 1,2+ 6,4 + 19,5 + 38,5 + 62,7 + 83,1+90,4) = 3,018 2,752 IV-5

Analisis Agregat kasar daur ulang Seperti telah diketahui tentang agregat daur ulang ini yang berasal dari penghancuran, pemisahan dan pemilahan ukuran dari sisa bahan uji di laboratorium Struktur dan Bahan ITB, agregat kasar daur ulang ini memiliki ukuran yang berbeda-beda. Ukuran yang berbeda-beda ini disebabkan oleh faktor tekanan dan perlakukan yang telah diterima oleh agregat kasar daur ulang terdahulu. Agregat ini sebelumnya telah mengalami tekanan yang maximal sesuai kapasitasnya, yaitu pada waktu dilakukan uji tekan terdahulu. Akibatnya, agregat ini sebagian telah pecah. Pecahnya agregat ini menyebabkan ukuran agregat menjadi lebih kecil dari ukuran semula. Namun, pasta semen yang menempel pada setiap agregat tidak sama komposisinya. Dalam sebuah benda uji yang sama, komposisi pasta yang menempel pada agregat tidak sama, dan akan sangat berbeda komposisi antara pasta yang menempel pada agregat pada benda uji satu dengan benda uji yang lainnya. Pada penelitian ini kami menggunakan sisa benda uji dari mutu yang berbeda-beda pula. Sehingga komposisi campuran awal dari setiap benda uji tidak sama. Perbedaan komposisi ini akan sangat berpengaruh terhadap komposisi pasta dan agregat yang menyatu. Perbedaan ukuran agregat daur ulang ini bergantung pada komposisi dan banyaknya pasta semen yang menempel pada agregat aslinya. Bahkan ukuran agregat aslinya juga mengalami perubahan ukuran dikarenakan pecahnya agregat tersebut ketika mengalami uji tekan terdahulu. Pola pecahan agregat ini adalah acak sesuai dengan kekuatan masing-masing agregat dan posisi agregat tersebut saat menjadi campuran beton. Artinya, tekanan yang diterima oleh agregat yang posisinya di atas, di tengah, maupun di bawah pada benda uji, akan menerima beban tekan yang berbeda-beda. IV-6

Berikut ini grafik gradasi agregat daur ulang yang digunakan dalam penelitian ini : Persen 100 90 Lolos( %) 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25 Spec.ASTM C33-90 minimum Spec.ASTM C33-90 maximum Agregrat Daur Ulang Ukuran saringan(mm) Grafik 4.1 Analisis saringan agregat kasar daur ulang Dari grafik di atas, dapat diketahui bahwa ukuran agregat kasar daur ulang yang terbanyak adalah tertahan pada saringan ukuran 9.5 mm. Namun jumlahnya masih berada pada ketentuan jumlah yang disyaratkan pada spesifikasi ASTM C33-90. Seperti telah dijelaskan di atas, besarnya ukuran agregat ini lebih disebabkan oleh banyaknya pasta yang menempel pada agregat kasar daur ulang ini. Agregat daur ulang ini gradasinya berada diantara ketentuan yang dipersyaratkan oleh ASTM C33-90, yaitu diantara batas minimal dan maksimal ukuran agregat yang disyaratkan, walaupun untuk yang lolos ukuran saringan 19 jumlahnya sedikit dibawah batas minimal yang disyaratkan. Artinya gradasi agregat daur ulang ini cukup baik. Walaupun terdapat ketidaksamaan komposisi pasta yang menempel, hal ini disebabkan karena pada proses penghancuran dilakukan dengan cara manual, yaitu dengan menggunakan hammer yang dipukul-pukulkan pada sisa benda uji, baru kemudian menggunakan crushing machine, sehingga ukuran agregat daur ulang kurang terkontrol dengan baik, namun ternyata gradasi yang dihasilkan dari penghancuran dan pemilahan agregat daur ulang ini memberikan komposisi yang ukuran yang cukup baik. Mengacu pada studi literatur yang dilakukan sebagai dasar penelitian ini, disebutkan bahwa umumnya agregat kasar daur ulang mempunyai ukuran berkisar 14mm. Jika dilihat pada grafik gradasi diatas, agregat banyak tersebar pada ukuran saringan 10-19 mm. hal ini menunjukkan IV-7

korelasi antara studi literatur dengan penelitian yang dilakukan bahwa benar ukuran agregat daur ulang berkisar 14 mm. Agregat halus Agregat halus yang digunakan pada penelitian ini tidak jauh berbeda dengan agregat halus yang digunakan pada campuran-campuran beton pada umumnya. Agregat halus ini didapatkan dari salah satu penyedia bahan bangunan dikota Bandung. Jenis agregat halus yang digunakan adalah pasir Padalarang ( pasir yang didatangkan dari salah satu daerah di kota Bandung, yaitu suatu wilayah bernama Padalarang ). Berikut ini komposisi gradasi dalam bentuk grafik dari hasil pemeriksaan saat penelitian dilakukan : Persen Lolos( %) 120 100 80 60 40 Agregat Daur Ulang ASTM maximum ASTM minimum 20 0 0 2 4 6 8 10 Ukuran saringan(mm) Grafik 4.2 Analisis saringan agregat halus Pada grafik diatas dapat dilihat bahwa persebaran ukuran agregat halus yang digunakan dalam penelitian ini cukup baik, yaitu berada diantara batas maksimal dan batas minimal yang disyaratkan pada ASTM C33-90. Artinya gradasi atau persebaran ukuran agregat memenuhi persyaratan sebagai campuran beton. Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa persebaran ukuran agregat halus berada pada ukuran 0.3 hingga 2.5 mm. Dengan komposisi ukuran atau gradasi yang baik, diharapkan akan memberikan kontribusi yang baik pula dalam menghasilkan kekuatan beton. IV-8

4.2. 3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kadar lumpur dalam agregat halus yang akan digunakan sebagai bahan campuran beton. Yang dimaksudkan dengan lumpur adalah bagian bagian yang dapat melalui saringan 0,063 mm. PBI 1971 mensyaratkan bahwa lumpur yang diijinkan terkandung dalam agregat halus tidak melampaui 5 %, jika syarat ini dilampaui, maka agregat halus ini harus dicuci. Data Pemeriksaan Kadar Lumpur Kadar lumpur V2 ( V V ) 2 1 100 % 5 x100% 81 5 5,81 % Analisis Pemeriksaan kadar lumpur yang dilakukan pada penelitian ini dilakukan pada agregat halus yang akan digunakan sebagai bahan campuran beton. Dari hasil pemeriksaan yang telah dilakukan, memberikan hasil bahwa kadar lumpur yang terkandung dalam agregat halus ini cukup tinggi yaitu 5.81%, lebih tinggi dari kadar maksimal yang ditentukan yaitu sebesar 5%. Banyaknya kandungan lumpur ini terjadi karena tidak bersihnya pasir ketika diambil dari lokasi penambangan pasir. Terjadi pencampuran antara lumpur dengan pasir yang tidak dicuci atau dipisahkan terlebih dahulu. Banyaknya kandungan lumpur yang terkandung dalam agregat halus, akan mempengaruhi kekuatan dari beton yang dihasilkan. Pengaruh dari tingginya kadar lumpur ini adalah menurunnya kekuatan beton akibat melemahnya ikatan antara air, semen, agregat halus (pasir), dengan agregat kasar (kerikil). Lumpur ini akan menghalangi ikatan permukaan yang terjadi pada materialmaterial tersebut. Lemahnya ikatan antar material, mengakibatkan mudah lepasnya material beton ketika beton mengalami pembebanan. Ikatan antar material menjadi penting karena salah satu letak kekuatan beton adalah pada kuatnya ikatan antar material itu sendiri. Dalam penelitian ini, kami tidak melakukan pencucian agregat halus sebelum melakukan pencampuran campuran beton meskipun diketahui kadar lumpur dalam agregat halus cukup tinggi dan bahkan sedikit di atas batas yang dipersyaratkan. Hal ini dilakukan untuk mengetahui IV-9

kekuatan agregat kasar daur ulang dalam memberikan kontribusi pada beton yang dibentuk pada keadaan sesungguhnya tanpa ada perlakuan atau treatment khusus pada beton yang akan diuji. Gambar 4.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus 4.2. 4 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan besarnya kadar air agregat dengan pengeringan. Yang dimaksud dengan kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam agregat dengan agregat pada kondisi kering. Pemeriksaan ini fungsinya sebagai koreksi terhadap kuat tekan beton bila terjadi kalor kelembaban beton. Data Pemeriksaan Kadar Air Agregat Agregat kasar ( batu pecah ) Observasi I Berat benda uji = 1540 gram Berat benda uji kering = 1438 gram Kadar air agregat Agregat halus Observasi II 1540 1438 1438 Berat benda uji = 1005 gram 100% 7,09 % IV-10

