OPTIMASI PERAWATAN STONE CRUSHER MENGGUNAKAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)

Transkripsi

1 1 OPTIMASI PERAWATAN STONE CRUSHER MENGGUNAKAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) Ya umar, Totok R. Biyanto Jurusan Teknik Fisika - Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya ABSTRAK Makalah ini akan memaparkan bagaimana mempertahankan reliability stone crusher pada sistem pembuat aspal khususnya pada komponen primary jaw plate dan tertionary cone crusher. Dalam rangka mendapatkan reliability yang tinggi dari stone crusher maka diperlukan program optimasi perawatan yang efektif menggunakan metode reliability centered maintenance (RCM). Hasil yang didapatkan dalam analisa kuantitatif adalah pada primary jaw plate didapatkan nilai =,5123, = 52,8877, = 16,42; nilai F(t) tertinggi adalah,95 pada t = 34 hari ; nilai tertinggi adalah,57 pada t = 34; nilai λ(t) berawal pada nilai,17 pada t = 34 hari ; nilai MTTF = 117 hari. Sedangkan pada tertionary cone crusher didapatkan nilai β =,47, γ = 77,9891, η = 24,5375 ; f(t) tertinggi adalah,21 pada t = 29 hari ; nilai tertinggi adalah,72 pada t = 29 hari; nilai λ(t) berawal pada nilai,28 pada t = 29 hari ; nilai MTTF = 115 hari. Sehingga disimpulkan bahwa perawatan yang tepat untuk primary jaw plate adalah failure finding dan run to failure, sedangkan untuk tertionary cone crusher adalah failure finding dan time directed. Interval waktu perawatan yang optimal untuk primary jaw plate adalah sebelum t = 34 hari, sedangkan untuk tertionary cone crusher sebelum t = 29 hari. Kata kunci : Stone crusher, Optimasi perawatan, Centered Maintenance ABSTRACT This paper will describe how to maintain reliability of stone crusher in asphalt mixing production system, especially at primary jaw plate and tertionary cone crusher subsystem. In order to obtain stone crusher high reliability, the reliability centered maintenance (RCM) has proven effective method for maintenance optimization. The result are primary jaw plate has value of =,5123, = 52,8877, = 16,42; the highest value of F(t) =,95 at t = 34 days; the highest value of =,57 at t = 34; value of λ(t) start from,17 at t = 34 days; value MTTF = 117 days. Tertionary cone crusher has value β =,47, γ = 77,9891, η = 24,5375 ; the highest value of f(t) =,21 at t = 29 days; the highest value of =,72 at t = 29 days; value of λ(t) start from,28 at t = 29 days; value of MTTF = 115 days. The conclusion are primary jaw plate maintenance system fit with failure finding and run to failure, and tertionary cone crusher maintenance system fit with failure finding and time directed. The maximum maintenance time interval for primary jaw plate and tertionary cone crusher are 34 days and 29 days, respectively. Keywords: Stone crusher, Maintenance optimization, Centered Maintenance 1

2 1 PENDAHULUAN Dengan semakin banyaknya permintaan akan aspal siap pakai sekarang ini, maka sangat diperlukan sistem pembuat aspal yang memiliki reliability yang tinggi. Sistem pembuat aspal yang memiliki reliability yang tinggi hanya dapat dicapai apabila keseluruhan sistem yang bekerja memiliki kendalan yang tinggi pula. Terutama untuk sistem-sistem yang kritis yang dapat menyebabkan kegagalan operasi secara tiba-tiba apabila terjadi kerusakan pada komponen sistem tersebut (Yuni, 21). Salah satu sistem yang berpengaruh besar dalam sistem pembuat aspal adalah sistem pemecah batu (stone crusher). Stone crusher memegang peranan yang penting untuk membuat aspal dalam hal ini memecah batu. Untuk itu diperlukan sistem pemecah batu yang memiliki reliability yang baik untuk memastikan keselamatan operasi dan reliability dari sistem tersebut. Salah satu cara untuk mempertahankan reliability sistem pemecah batu ini adalah dengan melakukan optimasi perawatan (maintenance). Sehingga sangat diperlukan program maintenance yang efektif dari segi reliability sistem (Gross, 1989; Hoyland, 1994) Dengan menerapkan metode Centered Maintenance (RCM) ini, diharapkan diperoleh kegiatan perawatan (maintenance task) yang optimum berdasarkan data perawatan (maintenance record) dari sistem stone crusher. Data-data penelitian ini diambil dari sebuah perusahaan pencampur aspal di Mojokerto Jawa Timur. Untuk mendapatkan reliability sistem yang lebih efektif berdasarkan penilaian secara kualitatif dan kuantitatif. (Anderson, 199; Crowe, 21; Beasly, 1991), dibuat suatu perencanaan perawatan dengan menggunakan metode Centered Maintenance (RCM). Permasalahan yang dibahas dalam makalah ini adalah bagaimana mendapatkan kegiatan perawatan yang optimum pada sistem stone crusher ditinjau dari reliability sistem dan bagaimana cara untuk menganalisa variabel dari data yang diperoleh yang bisa menunjukkan indeks reliability untuk mendapatkan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan. Sedangkan tujuannya adalah memperoleh kegiatan perawatan yang optimum yang ditinjau dari reliability sitem dan menganalisa variabel data untuk mendapatkan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan pada sistem. DASAR TEORI Dalam arti luas reliability adalah berhubungan dengan sistem yang dapat diandalkan, berjalan dengan baik dan tanpa mengalami kerusakan pada sistem (Anderson, 199). didefinisikan sebagai probabilitas dari suatu sistem untuk dapat melaksanakan operasi atau fungsinya dengan baik selama selang waktu tertentu. Waktu yang telah ditetapkan untuk pengoperasian bisa secara uniform atau variabel Konsep waktu dalam hal ini adalah time to failure (TTF) dan time to repair (TTR), dimana TTF didefinisikan sebagai waktu yang dilalui komponen saat mulai beroperasi sampai mengalami kegagalan, dan TTR adalah waktu perbaikan yang diperlukan oleh komponen agar dapat berfungsi kembali Model kegagalan diperoleh berdasarkan TTF dan TTR dari komponen yang dianalisa. TTF dan TTR komponen secara alamiah bervariasi membentuk distribusi kegagalan seperti distribusi eksponensial, poison, weibull, normal dan sebagainya. Preventive Maintenance Preventive maintenance adalah pelaksanaan inspeksi dan aksi, dimana waktu pelaksanaannya telah direncanakan untuk mengembalikan fungsi operasi dari suatu peralatan atau sistem. Preventive dilakukan untuk menghindari suatu peralatan

3 2 mengalami kerusakan yang fatal. Kegiatan kegiatan yang dikategorikan ke dalam preventive maintenance adalah sebagai berikut: (Moubrey, 1992) 1. Time Directed (TD) Kegiatan yang secara langsung bertujuan untuk mencegah / memperlambat terjadinya kerusakan. Hal ini dilakukan secara periodik sampai peralatan tersebut tidak dapat diperbaiki kembali seperti semula. 2. Condition Directed (CD) Kegiatan yang bertujuan untuk mendeteksi gejala gejala awal terjadinya kerusakan. Kegiatan ini dilakukan dengan mendeteksi awal terjadinya kerusakan dan memperkirakan waktu kemungkinan suatu peralatan akan mengalami kegagalan operasi. 3. Failure Finding (FF) Kegiatan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan yang tersembunyi dalam operasi. Kerusakan ini terjadi tapi operasi berjalan normal. Hal ini disebut dengan kerusakan yang tersembunyi (hidden failure). 4. Run To Failure (RTF) Keputusan yang sengaja dibuat dengan mengoperasikan suatu peralatan sampai terjadi kerusakan. Hal ini dilakukan karena ditinjau dari segi ekonomis tidak menguntungkan untuk melakukan perawatan. Predictive Maintenance Predictive maintenance adalah suatu aktivitas pemeliharaan yang disesuaikan ke arah indikasi di mana suatu peralatan sedang berada pada kurva keausan yang kritis, dan memprediksi masa penggunaannya. Predictive maintenance dimaksudkan agar pemeliharaan dapat dilakukan secara terukur baik berdasarkan kondisi instrumen maupun berdasarkan waktu pelaksanaan pemeliharaan, dengan tujuan mendapatkan pemeliharaan yang efektif dan ekonomis, serta mengoptimalkan kinerja dan umur mesin, dimana faktor keamanan (safety) selalu diutamakan. Predictive maintenance tersebut akan mengakibatkan peningkatan reliability sistem dimana secara matematis dapat ditentukan dengan persamaan n Rm ( t) T) t nt), (1) nt t ( n 1) T n,1, 2,... Sistem dengan dan tanpa predictive maintenance dapat lihat pada grafik reliability sistem (Gambar 1). Sistem tanpa predictive maintenance akan mengalami penurunan reliability yang tajam (garis putus-utus) sedangkan dengan predictive maintenance, nilai reliability dapat dipertahanan kembali sesuai target yang diharapkan PM, t n1) CumulativePM, R ( t) m NoPM, t) Gambar 1. sistem dengan dan tanpa predictive maintenance (Putrananta, 1999) Centered Maintenance (RCM) RCM adalah salah satu manajemen perawatan yang dapat digolongkan kedalam sisten perawatan terencana (planned maintenance system (Anderson, 199), Konsep dasar dari metode RCM ini adalah mempertahankan fungsi dari salah satu sistem, sehingga segala upaya perawatan yang dilakukan adalah untuk menjaga agar sistem tetap berfungsi sesuai dengan yang diharapkan. Manajemen perawatan ini tidak hanya memanfaatkan rekomendasi vendor saja tapi juga melibatkan analisa reliability. Hasil yang diharapkan dalam implementasi RCM dalam manajemen perawatan adalah