Berat benda uji kering = 915 gram Kadar air agregat 1005 915 915 100% 9,83 % KA Kadar Air Rata-rata = 1 KA 2 7,09 9,83 8,46 % 2 2 Analisis Kadar air yang terkandung dalam agregat kasar daur ulang ini tergolong tinggi, yaitu sebesar 7.09%. Sebagai pembanding pada agregat kasar yang lain yang pernah dilakukan pemeriksaan kadar air juga, diketahui kadar airnya adalah 2.986 %. Jauh lebih kecil dari kadar air pada agregat kasar daur ulang ini. Hal ini terjadi karena keadaan penyimpanan agregat kasar daur ulang yang berada dilingkungan yang agak lembab, yaitu di salah satu bagian di laboratorium struktur ITB. Penyimpanan agregat kasar daur ulang ini kami lakukan dengan cara memasukkannya kedalam beberapa karung plastik dan diletakkan didaerah yang tidak terkena air dan tidak terkena sinar matahari secara langsung dan berlebihan. Lembabnya lingkungan penyimpanan ini diketahui dari hasil pengamatan bahwa agregat yang berada di dalam karung, setelah 2 hari penyimpanan, menjadi basah walaupun sudah dipastikan tidak ada air yang mengenai agregat tersebut, ( terbukti dari karung yang digunakan sebagai tempat penyimpanan tetap kering ). Bagian bawah tempat penyimpanan agregat kasar ini juga menjadi basah. Hal inilah yang menjadi sebab agregat daur ulang ini mempunyai kadar air yang cukup tinggi. Pasta semen yang banyak menempel pada agregat kasar ini juga berpengaruh terhadap tingginya kadar air pada agregat kasar daur ulang ini. Pasta semen yang banyak mengandung pori, karena tingkat kepadatannya yang rendah, memberikan celah dan ruang untuk diisi oleh udara yang mengandung air. Semakin banyaknya pasta semen yang menempel, semakin banyak pula poripori yang bisa dimasuki oleh udara yang mengandung air yang kemudian terperangkap didalam pori-pori tersebut. Lembabnya lingkungan tempat penyimpanan menambah semakin banyaknya udara yang masuk kedalam pori-pori tersebut. Hal inilah yang menyebabkan agregat kasar daur ulang yang digunakan dalam penelitian ini banyak mengandung kadar air. IV-11

Banyaknya kadar air yang terkandung dalam agregat kasar daur ulang ini akan berpengaruh terhadap kebutuhan air yang diperlukan dalam perhitungan komposisi material, termasuk air, dalam proses mix design. Tingginya kadar air agregat daur ulang ini sangat penting untuk diperhitungkan dalam mix design beton, karena hal ini dapat berpengaruh terhadap kekuatan beton itu sendiri. Banyaknya air yang digunakan pada campuran beton akan menyebabkan beton menjadi terlalu encer dan dapat berpengaruh terhadap kekuatan beton yang dihasilkan. Hubungan antara kekuatan dengan kadar air ini adalah berkaitan dengan masalah kepadatan dari beton tersebut. Banyaknya kandungan air akan berpengaruh pada tingkat kepadatan dari beton. Untuk mencapai kekuatan yang maksimal, metoda pemadatan harus dilakukan. Dan untuk setiap metoda pemadatan diperlukan kandungan air yang optimal untuk meminimalkan jumlah volume rongga untuk mencapai kepadatan yang maksimal. Rongga di dalam beton dapat berupa gelembung-gelembung udara yang terperangkap atau dalam bentuk ruangan yang ditinggalkan oleh akibat dari menguapnya air yang berlebihan. Sedangkan volume ruangan yang ditinggalkan oleh menguapnya air secara berlebihan bergantung pada rasio air-semen dari campuran. Berikut ini hubungan antara rasio kepadatan dan rasio kekuatan beton : Rasio kekuatan 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 rasio Kekuatan vs rasio kepadatan 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1 Rasio kepadatan Grafik 4.3 Rasio kekuatan vs Rasio kepadatan Terlihat pada grafik diatas bahwa kepadatan yang maksimal akan memberikan kekuatan yang optimal. Dan tingkat kepadatan yang maksimal dapat dicapai dengan komposisi air yang optimal. IV-12

4.2. 5 Analisis Specific Gravity dan Absorbsi dari Agregat Kasar Menentukan bulk dan apparent specific grafity dan absorbsi dari agregat kasar menurut ASTM C127 guna menentukan volume agregat dalam beton. Data Analisis Specific Gravity dan Absorbsi dari Agregat Kasar Observasi I A = Berat contoh SSD = 3000 gram B = Berat contoh dalam air = 1727 gram C = Berat contoh kering udara = 2753 gram Apparent Specific grafity 2753 2753 1727 2, 68 Bulk Specific grafity kondisi kering 2753 3000 1727 2, 16 Bulk Specific grafity kondisi SSD 3000 3000 1727 2, 356 Persentase absorbsi 3000 2753 2753 100% 8,97 % Observasi II A = Berat contoh SSD = 3000 gram B = Berat contoh dalam air = 1728 gram C = Berat contoh kering udara = 2758 gram Apparent Specific grafity 2758 2758 1728 2, 67 Bulk Specific grafity kondisi kering 2758 3000 1728 2, 16 Bulk Specific grafity kondisi SSD 3000 3000 1728 2, 358 Persentase absorbsi 3000 2758 2758 100% 8,77 % Rata-rata IV-13

Apparent Specific Gravity = 2,675 Bulk Specific Gravity (Kering) = 2,16 Bulk Specific Gravity (SSD) = 2,357 Persentase Absorbsi Air = 8,87 % Analisis Spesifik Gravity Agregat Kasar Daur Ulang Dari hasil penelitian yang dilakukan, diketahui bahwa spesific gravity atau massa jenis dari agregat daur ulang ini adalah sebesar 2,357 pada keadaan kering permukaan, dan sebesar 2,16 pada keadaan kering keseluruhan. Nilai specific gravity dari agregat kasar daur ulang ini lebih kecil jika dibandingkan nilai specific gravity dari agregat kasar alami. Artinya, agregat kasar daur ulang ini lebih ringan dibandingkan dengan agregat kasar alami. Pada penelitian yang lain mengenai specific gravity agregat kasar alami, diketahui bahwa nilai specific gravity agregat kasar alami adalah sebesar 2,5 2,7 (Mulyono, 2004.77). Lebih ringannya nilai specific gravity dari agregat kasar daur ulang ini lebih disebabkan oleh faktor ketidakmurniannya agregat kasar ini. Ketidakmurnian dari agregat kasar daur ulang ini adalah karena agregat daur ulang ini telah tercampur dengan pasta semen pada pencampuran pembentukan beton terdahulu. Seperti telah disebutkan pada pembahasan mengenai berat volume atau berat isi, agregat kasar daur ulang ini mempunyai komposisi yang tidak teratur antara jumlah gravel dengan jumlah pasta yang menempel pada setiap agregat kasar daur ulang. Perbedaan massa jenis pada agregat kasar daur ulang ini dikarenakan adanya pasta semen yang menempel pada gravel. Pasta semen ini mempunyai massa yang lebih ringan dibandingkan dengan gravel. Pada pasta semen, memiliki jumlah pori yang lebih banyak daripada gravel. sehingga dilihat dari kepadatannya, pasta semen lebih tidak padat atau lebih berongga dari gravel Keadaan ini mengakibatkan banyaknya ruang dalam pasta semen terisi oleh udara. Semakin banyaknya ruang yang terisi oleh udara, mengakibatkan massa dari pasta semen ini menjadi lebih ringan. Sehingga jika pasta ini menempel pada gravel, maka akan memberikan massa yang lebih ringan pula pada ukuran agregat yang sama. Artinya, untuk ukuran agregat yang sama, agregat daur ulang yang terselimuti oleh pasta semen ini akan mempunyai massa yang lebih ringan dibandingkan dengan agregat alami. IV-14

Absorbsi Agregat Kasar Daur Ulang Dari data penelitian diketahui persentase absorsi agregat kasar daur ulang ini adalah sebesar 8.87%. Nilai absorpsi ini lebih tinggi dibandingkan dengan nilai absorpsi agregat alami yang nilai rata-ratanya adalah 1% - 2% (Gunawan, 1997:75). Tingginya nilai absorpsi agregat kasar daur ulang ini terhadap air adalah lebih disebabkan karena adanya pasta yang menempel pada gravel dalam jumlah yang tidak sedikit. Seperti telah dijelaskan pada analisis-analisis sebelumnya, bahwa pasta semen yang menempel pada gravel memiliki pori-pori atau rongga yang cukup banyak. Rongga-rongga inilah yang banyak berperan dalam memberikan nilai penyerapan terhadap air yang besar. Dalam keadaan kering, ronggarongga ini akan ditempati oleh udara, dan ketika agregat daur ulang ini berada pada keadaan basah atau melakukan kontak dengan air, maka rongga-rongga ini akan ditempati oleh air sehingga kandungan air dalam agregat daur ulang ini meningkat secara signifikan. Perbedaan kandungan air ketika agregat dalam keadaan kering permukaan (SSD) dengan pada keadaan basah inilah yang menjadi acuan dalam penentuan tingkat absorpsi atau penyerapan air pada agregat kasar daur ulang. Kadar penyerapan air yang tinggi ini pada agregat daur ulang, akan sangat berpengaruh pada kegiatan mix design yang akan dilakukan pada tahap penelitian selanjutnya. Dengan kadar absorpsi yang tinggi, mengakibatkan jumlah air yang dibutuhkan pada tahap pencampuran dan mix design akan lebih banyak dibandingkan mix design pada campuran beton yang menggunakan agregat alami sebagai agregatnya. 4.2. 6 Analisis Specific Gravity dan Absorbsi Agregat Halus Menentukan bulk, apparent specific grafity dan absorpsi dari agregat halus menurut ASTM C 128 guna menentukan volume agregat halus dalam beton. Data Analisis Specific Gravity dan Absorbsi dari Agregat Halus Observasi I A = Berat piknometer = 181 gram IV-15

B = Berat contoh kondisi SSD C = Berat piknometer + air + contoh SSD D = Berat piknometer + air E = Berat contoh kering = 500 gram = 960 gram = 679 gram = 473 gram Apparent Specific grafity 473 473 679 960 2, 463 Bulk Specific grafity kondisi kering 473 500 679 960 2, 159 Bulk Specific grafity kondisi SSD 500 500 679 960 2, 283 Persentase absorbsi 500 473 473 100 % 5,708 % Observasi II A = Berat piknometer B = Berat contoh kondisi SSD C = Berat piknometer + air + contoh SSD D = Berat piknometer + air E = Berat contoh kering = 154 gram = 500 gram = 938 gram = 651 gram = 483 gram Apparent Specific grafity 483 483 651 938 2, 464 Bulk Specific grafity kondisi kering 483 500 651 938 2, 267 Bulk Specific grafity kondisi SSD 500 500 651 938 2, 347 Persentase absorbs 500 483 483 100% 3,519 % Rata-rata Apparent Specific Gravity = 2,4635 Bulk Specific Gravity (Kering) = 2,213 Bulk Specific Gravity (SSD) = 2,315 IV-16

Presentasi Absorpsi Air = 4,6135 % Analisis Dari hasil penelitian yang dilakukan, didapatkan spesific gravity atau massa jenis dari agregat halus adalah sebesar 2,315 pada keadaan kering permukaan, dan keadaan kering keseluruhan sebesar 2,213. Agregat halus yang digunakan berasal dari agregat halus alami yang didapatkan dari salah satu penyedia material bangunan di kota Bandung, sehingga karakteristik agregat ini tidak jauh berbeda dengan agregat halus lainnya. Pada tingkat penyerapan air didapatkan sebesar 4,65 %, hal ini lebih besar dibandingkan dengan tingkat penyerapan air pada agregat halus yang umumnya <1%. Besarnya tingkat penyerapan air ini disebabkan keadaan agregat halus dalam keadaan lembab selama penyimpanan di lingkungan sekitar laboratorium, sehingga ketika dilakukan pengujian didapatkan nilai absorpsi air yang besar. 4.2. 7 Perencanaan Campuran Beton Menentukan komposisi unsur beton basah dengan ketentuan kekuatan tekan karakteristik dan slump rencana. Tabel berikut digunakan bagi nilai parameter yang perlu dalam perhitungan perencanaan : Tabel 4.5 Perencanaan Campuran Beton Penetapan Variabel Perencanaan 1 Kategori jenis struktur ( tabel I ) balok, kolom 2 Rencana Slump ( tabel III ) 7,5 cm 3 Rencana kuat tekan beton ( bm = bk + 1,64 S ) 282,8 kg/cm 2 4 Modulus kehalusan agregat halus 3,018 5 Ukuran maksimum agregat kasar ( tabel IV ) 2,5 cm 6 Spesific grafity agregat kasar ( SSD ) 2,357 7 Specific grafity agregat halus ( SSD ) 2,315 8 Berat isi agregat kasar ( kondisi padat ) 1,287 kg/ltr IV-17

Perhitungan Komposisi Unsur Beton 9 Rencana air adukan / m 3 beton ( tabel 2 ) 190 kg 10 Prosentase udara yang terperangkap ( tabel A ) 1,50% 11 W/C ratio berdasarkan grafik 2 0,57 12 Berat semen = ( 9 ) / ( 11 ) 333,33 kg 13 Volume agregat kasar perlu /m 3 beton ( tabel B ) 65% 14 Berat agregat kasar perlu = (13) x ( 8 ) 836,55 kg 15 Volume semen = 0,001 x (12 ) / 3,15 0,1058 m 3 16 Volume air = 0,001 x ( 9 ) 0,19 m 3 17 Volume agregat kasar = 0,001 x ( 14 ) / ( 6 ) 0,355 m 3 18 Volume udara ( 10 ) 0,015 m 3 19 Volume perlu agregat halus / m 3 beton : 1m 3 { (15) + ( 16) + ( 17 ) + ( 18 ) }m 3 0,3342 m 3 Komposisi Berat Unsur Adukan / m 3 beton 20 Semen ( 12 ) 333,33 kg 21 Air ( 9 ) 190 kg 22 Agregat kasar kondisi SSD = ( 14 ) 836,55 kg 23 Agregat halus konsisi SSD = ( 19 ) x ( 7 ) x 1000 773,67 kg 24 Faktor semen = ( 20 ) / 40 ( 1 zak = 40 kg ) 8,33 zak IV-18

Koreksi Ukuran Air dan Berat Unsur untuk Perencanaan Lapangan 25 Kadar air asli/kelembaban agregat kasar : mk 7,09 % 26 Absorbsi air kondisi SSD agregat kasar : ak 8,87 % 27 Kadar air asli/kelembaban agregat halus : mh 9,83 % 28 Absorbsi air kondisi SSD agregat halus : ah 4,6135 % 29 30 31 32 Tambahan air adukan dari kondisi agregat kasar ( 22 ) x { ( ak mk ) / ( 1 mk ) } 16,009 kg Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan ( 22 ) x { ( mk ak ) / ( 1 mk ) } -16,009 kg Tambahan air adukan dari kondisi agregat halus ( 23 ) x { ( ah mh ) / ( 1 mh ) } -36,8926 kg Tambahan agregat halus untuk kondisi lapangan ( 23 ) x { ( mh ah ) / ( 1 mh ) } 36,8926 kg Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan Lapangan / m 3 beton 33 Semen ( 12 ) 333,33 kg 34 Air ( 21) + ( 29 ) + ( 31 ) 242.9016 kg 35 Agregat kasar kondisi lapangan ( 22 ) + ( 30 ) 852,559 kg 36 Agregat halus kondisi lapangan ( 23 ) + ( 32 ) 810.563 kg Komposisi Unsur Campuran Beton / Kapasitas Molen 37 Semen 37 kg 38 Air 23,148 kg 39 Agregat kasar kondisi lapangan 81,248 kg 40 Agregat halus kondisi lapangan 77,246 kg IV-19

Data Setelah Pelaksanaan 41 Nilai Slump yang diukur 7,5 cm 42 Sisa air campuran ( jika ada ) 3,96 kg 43 Penambahan air selama pelaksanaan ( jika ada ) - kg 44 Jumlah air sesungguhnya yang digunakan 19,188 kg 45 Berat isi beton basah waktu pelaksanaan 12,22 kg Analisis Dari hasil percobaan yang telah dilakukan didapatkan data untuk perhitungan mix design. Data tersebut digunakan untuk menentukan komposisi campuran adukan beton, dalam perencanaan campuran kami menetapkan nilai slump sebesar 7,5 cm. Nilai slump ini kami tentukan berdasarkan standar nilai-nilai slump yang dipersyaratkan dalam SNI untuk perencanaan bangunan. Nilai slump 7,5 cm yang telah kami tetapkan adalah syarat nilai slump untuk penggunaan campuran beton sebagai kolom atau balok. Rencana kuat tekan beton yang kami rencanakan adalah sebesar 250 kg/cm 2, nilai ini dikoreksi dengan menggunakan standar deviasi sebesar 20 kg/cm 2. Standar deviasi diambil berdasarkan persyaratan yang disyaratkan untuk kondisi pengerjaan yang dilakukan di laboratorium dengan kualitas baik. Sehingga didapatkan rencana kuat tekan beton dengan koreksi sebesar 282,8 kg/cm 2. Nilai modulus kehalusan agregat halus didapatkan dari hasil uji laboratorium yang telah dilakukan sebelumnya, yaitu pada uji analisa saringan untuk agregat halus. Dari uji tersebut didapatkan nilai modulus kehalusan agregat halus sebesar 3,018. Data uji laboratorium dari specific gravity agregat kasar dan specific gravity dari agregat halus serta berat isi agregat kasar dalam kondisi padat digunakan untuk menentukan rencana air adukan per meter kubik beton. Nilai ini juga diambil dari ketentuan yang telah ditetapkan dalam aturan perencanaan campuran beton. Pengambilan nilai persentase udara yang terperangkap sebesar 1,5 % diambil berdasarkan nilai slump yang telah ditentukan di awal sebesar 7,5 cm dan berdasarkan ukuran maksimum agregat kasar. Penentuan ini juga berdasarkan jenis beton yang akan dibuat yaitu beton tanpa penambahan udara, nilai ini terdapat pada tabel Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara Untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Agregat. IV-20

Perbandingan antara air dan semen diambil berdasarkan kuat tekan rencana beton pada umur 28 hari yaitu sebesar 0,57. Nilai ini digunakan untuk menentukan berat semen yang dibutuhkan dalam campuran, yaitu dengan membagi rencana air adukan yang telah ditentukan tadi dibagi dengan nilai perbandingan air terhadap semen. Maka diperoleh berat semen sebesar 333,33 kg. Volume agregat kasar yang diperlukan per 1 meter kubik beton ditentukan berdasarkan ukuran maksimum agregat kasar dan nilai modulus kehalusan dari agregat halus. Volume agregat kasar yang diperlukan per 1 meter kubik beton adalah sebesar 65 %. Sehingga dapat ditentukan berat agregat kasar yang diperlukan yaitu dengan cara mengalikan persentase volume agregat kasar dengan berat isi agregat kasar yaitu sebesar 836,55 kg. Dalam penentuan volume semen ditentukan dengan perhitungan berat semen dibagi dengan berat jenis semen yang digunakan. Berat jenis semen yang digunakan adalah sebesar 3,15 kg/m 3. Sehingga didapat volume semen sebesar 0,1058 m 3 Perhitungan volume air didapatkan dari perhitungan rencana air adukan per 1 meter kubik beton dibagi dengan berat jenis air, sehingga didapatkan 0,19 m 3. Langkah beriktunya adalah penentuan volume agregat kasar yang didapatkan dari perhitungan berat volume agregat kasar yang telah ditentukan dibagi dengan berat jenis agregat yang digunakan, dan didapatkan nilai sebesar 0,355 m 3. Dari penentuan-penentuan tersebut dapat digunakan untuk menentukan volume agregat halus per 1 meter kubik beton yaitu dengan mengurangi 100 % volume beton dikurangi volume semen, volume air, volume agregat kasar, dan volume udara yaitu sebesar 0,3342. Jumlah agregat halus yang dibutuhkan adalah sebesar volume agregat halus yang diperlukan per meter kubik beton dikali dengan berat jenis agregat halus tersebut, yaitu sebesar 773,67 kg. Sedangkan semen dengan memperhitungkan 1 zak semen sebesar 40 kg didapatkan kebutuhan semen adalah sebesar 8,33 zak/m 3 beton. Dari perhitungan-perhitungan di atas dapat ditentukan berat unsur-unsur adukan per meter kubik beton, yaitu : Semen = 333,33 kg ( 8,33 zak ) Agregat kasar (SSD) = 836,55 kg Agregat Halus (SSD) = 773,67 kg Air = 190 kg IV-21