4 3 untuk mendapatkan suatu strategi perawatan yang optimum. Aspek spesifik yang mendasari dalam penerapan metode RCM ini adalah Failure Mode And Effect Analysis (FMEA). Jadi penerapan manajemen RCM ini dilakukan dengan melakukan analisa kualitatif dan analisa kuantitatif (Anderson, 199) Analisa Kualitatif Analisa kualitatif ini digunakan untuk mencari jenis kegiatan yang paling efektif ditinjau dari segi bentuk kegagalan (Anderson, 199) - FDB (Functional Block Diagram) Functional block diagram mendeskripsikan tentang fungsi dari setiap komponen dalam suatu sistem produksi. - System Function and Functional Failure Fungsi sistem (system function) bertujuan untuk memberikan informasi yang dapat mendefinisikan fungsi sistem. Kegagalan fungsional (functional failure) menjelaskan bagaimana sistem mengalami kegagalan dan apa saja usaha yang dilakukan untuk mencegah dan mengurangi serta mendeteksi terjadinya kegagalan. - Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Didalam FMEA menyebutkan bentukbentuk kegagalan (failure mode), penyebab bagaimana suatu komponen/peralatan dapat mengalami kegagalan dan pengaruh tiap bentuk kegagalan tersebut terhadap reliability sistem secara keseluruhan. - Logic Tree Analysis (LTA) Logic (decision) Tree Analysis digunakan untuk mancari jenis kegiatan perawatan (maintenance task) yang layak dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi masing-masing failure mode. Logic tree analysis dapat menunjukkan secara umum kegiatan perawatan yang mampu mengatasi jenis kegagalan yang terjadi berupa preventive task. Sehingga suatu kegiatan dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya kegagalan fungsi. - Task Selection Road Map Dalam pemilihan kegiatan perawatan yang diperlukan untuk tiap bentuk kegagalan, dibuat suatu daftar kandidat kegiatan yang paling mungkin dipakai dan kemudian dipilih kegiatan yang paling efektif dari keseluruhan kandidat terdebut. Analisa Kuantitatif Analisa kuantitatf dilakukan dengan menerapkan teori reliability yaitu : * Distribusi Weibull Distribusi Weibull paling banyak digunakan untuk rekayasa reliability, karena memiliki beberapa bentuk parameter (Ebeling, 1997). - Probability Density Function (PDF) : 1 t t f ( t) exp (2) dengan >, >, dan t >. Dimana : = parameter skala (scale parameter). = parameter bentuk (shape parameter ). = parameter lokasi (location parameter) - sebagai fungsi waktu {} t t) exp (3) - Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)} 1 t ( t ) (4) - Waktu rata-rata untuk mencapai kegagalan 1 MTTF. 1 (5) MATERI DAN METODE Penyajian dalam bentuk diagram alir dari metode penelitian dapat dilihat pada Gambar 2 :