Pada penelitian yang dilakukan, merencanakan penggunaan 30 benda uji yang nantinya akan digunakan untuk mengetahui kuat tekan beton dalam 3 tahap pemeriksaan. Tiga tahap pemeriksaan tersebut adalah pemeriksaan kuat tekan beton usia 7 hari, 14 hari dan 28 hari. Ukuran benda uji adalah silinder dengan panjang 30 cm dan diameter 15 cm. Sehingga dengan untuk 30 benda uji didapatkan volume beton yang harus tersedia adalah V 22 x0.075 x0.075 x0.3x30 7 0.1591 m 3 Dengan faktor tambahan sebesar 1.4 didapatkan vvolume beton benda uji adalah 0.1591 m 3 x 1.4 = 0.22274 m 3 Dalam melakukan pencampuran bahan beton, dilakukan dalam dua tahap pencampuran, sehingga didapatkan komposisi campuran per adukan adalah sebagai berikut : semen Agregat kasar Agregat halus Air = 37 kg = 81.248 kg = 77.246 kg = 23.148 kg Dalam melakukan pencampuran adukan beton, ada koreksi terhadap jumlah air yang dipergunakan. Koreksi ini hanya untuk menjaga agar beton yang dihasilkan mempunyai nilai slump sesuai yang diharapkan. Tidak menggunakan perhitungan tertentu dalam mengkoreksi jumlah kebutuhan air. Koreksi ini dilakukan dengan mengecek slump adukan beton. Jika slump belum terpenuhi, maka penambahan air akan dilakukan dan dilakukan pengadukan kembali sampai beton mempunyai slump yang diinginkan. Sehingga pada waktu pelaksanaan didapatkan komposisi yang digunakan adalah sebagai berikut : Nilai Slump Sisa air campuran Penambahan air Air yang digunakan Berat isi beton basah : 7.5 cm : 3.96 kg : 0 kg : 19.188 kg : 12.22 kg IV-22

4.2. 8 Perawatan Benda Uji Tahapan perawatan benda uji dilakukan setelah benda uji berumur 24 jam yang dilakukan untuk menjaga hilangnya panas hidrasi yang dapat mempengaruhi kekuatan beton. Umumnya air yang dapat digunakan untuk campuran beton, sesuai pula untuk perawatan beton. Munculnya nodanoda pada beton diakibatkan kandungan besi dan bahan organik pada air yang digunakan untuk perawatan beton. Kebutuhan akan perawatan timbul karena hidrasi semen hanya dapat berlangsung di dalam kapiler yang terisi air. Karena itu hilangnya air akibat penguapan dari kapiler harus dihindari. Selain itu air yang hilang secara internal oleh pengeringan sendiri (self desication) harus diganti oleh air dari luar, jadi harus ada air yang masuk ke dalam beton. Perawatan yang dilakukan pada benda uji ini adalah perawatan yang langsung menggunakan metode perendaman tanpa mengunakan karung basah sebagai penutup beton. Lamanya perendaman sesuai dengan umur benda uji yangakan diuji. Sebagai contoh, untuk benda uji yang akan diuji pada usia 14 hari mengalami perendaman selama 13 hari. 4.2. 9 Pengujian Benda Uji Pengujian benda uji yang dilakukan adalah pengujian kekuatan tekan beton yang dilakukan dengan menggunakan mesin untuk pengujian kuat tekan beton dan kuat tarik baja di Laboratorium Struktur dan Bahan ITB, yakni mesin tekan dengan kapasitas 100 ton, Torsee s Universal Testing Machine, tipe Rat-1000 no.20222, date: February 1978, Tokyo testing machine MFG.Co.Ltd. Tokyo, Japan. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan tekan beton, yaitu : Kondisi ujung benda uji Kondisi ujung benda uji mempunyai kontribusi yang cukup besar dalam menentukan kuat tekan benda uji beton. Hal yang harus diperhatikan adalah mengenai kondisi kerataan ujung atau permukaan benda uji dan ketegaklurusan sumbu benda uji. Pada percobaan yang dilakukan, permukaan benda uji cukup baik, yaitu permukaan yang cukup rata. Namun demikian, pada waktu melakukan mengecekan kuat tekan beton, benda uji yang akan dites, diberikan capping atau penutup permukaan benda uji yang tersedia di laboratorium. Hal ini IV-23

dilakukan untuk memastikan bahwa permukaan benda uji benar-benar rata sehingga tekanan dari alat uji tekan beton dapat terdistribusi keseluruh permukaan benda uji. Gambar 4.4 Permukaan benda uji Ukuran Benda Uji Ukuran benda uji memberikan kontribusi terhadap kekuatan beton pada waktu dilakukan pengecekan kekuatan. Ukuran standart yang digunakan benda uji berbentuk silinder dengan ukuran 150 mm x 300 mm. Pengaruh ukuran silinder terhadap kekuatan beton dapat dilihat dari grafik berikut : Grafik 4.4 Kekuatan vs Diameter silinder IV-24

Pada penelitian ini digunakan benda uji berbentuk silinder dengan ukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm. dari grafik diatas,dapat diketahui bahwa ukuran diameter silinder semakin besar, maka kekuatan yang akan dihasilkan dari hasil uji kuat tekan beton akan semakin berkurang dibandingkan dengan benda uji berbentuk silinder dengan ukuran 6 x 12 in. Hal ini dipengaruhi oleh bidang kontak tekan alat uji terhadap beton. Semakin besar diameter benda uji ini, maka distribusi tekanan yang diterima oleh benda uji semakin besar. Beban yang diterima akan disebarkan lebih banyak keseluruh bagian benda uji dibandingkan dengan silinder yang mempunyai ukuran diameter lebih kecil. Penggunaan benda uji berbentuk silinder ini juga berpengaruh terhadap besarnya distribusi tegangan tiap sisi dari benda uji. Dari penggunaan benda uji berbentuk silinder ini, tegangan yang didistribusikan keseluruh sisi silinder akan sama karena silinder mempunyai bentuk lingkaran pada setiap segmen yang tegak lurus terhadap beban yang diberikan. Bentuk lingkaran ini memberikan jarak yang sama pada sisi-sisinya terhadap pusat silinder yang terbebani oleh beban yang diberikan. Sehingga hal ini memberikan distribusi tegangan yang lebih merata. Lain halnya dengan benda uji yang berbentuk kubus, ada bagian dimana distribusi tegangannya tidak merata, yaitu pada bagian diagonal akan lain dengan bagian sisi-sisinya. Rasio panjang terhadap diameter benda uji ( l/d ) Rasio panjang (l) terhadap diameter ( d ) benda uji yang baku adalah 2. Namun demikian, penggunaan benda uji dengan rasio panjang terhadap diameter yang kurang dari 2 diperbolehkan oleh aturan yang ada. Pada umumnya, semakin kecil rasio l/d, semakin tinggi nilai kuat tekan yang didapatkan. Hal ini dikarenakan pada benda uji yang memiliki rasio l/d kurang dari 2, kondisi restraint ujung akan sangat mempengaruhi distribusi tegangan pada benda uji. IV-25

Grafik 4.5 Kekuatan vs rasio silinder l /d Pada penelitian ini digunakan benda uji dengan bentuk silinder ukuran diameter 150 mm dan panjang 300 mm, yang berarti bahwa rasio antara l / d dari benda uji tersebut adalah 2. Dari grafik diatas diketahui bahwa rasio l/d = 2 memberikan hasil kekuatan yang 100% sesuai dengan hasil uji tekannya. Jadi dalam penelitian ini, tidak ada konversi yang disebabkan oleh pengaruh ukuran benda uji yang digunakan. Kondisi kelembaban dan suhu benda uji Pada umumnya, benda uji yang ditest dalam kondisi lembab akan menghasilkan nilai kuat tekan yan lebih rendah dibandingkan dengan nilai kuat tekan benda uji yang ditest dalam keadaan kering. Rentang perbedaannya sekitar 5%. Dalam sumber yang didapatkan, tidak dicantumkan besarnya perbedaan kekuatan yang dihasilkan berkaitan dengan lamanya pengeringan menjelang uji tekan benda uji yang akan dilakukan. Suhu benda uji pada saat dilakukan pengujian juga mempengaruhi hasil kekuatan tekan yang didapat. Benda uji yang diuji pada temperatur tinggi umumnya menghasilkan keuat tekan yang lebih rendah dengan benda uji yang ditest pada temperatur rendah. Namun demikian, pengaruh variasi suhu kamar terhadap kekuatan tekan beton biasanya diabaikan. IV-26

Arah pembebanan terhadap arah pengecoran Pada umumnya, benda uji yang dilakukan pengetesan pada arah yang sama dengan arah dimana benda uji tersebut dicor menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan kuat tekan benda uji yang ditest pada arah tegak lurus terhadap arah pengecorannya. Hal ini berkaitan dengan persebaran agregat pada beton yang dibentuk. Karena pada waktu pengecoran, lapisanlapisan beton dibentuk secara tahap per tahap sehingga disetiap lapisan beton mempunyai komposisi yang baik. Komposisi bahan adukan yang baik ini akan memberikan pengaruh tahanan terhadap beban yang diberikan. Pada pengujian yang dilakukan, beban tekan yang diberikan kepada benda uji mempunyai arah yang sama dengan arah pengecoran. Sehingga diharapkan benda uji akan dapat memberikan kekuatan yang optimal sesuai kapasitasnya. Hasil pengujian kuat tekan beton benda uji yang dilakukan pada penelitian ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.6 hasil Uji Tekan Beton usia 7 hari Luas bidang no Tanggal Tanggal Umur Berat Slump tekan Beban maks σb Cor Test (hari) (kg) (cm) (cm2) (ton) (kg/cm2) 1 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.86 7.5 176.625 37.5 212.314 2 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.8 7.5 176.625 28* 158.528 3 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12 7.5 176.625 45.6 258.174 4 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.02 7.5 176.625 40 226.469 5 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.1 7.5 176.625 37.6 212.880 6 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.06 7.5 176.625 39.9 225.902 7 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.66 7.5 176.625 33 186.837 8 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.82 7.5 176.625 34 192.498 9 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.88 7.5 176.625 31* 175.513 10 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.08 7.5 176.625 39.4 223.071 11 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.12 7.5 176.625 25* 141.543 rata-rata 201.248 IV-27

Analisis Pengujian terhadap kuat tekan benda uji ini dilakukan setelah benda uji mengalami perendaman selama kurang lebih 7hari masa curring atau pemeliharaan. Dari tabel kekuatan yang disajikan di atas, diketahui rata-rata kekuatan tekan benda uji adalah 201.248 kg/cm 2. Dalam pengujian tersebut terdapat beberapa benda uji yang memiliki kuat tekan yag kecil, yaitu 158.528 kg/cm 2, 175.513 kg/cm 2, dan 141.542kg/cm 2. Benda uji yang memiliki kuat tekan yang kecil ini, disebabkan oleh faktor keroposnya benda uji akibat pemadatan yang tidak sempurna. Sehingga ada bagian yang terisi oleh udara dan tidak terisi oleh agregat dan mortar. Hal ini menyebabkan benda uji berkurang kekuatannya. Hal lain yang dapat menurunkan kekuatan benda uji ini adalah komposisi yang tidak sama pada setiap benda uji. Pada waktu melakukan penuangan adukan beton kedalam cetakan, dilakukan bertahap. Benda uji yang dibentuk pertama kali akan berbeda komposisinya dengan benda uji yang bentuk terakhir kali. Pada benda uji yang dibuat pertama kali komposisi penyusun betonnya masih pada komposisi yang baik antara semen, air, pasir, dan kerikilnya karena adukan masih banyak tersedia. Namun pada benda uji yang dibuat terakhir kali, komposisinya sudah tidak sebaik benda uji yang pertama. Hal ini dikarenakan benda uji yang terakhir menggunakan adukan yang tersisa dan biasanya diakhir-akhir pembuatan beton yang tersisa mortar dan agregat kasar dalam jumlah yang sedikit, sehingga komposisinya tidak baik. Hal inilah yang menjadi penyebab adanya benda uji yang nilai kuat tekannya menjadi kecil. Gambar 4.5 Benda Uji yang Mengalami Kropos IV-28

Pada pengujian kuat tekan benda uji dihari yang ke-7 ini, berat dari benda uji tidak menentukan kekuatan tekan dari benda uji ini. Dari hasil yang didapatkan, berat terkecil benda uji adalah 11.66 kg dengan nilai kekuatan tekan sebesar 186.837 kg/cm 2. Sedangkan kuat tekan terkecil yang dihasilkan adalah 141.543 kg/cm 2 yang dihasilkan oleh benda uji seberat 12.12 kg, yang juga merupakan berat terbesar dari benda uji yang lainnya. Sedangkan kuat tekan terkuat didapatkan nilai 258.174 kg/cm 2 yang dihasilkan oleh benda uji yang mempunyai berat 12 kg. Benda uji ini mempunyai berat rata-rata sebesar 11.945 kg dan kuat tekan rata-ratanya adalah 201.248 kg/cm 2. Kuat Tekan kg/cm 2 Usia (Hari) Grafik 4.6 Grafik Kekuatan Benda Uji Usia 7 Hari IV-29

Tabel 4.7 hasil Uji Tekan Beton usia 14 hari no Tanggal Tanggal Umur Berat Slump Luas bidang tekan Beban maks σb Cor Test (hari) (kg) (cm) (cm2) (ton) (kg/cm2) 1 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.86 7.5 176.625 42.3 239.490 2 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.52 7.5 176.625 38.4* 217.410 3 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.7 7.5 176.625 37.6* 212.880 4 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.76 7.5 176.625 47 266.100 5 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.7 7.5 176.625 42.4 240.057 6 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.68 7.5 176.625 38.3* 216.844 7 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.82 7.5 176.625 53 300.071 8 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.46 7.5 176.625 54.8 310.262 9 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.72 7.5 176.625 38.2* 216.277 10 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.86 7.5 176.625 50 283.086 11 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.76 7.5 176.625 54.3 307.431 12 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.86 7.5 176.625 51.5 291.5782 rata-rata 258.457 Analisis Pengujian terhadap kuat tekan benda uji ini dilakukan setelah benda uji mengalami perendaman selama kurang lebih 13 hari masa curring atau pemeliharaan. Dari tabel kekuatan yang disajikan di atas, diketahui rata-rata kekuatan tekan benda uji adalah 258.457 kg/cm 2. Dalam pengujian tersebut terdapat beberapa benda uji yang memiliki kuat tekan yang kecil, yaitu 217.41 kg/cm 2, 212.88 kg/cm 2, 216.844 kg/cm 2, dan 216.277 kg/cm 2. Hal yang menurunkan kekuatan benda uji ini adalah komposisi yang tidak sama pada setiap benda uji. Pada waktu melakukan penuangan adukan beton kedalam cetakan, dilakukan bertahap. Benda uji yang dibentuk pertama kali akan berbeda komposisinya dengan benda uji yang bentuk terakhir kali. Pada benda uji yang dibuat pertama kali komposisi penyusun betonnya masih pada komposisi yang baik antara semen, air, pasir, dan kerikilnya karena adukan masih banyak tersedia. Namun pada benda uji yang dibuat terakhir kali, komposisinya sudah tidak sebaik benda uji yang pertama. Hal ini dikarenakan benda uji yang terakhir menggunakan adukan yang tersisa dan biasanya diakhir-akhir pembuatan beton IV-30

yang tersisa mortar dan agregat kasar dalam jumlah yang sedikit, sehingga komposisinya tidak baik. Hal inilah yang menjadi penyebab adanya benda uji yang nilai kuat tekannya menjadi kecil. Pada pengujian kuat tekan benda uji dihari yang ke-14 ini, berat dari benda uji tidak juga menentukan kekuatan tekan dari benda uji ini. Dari hasil yang didapatkan, berat terkecil benda uji adalah 11.46 kg dengan nilai kekuatan tekan sebesar 310.262 kg/cm 2. Sedangkan kuat tekan terkecil yang dihasilkan adalah 212.880 kg/cm 2 yang dihasilkan oleh benda uji seberat 11.7 kg. Sedangkan kuat tekan terkuat didapatkan nilai 310.262 kg/cm 2 yang dihasilkan oleh benda uji yang mempunyai berat 11.46 kg yang justru merupakan benda uji yang mempunyai berat terkecil. Benda uji ini mempunyai berat rata-rata sebesar 11.725 kg dan kuat tekan rata-ratanya adalah 258.457 kg/cm 2. Kuat Tekan kg/cm 2 Usia (Hari) Grafik 4.7 Grafik Kekuatan Benda Uji Usia 7 dan 14 Hari Dari grafik perbandingan kekuatan tekan beton usia 7 hari dengan beton usia 14 hari dapat diketahui bahwa kuat tekan beton bertambah sekitar 57.209 kg/cm 2 atau sekitar 22.13 %. Hal ini terjadi akibat semakin lamanya usia beton, ikatan antar partikel penyusun semakin kuat. Kekuatan tekan beton berbanding lurus dengan usia beton pada rentang usia tertentu ( maksimal sekitar 28 hari ). Naiknya kuat tekan beton ini juga dipengauhi oleh proses curring yang baik, yaitu mempertahankan kadar air dalam beton agar tidak hilang selama proses pengerasan beton yang IV-31

diikuti oleh proses naiknya suhu beton yang menyebabkan hidrasi. Jika air yang ada pada beton menguap terlalu banyak karena naiknya suhu pada proses pengerasan beton, maka akan terjadi rongga-rongga yang berakibat pada turunnya kekuatan beton. Rongga-rongga yang seharusnya dihindari agar beton mencapai kepadatan yang optimal, terisi oleh udara yang justru akan mengurangi tingkat kepadatan beton yang akhirnya menurunkan kekuatan beton ketika dilakukan uji tekan. Analisis Pengujian terhadap kuat tekan benda uji ini dilakukan setelah benda uji mengalami perendaman selama kurang lebih 26 hari masa curring atau pemeliharaan. Pada uji tekan hari ke-28 ini, pengangkatan benda uji dari bak perendaman lebih cepat 1hari dari uji-uji pada hari sebelumnya, sehingga benda uji kemungkinan lebih kering dari benda uji yang di tes pada hari ke-7 dan hari ke- Tabel 4.8 hasil Uji Tekan Beton usia 28 hari Luas bidang Beban no Tanggal Tanggal Umur Berat Slump tekan maks σb Cor Test (hari) (kg) (cm) (cm2) (ton) (kg/cm2) 1 4-Apr-08 2-May-08 28 11.6 7.5 176.625 62.4 353.291 2 4-Apr-08 2-May-08 28 11.78 7.5 176.625 61.7 349.328 3 4-Apr-08 2-May-08 28 11.86 7.5 176.625 59.8 338.570 4 4-Apr-08 2-May-08 28 11.44 7.5 176.625 61 345.364 5 4-Apr-08 2-May-08 28 11.84 7.5 176.625 67.4 381.599 6 4-Apr-08 2-May-08 28 11.7 7.5 176.625 62.4 353.291 7 4-Apr-08 2-May-08 28 11.9 7.5 176.625 42.8* 242.321 8 4-Apr-08 2-May-08 28 11.76 7.5 176.625 67.2 380.467 9 4-Apr-08 2-May-08 28 11.78 7.5 176.625 61 345.364 10 4-Apr-08 2-May-08 28 11.8 7.5 176.625 58.7 332.343 11 4-Apr-08 2-May-08 28 11.62 7.5 176.625 45.2* 255.909 rata-rata 334.350 IV-32