5 4 Analisa kualitatif: -Functinal Block Diagram -Syatem Function and Functional failure. -Road Map Task Selection -Logic Tree Analysis -Task Selection Road Map Start Pengumpulan data: - Detail komponen peralatan - Maintenance record RCM Analisa dan kesimpulan Selesai Analisa kuantitatif -Penentuan distribusi -Nilai F(t) -Nilai -Nilai (t) -Nilai MTTF Gambar 2 : Diagram alir metodologi penelitian Metode yang dilakukan dalam penelitian ini seperti Gambar 2 dapat dijelaskan sebagai berikut : Tahap Pengumpulan Data Dalam proses pengumpulan data dan informasi, data yang diperlukan adalah berupa data primer dan data sekunder, yaitu meliputi data detail komponen dari keseluruhan sistem, maintenance activity report dan machine history record (waktu antar kerusakan, lama perbaikan dan jenis kerusakan), biaya akibat down time. Sedang data primer didapatkan dari pihak departemen perawatan Tahap Pengolahan Data dan Analisa Pada tahap ini, data-data yang diperoleh pada tahap pengumpulan data selanjutnya akan dilakukan pengolahan data secara kulitatif dan kuantitatif. - Pengolahan data secara kualitatif - FDB (Functional Block Diagram) - System Function and Functional Failure - Failure Mode And Effect Analysis FMEA) - Logic (decision) Tree Analysis (LTA) - Task Selection Road Map - Pengolahan data secara kuantitatif Penetuan distribusi untuk mencari nilai F(t),. (t), dam MTTF. HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil dan pembahasan ini meliputi evaluasi data secara analisa kualitatif dan analisa kuantitatif sebagai berikut : Analisa kualitatif Analisa kualitatif ini merupakan bagian utama dari penerapan metode reliability centered maintenance, yang terdiri dari : - FDB (Functional Block Diagram) Identifikasi sistem berupa diagram blok dari stone crusher, diperoleh seperti pada Gambar 3.. Hopper Cop Tripple deck Primary jaw plate Secondary &Tertionar y cone Pan feeder Gambar 3 Diagram blok stone crusher Stock pile - System Function and Functional Failure Hasil fungsi sistem dan kegagalan pada sistem stone crusher, diperoleh seperti pada Tabel 1. Tabel 1 Fungsi sistem dan kegagalan fungsional Fungsi Gagal Deskripsi 1.1 Menghasilkan tekanan 15 kn/m mampu memecahkan batu keseluruhan tekanan <15 kn/m Gagal memecahkan batu keseluruhan 1.2 Menghasilkan tekanan 115 kn/m mampu menyaring batu dari secondary dan tertionary cone crusher Tekanan < 115kN/m Gagal menyaring batu

6 5 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Tabel FMEA dapat dilihat pada Lampiran 1. Logic Tree Analysis (LTA) Tabel LTA dapat dilihat pada Lampiran 2. Task Selection Road Map Tabel task selection road map dapat dilihat pada Lampiran 3 Analisa kuantitatif Analisa kuantitatif primary jaw plate Data MTBF primary jaw plate seperti pada Tabel 2. Tabel 2 data MTBF primary jaw plate Tanggal Hari 1 Jan '4 31 Maret ' April '5-25 Mei ' Mei '5-9 Juli ' Juli ' 5 7 Sept ' Sept '5 28 Okt ' Okt '5 17 Nov ' Nov '5 14 Des '5 23 Dan dari distribusi Weibull diperoleh nilai parameter sebagai berikut : - Parameter bentuk () = Parameter skala () = Parameter lokasi () = Sehingga bisa diperoleh : a. Probability Density Function (PDF) f ( t) t t exp 1 Penyajian PDF primary jaw plate dalam bentuk grafik dapat dilihat pada Gambar.4. Dengan nilai padat peluang tertinggi pada nilai,95 pada t = 34 hari. b. sebagai fungsi waktu {} t t) exp Sesuai persamaan diatas, nilai reliability sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik seperti Gambar Time(day) Gambar 5. primary jaw plate Dengan nilai reliability tertinggi pada nilai,57 pada t = 34 hari. c. Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)} t ( t ) 1 Sesuai persamaan diatas, nilai laju kegagalan sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik seperti Gambar 6. l(t) PDF Gambar 4. PDF primary jaw plate f(t) Time(day) f(t) Laju Keandalan Time(day) Gambar 6 Laju reliability primary jaw plate Nilai laju reliability mulai turun pada t = 34 hari dengan banyak kerusakan pada,17. l(t)

7 6 d. Mean Time To Failure (MTTF) 1 MTTF. 1 MTTF = 117 hari Analisa kuantitatif tertionary cone crusher Data MTBF tertionary cone crusher dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3 Data MTBF tertionary cone crusher Tanggal Hari 1 Jan '4-12 April ' April '5-11 Mei ' Mei '5-14 Juli ' Juli '5 5 Okt ' Okt '5-25 Nop '5 44 Dan dari distribusi Weibull diperoleh nilai parameter sebagai berikut : - Parameter bentuk () =.47 - Parameter skala () = Parameter lokasi () = Sehingga bisa diperoleh : a. Probability Density Function (PDF) f ( t) t t exp 1 Penyajian PDF tertionary cone crusher dalam bentuk grafik dapat dilihat pada Gambar 7. Adapun grafik yang didapatkan seperti Gambar Gambar 8 tertionary cone crusher Nilai reliability tertinggi dicapai pada t = 29 hari adalah,72. c. Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)} t ( t ) 1 Sesuai persamaan diatas, nilai laju kegagalan sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik seperti Gambar l(t).25.2 f(t) Laju Keandalan l(t) PDF.15.1 f(t) Gambar 7 PDF tertionary cone crusher Nilai fungsi padat peluang tertinggi,21 pada t = 29 hari. b. Sebagai Fungsi Waktu {} t t) exp Gambar 9 Laju reliability tertionary cone crusher Kerusakan terbanyak ditemui setelah melewati t = 29 hari dengan nilai sebesar,28. d. Mean Time To Failure (MTTF) 1 MTTF. 1 MTTF = 115 hari