14. Hal ini terjadi karena pada H -1 sebelum pengetesan, labolatorium tidak beroprasi dikarenakan hari tersebut libur nasional. Jadi benda uji diangkat dari bak perendaman pada H -2 pengetesan. Dari tabel kekuatan yang disajikan di atas, diketahui rata-rata kekuatan tekan benda uji adalah 334.35 kg/cm 2. Dalam pengujian tersebut terdapat beberapa benda uji yang memiliki kuat tekan yang kecil, yaitu 242.321 kg/cm 2,dan 255.909 kg/cm 2. Hal yang menurunkan kekuatan benda uji ini adalah komposisi yang tidak sama pada setiap benda uji. Pada waktu melakukan penuangan adukan beton kedalam cetakan, dilakukan bertahap. Benda uji yang dibentuk pertama kali akan berbeda komposisinya dengan benda uji yang bentuk terakhir kali. Pada benda uji yang dibuat pertama kali komposisi penyusun betonnya masih pada komposisi yang baik antara semen, air, pasir, dan kerikilnya karena adukan masih banyak tersedia. Namun pada benda uji yang dibuat terakhir kali, komposisinya sudah tidak sebaik benda uji yang pertama. Hal ini dikarenakan benda uji yang terakhir menggunakan adukan yang tersisa dan biasanya diakhir-akhir pembuatan beton yang tersisa mortar dan agregat kasar dalam jumlah yang sedikit, sehingga komposisinya tidak baik. Hal inilah yang menjadi penyebab adanya benda uji yang nilai kuat tekannya menjadi kecil. Pada pengujian kuat tekan benda uji dihari yang ke-28 ini, berat dari benda uji tidak menentukan kekuatan tekan dari benda uji ini. Dari hasil yang didapatkan, berat terkecil benda uji adalah 11.44 kg dengan nilai kekuatan tekan sebesar 345.364 kg/cm 2. Sedangkan kuat tekan terkecil yang dihasilkan adalah 242.321 kg/cm 2 yang dihasilkan oleh benda uji seberat 11.9 kg. Sedangkan kuat tekan terkuat didapatkan nilai 381.599 kg/cm 2 yang dihasilkan oleh benda uji yang mempunyai berat 11.84 kg. Benda uji ini mempunyai berat rata-rata sebesar 11.734 kg dan kuat tekan rataratanya adalah 334.35 kg/cm 2. Rata-rata berat beton ketika dilakukan pengetesan adalah 12 kg pada usia 7 hari, 11.724 pada usia 14 hari dan 11.734 pada usia 28 hari. Berat isi beton basah adalah 12.22 kg ketika dilakukan pembuatan benda uji. Ini berarti terjadi pengurangan berat beton sebesar kurang lebih 0.22-0.496 kg atau sekitar 1.8% - 4.05%. Pengurangan berat ini disebabkan adanya sebagian kecil air yang menguap akibat adanya panas hidrasi beton. Kehilangan air yang terjadi sangat kecil, sehingga pengaruhnya dapat diabaikan. Kecilnya kehilangan air yang menguap akibat adanya panas hidrasi pada beton yang mengalami proses pengerasan membuktikan baiknya proses curing yang telah dilakukan. IV-33

Kuat Tekan Kg/cm 2 400 Grafik Peningkatan Kekuatan Beton 350 300 250 258,4571833 334,350 200 150 100 50 0 0 201,2481503 0 7 14 21 28 Usia (Hari) Grafik Peningkatan Kekuatan Beton Grafik 4.8 Grafik Kekuatan Benda Uji Usia 7,14, dan 28 Hari Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa kekuatan beton terus meningkat seiring dengan bertambahnya usia beton. Peningkatan kekuatan tekan beton dari hari ke-14 ke hari ke-28 adalah sebesar 75.893 kg/cm 2 atau sekitar 22.69 %. Gambar 4.6 Pengujian Kuat Tekan Benda Uji Pada test benda uji usia 28 hari ini, kekuatan tekan beton sebesar 334.35 kg/cm 2. Nilai kuat tekan benda uji ini lebih besar dari kuat tekan rencana yang menargetkan pencapaian 282 kg/cm 2. Kenaikan kuat tekan benda uji ini lebih dipengaruhi oleh proses curring yang baik, yaitu dilakukan IV-34

proses curring dengan metode perendaman benda uji mulai dari beton berusia 1 hari hingga berusia sesuai usia akan dilakukan test. Pada percobaan lain yang dilakukan oleh Harianto Hardjasaputra dan Andri Ciputera, beliau adalah Guru Besar Teknik Sipil Universitas Pelita Harapan dan Alumnus universitas yang sama, juga melakukan penelitian mengenai daur ulang agregat sebagai penyusun campuran beton yang baru, melakukan proses curring dengan metode yang berbeda. Curring yang dilakukan adalah dengan menggunakan karung basah sebagai penutup benda uji ketika benda uji berusia 1 hari selama 3 hari. Kemudian setelah 3 hari dilakukan proses curring berupa perendaman benda uji ke dalam air sampai 7 hari. Dari hasil penelitian yang dilakukan menggunakan kuat tekan beton rencana sebesar f c 25 MPa, didapatkan kuat tekan beton adalah sebesar 84% - 88%. Pada penelitian ini, didapatkan kekuatab tekan beton usia 28 hari yang lebih besar dari kuat tekan rencana. Kenaikan kuat tekan beton yang didesaign dengan kekuatan f c 25 MPa ini adalah sebesar 15.42 %. Perbedaan mendasar antara dua penelitian ini adalah terletak pada proses pemeliharaan benda uji. Pada Standart Pelaksanaan Curing pada Beton yang dikeluarkan oleh ACI pada jurnal nomor 308-92 ditunjukkan pengaruh proses curing pada beton seperti pada grafik berikut : Curing Temperature C 0 42,4 35,3 Pengaruh Proses Curing terhadap Kuat tekan Beton Usia 28 hari 28,2 21,1 14 6,9 5 15 25 35 45 Compressive strenght MPa Pengaruh Proses Curing terhadap Kuat tekan Beton Usia 28 hari Grafik 4.9 Grafik Pengaruh Curing terhadap Kuat Tekan Beton usia 28 hari IV-35

Dari grafik di atas menunjukkan bahwa pengaruh temperatur akibat baik buruknya proses curing akan menentukan kuat tekan pada usia 28 hari. Temperatur yang tinggi dapat mengakibatkan beton kehilangan air akibat penguapan dari kapiler. Adanya kehilangan air oleh pengeringan sendiri harus digantikan dengan air dari luar. Beton yang dijaga kelembabannya secara terus menerus akan memberikan kekuatan yang semakin meningkat. Berikut ini disajikan grafik pengaruh perawatan kelembaban terhadap kekuatan beton pada w/c rasio = 0.5 Grafik 4.10 Grafik Pengaruh Perawatan Kelembaban terhadap Kuat Tekan Beton Dari grafik di atas dapat ketahui bahwa kelembaban benda uji sangat menentukan kekuatan beton yang akan dihasilkan. Pada waktu pengetesan, diketahui bahwa bagian dalam benda uji, masih terlihat lembab. Hal ini menunjukkan benda uji tidak atau sedikit kehilangan air akibat proses pengkakuan beton yang menghasilkan panas yang dapat menguapkan air yang ada dikapiler beton IV-36

Gambar 4.7 Keadaan Benda Uji Setelah Mengalami Pengujian 4.2. 10 Analisis Perbandingan Kekuatan Beton Daur Ulang dengan Beton Agregat Alami Setelah melakukan pengujian terhadap beton yang menggunakan agregat daur ulang, dilakukan perbandingan kekutan dengan beton yang menggunakan agregat alami yang didapatkan dari datadata pengujian benda uji yang ada di laboratorium struktur dan bahan Teknik sipil ITB. Benda uji yang diuji disini berasal dari beberapa perusahaan ready mix disekitar kota Bandung. Berikut ini data pengujian beton dari salah satu perusahaan Ready Mix dikota Bandung: No. Laporan Pemberi Tugas Proyek Jenis Benda Uji : 1048/L.BT/Test/III/2008 : PT. CIPTAMEGA ARIEFSEJATI : PLTU BMP - SUBANG : Silinder 15 x 30 cm IV-37

HASIL PENGUJIAN KEKUATAN TEKAN BETON No. Identifikasi Luas Tanggal Tanggal Umur Berat Bidang Beban Kekuatan Beton Beton (Hari) (kg) Tekan Maks Tekan Di Cor Di Test (cm 2 ) (kg) (kg/cm 2 ) 1 K-250 11/01/08 08/02/08 28 11.90 176.71 38,500 217.87 2 K-250 11/01/08 08/02/08 28 11.90 176.71 39,200 221.83 3 K-250 23/01/08 20/02/08 28 12.06 176.71 38,000 215.04 4 K-250 23/01/08 20/02/08 28 12.08 176.71 39,000 220.70 5 K-250 08/01/08 05/02/08 28 11.66 176.71 37,600 212.78 6 K-250 14/12/07 11/01/08 28 11.48 176.71 46,000 260.31 7 K-250 14/12/07 11/01/08 28 11.62 176.71 45,200 255.79 8 K-250 05/12/07 02/01/08 28 11.84 176.71 41,000 232.02 9 K-250 05/12/07 02/01/08 28 11.76 176.71 38,700 219.00 10 K-250 24/12/07 21/01/08 28 11.58 176.71 39,500 223.53 11 K-250 24/12/07 21/01/08 28 11.82 176.71 40,100 226.93 Dari data di atas, pada beton usia 28 hari, diketahui bahwa rata-rata berat benda uji adalah 11.79 kg dengan beban maximal benda uji adalah 12.08 kg dan berat benda uji terkecil adalah 11.48 kg. Sedangkan untuk beton agregat daur ulang memiliki rata-rata berat benda uji sekitar 11.73 kg. dengan berat terbesar benda uji adalah 11.9 kg dan terkecil 11.44 kg. Berat benda uji dengan menggunakan agregat daur ulang ini tidak jauh berbeda dibandingkan dengan berat benda uji dengan menggunakan agregat alami. Walaupun berat volume agregat daur ulang lebih kecil dibanding dengan berat volume agregat alami, namun ketika telah disusun dengan campuran yang lain, berat beton yang dihasilkan tidak jauh berbeda. Hal ini lebih disebabkan oleh pasir dan semen yang digunakan adalah pasir dan semen yang tidak jauh berbeda. IV-38

Dari segi kekuatan, benda uji dengan menggunakan agregat alami memiliki kuat tekan rata-rata 227.8 kg/cm 2, kuat tekan terbesar adalah 260.31 kg/cm 2, dan kuat tekan terkecil adalah 212.78 kg/cm 2. Pada benda uji dengan menggunakan agregat daur ulang, kuat tekan rata-ratanya adalah 334.35 kg/cm 2, kuat tekan terbesarnya adalah 381.599 kg/cm 2, dan kuat tekan terkecilnya adalah 242.321 kg/cm 2. Perbedaan kekuatan tekan ini cukup significant. Proses curing dari benda uji dengan agregat alami tidak diketahui dengan pasti metode apa yang digunakan. Pada pembahasan mengenai curing, kekuatan beton akibat baik tidaknya proses curing akan berbeda sekitar 5% - 20%. Jika diambil dari nilai kuat rata-rata terkoreksi, kuat tekan beton dengan agregat daur ulang sekitar 317.63 kg/cm 2 sampai 267.48 kg/cm 2. Hal ini menunjukkan dari segi kekuatan, beton dengan menggunakan agregat daur ulang masih dapat memberikan kuat tekan yang baik terhadap beton yang dibentuk. Artinya, agregat daur ulang ini layak digunakan sebagai agregat penyusun beton. 4.3. ANALISIS BIAYA PEMBUATAN BETON DAUR ULANG 4.3.1 Umum Dalam penelitian ini akan diadakan kajian mengenai analisis perbandingan biaya yang digunakan dalam memproduksi beton dengan menggunakan agregat alami dengan beton yang menggunakan agregat daur ulang. Analisis biaya ini dilakukan untuk mengetahui tingkat efisiensi dan efektifitas dalam penggunaan agregat daur ulang pada produksi beton. Analisis perbandingan biaya ini akan dilakukan dalam perhitungan biaya satuan pekerjaan untuk memproduksi beton per 1 m 3 beton. Harga satuan merupakan sejumlah biaya yang diperlukan untuk pengadaan satu satuan pekerjaan atau kegiatan. Adapun harga satuan dapat dibagi menjadi harga satuan pekerjaan dan harga satuan bahan. Harga satuan pekerjaan (HSP) adalah biaya tenaga kerja dengan atau tanpa harga bahan-bahan bangunan untuk satuan pekerjaan tertentu. Sedangkan harga satuan bahan adalah jumlah biaya berbagai bahan yang dibutuhkan untuk pelaksanaan pekerjaan, didapat dari perkalian harga dasar satuan bahan dengan jumlah atau volume bahan yang dipakai. Yang yang sering berkaitan dengan analisis biaya satuan ini adalah satuan pekerjaan, yaitu satuan jenis kegiatan atau pekerjaan yang dinyatakan dalam satuan panjang, luas, volume, atau unit. Dalam melakukan analisis biaya ini dilakukan dengan menentukan besaran indeks tiap pekerjaan, baik indeks tenaga kerja maupun indeks bahan yang digunakan. Angka indeks adalah faktor IV-39

pengali atau koefisien sebagai dasar perhitungan bahan baku dan tenaga kerja. Adapun tenaga kerja yang dimaksud adalah biaya untuk upah pekerja yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan, didapat dari hasil perkalian jumlah tenaga manusia yang dibutuhkan dengan harga dasar satuan upah untuk masing-masing tingkat keahliannya. 4.3.2 Komponen Biaya Komponen biaya yang akan digunakan dalam analisis biaya pada penelitian ini dibagi dalam tiga kelompok, yaitu : Biaya bahan atau material Biaya pekerja Biaya peralatan Biaya material diperhitungkan dengan cara mengalikan jumlah bahan atau material yang digunakan dengan harga satuan bahan. Biaya Material = Jumlah material X harga satuan. Biaya pekerja dihitung dengan membandingkan jumlah pekerjaan yang harus diselesaikan dengan produktifitas pekerja dikalikan dengan harga upah satuan pekerja Biaya Pekerja JumlahPeker jaan produktifitas x upah pekerja satuan Biaya peralatan adalah biaya yang digunakan untuk membeli atau menyewa peralatan yang digunakan, yaitu membandingkan jumlah peralatan yang digunakan dengan produktivitas peralatan dikalikan dengan harga satuan peralatan atau harga sewa satuannya. Biaya Peralatan = 4.3.3 Analisis Harga Satuan Pekerjaan JumlahPerala tan x harga satuan peralatan produktivitas Untuk menghasilkan beton 1m 3, jumlah komponen pekerjaan yang diperlukan adalah sebagai berikut : IV-40

Tabel 4.9 Komponen dan Indeks Pekerjaan Pembuatan Beton per 1m 3 No Komponen Pekerjaan Indeks Satuan 1. Mandor 0.1620 Hari 2. Tukang batu 0.3240 Hari 3. Pekerja/buruh tak terampil 1.9450 Hari 4. Pasir Beton 0.519 m 3 5. Semen 6.66 Zak 6. Agregat Kasar 0.66 m 3 7. Sewa concrete Mixer 0.5 m 3 0.0263 Jam 8. Sewa Vibrator 0.0263 Jam 9. Sewa Crushing Machine 0.0263 Jam 10. Ember 0.1 m 3 2 buah Sumber : http//www.pu.go.id Indeks dan komponen biaya di atas ditentukan dari sumber Bill of Quantity Analisis Harga Satuan yang didapatkan dari internet ( khusus untuk bahan, disesuaikan dengan mix design penelitian yang dilakukan ). Berikut ini disajikan perhitungan analisis biaya satuan per pekerjaan yang dilakukan untuk menghasilkan beton sebanyak 1m 3 berdasarkan harga yang telah disesuaikan: IV-41

Tabel 4.10 Analisis Harga Satuan Beton dengan Agregat Alami No Komponen Pekerjaan Indeks Harga Satuan Satuan Jumlah Digunakan 1 Mandor 0.1620 60000 Hari 9720.00 2 Pekerja/buruh tak terampil 1.9450 35000 Hari 68075.00 3 Pasir Beton 0.5190 160000 m 3 83040.00 4 Semen 6.6600 43000 Zak 286380.00 5 Agregat Kasar 0.6600 165000 m 3 108900.00 6 Sewa concrete Mixer 0.5 m 3 0.0263 275000 Hari 904.06 7 Sewa Vibrator 0.0263 100000 Hari 328.75 8 Ember 0.1 m 3 2.0000 15000 buah 30000.00 Total Pengeluaran 587347.81 sumber http://www.scribd.com/doc/2776957/analisa-harga-satuan-pekerjaan-track2009 dan survei penyewaan alat konstruksi dan proyek pembangunan perumahan. Dari tabel perhitungan di atas diketahui biaya yang diperlukan untuk memproduksi beton dengan menggunakan agregat alami sebanyak 1m 3 adalah Rp. 587.347,81 IV-42

Tabel 4.10 Analisis Harga Satuan Beton dengan Agregat Daur Ulang No Komponen Pekerjaan Indeks Harga Satuan Satuan Jumlah Digunakan 1 Mandor 0.1620 60000 Hari 9720.00 2 Tukang batu 0.3240 50000 Hari 16200.00 3 Pekerja/buruh tak terampil 1.9450 35000 Hari 68075.00 4 Pasir Beton 0.5190 160000 m 3 83040.00 5 Semen 6.6600 43000 Zak 286380.00 6 Agregat Kasar Daur Ulang 0.6600 0 m 3 0.00 7 Sewa Crushing Machine 0.0263 275000 Hari 904.06 8 Sewa concrete Mixer 0.5 m 3 0.0263 275000 Hari 904.06 9 Sewa Vibrator 0.0263 100000 Hari 328.75 10 Ember 0.1 m 3 2.0000 15000 buah 30000.00 11 Ayakan 0.0200 20000 buah 400.00 Total Pengeluaran 495951.88 sumber http://www.scribd.com/doc/2776957/analisa-harga-satuan-pekerjaan-track2009 dan survei penyewaan alat konstruksi dan proyek pembangunan perumahan. Dari tabel perhitungan di atas diketahui biaya yang diperlukan untuk memproduksi beton dengan menggunakan agregat daur ulang sebanyak 1m 3 adalah Rp. 495.951,88 Pada pembuatan beton dengan menggunakan agregat daur ulang, komponen pekerjaan lebih banyak dibandingkan dengan pembuatan beton dengan agregat alami. Perbedaan komponen pekerjaan adalah adanya keterlibatan tukang batu untuk memecahkan atau mendaur ulang agregat kasar dari beton sisa untuk dapat digunakan sebagai material agregat kasar beton. Walaupun tenaga manual tukang batu sudah tersedia, diperlukan pula crushing machine untuk membantu memecahkan agregat kasar daur ulang. Berdasarkan analisis biaya di atas, diketahui bahwa pembuatan beton dengan agregat kasar daur ulang membutuhkan biaya yang lebih kecil dari pembuatan beton dengan menggunakan agregat alami. Lebih kecilnya biaya yang dikeluarkan pada pembuatan beton dengan menggunakan agregat daur ulang adalah karena biaya untuk membayar upah tukang batu dan biaya sewa IV-43

crushing machine masih lebih kecil dibandingkan dengan biaya untuk pengadaan agregat kasar alami. Namun, dalam analisis biaya pada penggunaan agregat daur ulang ini, belum memperhitungkan besarnya biaya untuk transportasi untuk membawa agregat daur ulang ketempat pembuatan beton. Hal lain yang belum diperhitungkan dalam analisis biaya ini adalah faktor-faktor tak langsung dalam produksi beton. Hal-hal tersebut seperti: Biaya transportasi akibat jarak lokasi pengambilan bahan baku agregat daur ulang Biaya transportasi ini bisa jadi akan menjadikan biaya produksi beton daur ulang semakin tinggi. Disamping biaya bahan bakar kendaraan yang juga meningkat, juga biaya untuk sewa kendaraan tersebut. Jarak yang semakin jauh akan menjadikan tambahan biaya untuk biaya transportasi semakin tinggi. Pada contoh pembuangan limbah beton di laboratorium struktur dan bahan ITB, untuk pembersihan sisa beton benda uji, membutuhkan biaya sebesar Rp. 70.000 / sekali jalan mobil pengangkut sisa benda uji untuk dibuang. Kapasitasnya kurang lebih 4.95 m 3. Jadi untuk tiap 1m 3 diperlukan kurang lebih biaya transportasi sebesar Rp. 14.141,41. Waktu tambahan yang diperlukan untuk pengadaan bahan baku dan proses pengolahan bahan baku agregat daur ulang Waktu yang lebih lama dalam rangkaian proses produksi beton daur ulang ini akan menjadikan tambahan cost tersendiri. Dengan bertambahnya waktu produksi, berarti pula ada biaya tambahan yang diperlukan untuk membiayai upah para pekerja, dan bahkan untuk biaya sewa peralatan. Jika dikonversikan ke dalam bentuk biaya, adanya tambahan waktu produksi ini akan menjadikan biaya produksi beton daur ulang semakin meningkat. Waktu yang lebih lama dalam produksi beton daur ulang ini adalah disebabkan karena adanya waku yang harus digunakan untuk penyediaan bahan baku agregat daur ulang. Tahap penyediaan bahan baku tersebut adalah pengumpulan bahan baku, pengangkutan bahan baku ketempat pengolahan agregat kasar daur ulang, proses penghancuran bahan baku, pengayakan agregat kasar, bongkar muat, dan proses mobilisasi untuk membawa agregat kasar daur ulang ketempat produksi beton, jika tempatnya terpisah. Hal ini akan menyerap biaya yang cukup tinggi apalagi jika volume produksi besar. IV-44

Pekerja tambahan untuk bongkar muat bahan baku agregat daur ulang Untuk melaksanakan tahapan persiapan bahan baku, diperlukan pula kegiatan bongkar muat bahan baku yang tentunya akan melibatkan lebih banyak pekerja. Jika tidak, minimal akan menambah biaya upah untuk pekerja yang melakukan bongkar muat. Biaya ini akan mempengaruhi biaya produksi beton daur ulang. Penggunaan listrik dan air dalam produksi beton Dalam analisis biaya di atas, kebutuhan penggunaan listrik untuk mengoperasikan peralatan, seperti concrete mixer, stone crusher dan vibrator belum diperhitungkan. Untuk produksi yang lebih besar, biaya penggunaan listrik ini akan meningkat dan cukup tinggi. Mengingat penggunaan energy yang cukup besar untuk mengoperasikan peralatan ini, akan menjadikan biaya operasional akan cukup tinggi pula. Untuk konsumsi energi ini, dalam penelitian ini belum tidak dianalisis secara mendalam. Selain dalam penggunaan energi listrik ini, penggunaan air sebagai salah satu bahan baku produksi beton harus juga dipertimbangkan. Untuk skala produksi yang lebih besar, konsumsi air ini akan menyerap biaya yang tidak sedikit yang akhirnya juga akan mempengaruhi biaya produksi beton daur ulang secara keseluruhan. Biaya penghancuran bangunan Analisis biaya yang harus dipertimbangkan adalah biaya untuk pnghancuran bangunan itu sendiri. Hasil dari penghancuran bangunan ini adalah bahan baku yang akan digunakan sebagai agregat kasar daur ulang. Dari kegiatan penghancuran bangunan ini, akan melibatkan banyak pekerja, peralatan dan faktor pendukung lainnya, seperti energi. Semakin banyaknya faktor yang terlibat dalam kegiatan penghancuran ini, maka akan semakin banyak kompensasi yang harus dikeluarkan dalam bentuk biaya yang akan mempengaruhi biaya keseluruhan dalam proses produksi beton daur ulang ini. Semua karakteristik pekerjaan dan kegiatan yang berkaitan dengan produksi beton daur ulang ini, walaupun sebagian tidak berkaitan langsung, namun akan memberikan pengaruh terhadap biaya yang harus dikeluarkan. Sehingga pembiayaan-pembiayaan untuk melakukan kegiatan dan IV-45

produksi beton daur ulang ini harus dipertimbangkan dan diperhitungkan dengan sebaik dan secermat - cermatnya. 600000 500000 400000 300000 200000 100000 Analisis Harga Satuan Beton dengan Agregat Alami Analisis Harga Satuan Beton Dengan Agregat Daur Ulang 0 Analisis Harga Satuan 2 jenis Beton Grafik 4.11 Grafik Analisis Perbandingan Biaya 2 Jenis Beton Selain meninjau aspek perbandingan biaya antara penggunaan beton daur ulang sebagai pengganti agregat alam dan menggunakan agregat alam itu sendiri, konsep menggunakan kembali beton bekas memilki nilai positif jika ditinjau dari aspek lingkungan karena dengan menggunakan material daur ulang dapat mengurangi eksploitasi material alam secara berlebihan dewasa ini. 4.3.4 Konsep Sustainable ( berkelanjutan ) Pembangunan yang terus dilakukan di Indonesia dan diseluruh tempat di dunia membutuhkan bahan bangunan untuk memenuhi kebutuhan dari konstruksi bangunan tersebut. Konstruksi bangunan ini mempunyai efek yang cukup signifikan terhadap lingkungan alam. Dari kegiatan pembanguan dan pemenuhan kebutuhan akan bahan baku, kegiatan konstruksi mempunyai pengaruh terhadap semakin berkurangnya sumber daya alam, khususnya dari kegiatan penambangan bahan baku untuk produksi semen dan agregat. Bahan baku ini disediakan oleh alam, yang artinya jumlahnya sangat terbatas. Eksploitasi yang terus menerus akan menjadikan sumber daya alam ini semakin berkurang. Sehingga pada suatu saat akan habis dan tidak dapat menyediakan lagi. Oleh karena itu, perlu dipikirkan untuk tetap menjaga kelestarian lingkungan alam, akan tetapi kebutuhan manusia tetap terpenuhi. IV-46

Melihat hal ini, dimana eksploitasi manusia dilakukan secara besar-besaran dalam rangka memenuhi kebutuhan manusia, maka konsep pembangunan yang berkelanjutan merupakan alternatif yang baik dan perlu dikembangkan pada masa sekarang ini. Konsep sustainable atau berkelanjutan ini menawarkan keseimbangan antara pemenuhan kebutuhan manusia dengan tetap menjaga kelestarian alam. Kata sustainable ini diartikan menurut World Commision on Environment and Development sebagai pemenuhan kebutuhan pada saat sekarang tanpa merugikan generasi masa depan untuk memenuhi kebutuhan mereka. Tiga hal yang menjadi tujuan dari konsep ini adalah : Meminimalkan bahan dan konsumsi energi Mencegah efek negatif dari daya dukung lingkungan itu sendiri Memenuhi kebutuhan manusia Bangunan yang sustainable menekankan pada aspek lingkungan, ekonomi, dan pengaruh sosial pada proyek pembangunan sebagai satu integrasi yang tidak dapat dipisahkan satu dengan yang lainnya. Dari hasil penelitian di Amerika, bangunan secara langsung maupun tidak langsung memakai 54% dari seluruh sumber daya alam yang tersedia. ( Ken Yeang; Robert : 1995 ). Terlihat bahwa kegiatan konstruksi adalah salah satu kegiatan yang mempunyai andil yang besar dalam kaitannya dengan kelestarian dan eksploitasi lingkungan. Salah satu usaha untuk menjaga kelestarian lingkungan dengan mengurangi eksploitasi sumber daya alam adalah dengan memanfaatkan bahan daur ulang. Keuntungan dari bahan daur ulang akan mengurangi pemakaian sumber daya alam yang belum digunakan. Hal ini terkadang dibayang-bayangi dengan peningkatan energi yang dibutuhkan untuk mengumpulkan dan memproses material tersebut. ( Scarlett;1992, Scott;1992 ). Pemilihan bahan bangunan daur ulang yang dilakukan dalam penelitian memberikan hasil yang baik dari segi kualitas beton yang dihasilkan. Agregat daur ulang yang digunakan ternyata tidak menurunkan kualitas dari kuat tekan beton. Dan dilihat dari konsep pelestarian lingkungan, pemanfaatan agregat daur ulang ini akan sangat membantu usaha untuk mengurangi eksploitasi sumber daya alam. IV-47