8 7 Analisa predictive maintenance - Analisa predictive maintenance primary jaw plate - Predictive maintenance pada t 6 n R ( t) T) t nt) m Dengan menggunakan persamaan diatas, diperoleh grafik dibawah ini. Jaw Predictive T6 Pada Gambar 11 menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 12, nilai reliability primary jaw plate dapat dipertahankan pada nilai reliability,25 sampai,35. - Analisa predictive maintenanance tertionary cone crusher - Predictive maintenance pada t 6 n R ( t) T) t nt) m t-nt) Rmt Dengan menggunakan persamaan diatas, diperoleh grafik dibawah ini. Cone Predictive T Gambar 1 Grafik predictive maintenance primary jaw plate pada t t-nt) Rmt Pada Gambar 1 menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 6, nilai reliability primary jaw plate dapat dipertahankan pada nilai reliability.4 sampai 1. - Predictive maintenance pada t 12 n R ( t) T) t nt) m Dengan menggunakan persamaan diatas, diperoleh grafik dibawah ini. Jaw Predictive T Gambar 12 Predictive maintenance tertionary cone crusher pada t 6 Pada Gambar 12 dapat menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 6, nilai reliability tertionary cone crusher dapat dipertahankan pada nilai reliability,25 sampai 1. - Predictive maintenance pada t 12 n R ( t) T) t nt) m t-nt) Rmt Dengan menggunakan persamaan diatas, diperoleh grafik dibawah ini Gambar 11 Grafik predictive maintenance primary jaw plate pada T 12

9 Cone Predictive T12 t-nt) Rmt crusher adalah failure finding dan time directed. - Interval waktu perawatan yang optimal yang dapat dipakai untuk primary jaw plate adalah sebelum t = 34 hari, sedangkan untuk tertionary cone crusher sebelum t = 29 hari Gambar 13 Grafik predictive maintenance tertionary cone crusher pada t 12 Pada Gambar 13 dapat menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 12, nilai reliability tertionary cone crusher dapat dipertahankan pada nilai reliability,17 sampai,24. KESIMPULAN Berdasarkan pembahasan dapat disimpulkan hal-hal sebagai berikut : - Metode perawatan Centered Maintenance (RCM) dapat digunakan untuk menganalisa primary jaw plate dan tertionary cone crusher. - Analisa kuantitatif pada primary jaw plate didapatkan nilai β =,5123, γ = 16,42, η = 52,8877 ; f(t) tertinggi adalah,95 pada t = 34 hari ; nilai tertinggi adalah,57 namun setelah melewati t = 34 hari nilai mulai turun ; nilai λ(t) berawal pada nilai,17 pada t = 34 hari ; nilai MTTF = 117 hari. - Analisa kuantitatif pada tertionary cone crusher didapatkan nilai β =,47, γ = 77,9891, η = 24,5375 ; f(t) tertinggi adalah,21 pada t = 29 hari ; nilai tertinggi adalah,72 namun setelah melewati t = 29 hari nilai mulai turun ; nilai λ(t) berawal pada nilai,28 pada t = 29 hari ; nilai MTTF = 115 hari. - Perawatan yang tepat untuk primary jaw plate adalah failure finding dan run to failure, sedangkan untuk tertionary cone DAFTAR RUJUKAN Anderson, Ronald, 199, Centered Maintenance : Management And Engineering Methods, Elesevier Science Publishing Co., Inc: New York. Beasly, Michael, 1991, for Engineering. Mac Millan Education LTD. : London. Crowe, Dana & Alec Feinberg, 21, Design for. CRC Press Inc.: New York. Ebeling, E. Charless, 1997, and Maintenability Engineering. McGraw- Hill International Gross, Doris Lioyd, 1989, A Primer of Theory. John Wiley & Sons : Canada. Hoyland, Arnljot. Marvin Rausand, 1994, System Theory. John Wiley & Sons:Canada. Moubrey, John, 1992, -Centered Maintenance II. Industrial Press.Inc. : New York. Putrananta, 1999, Implementasi Centered Maintenance pada Sistem Bahan Bakar Motor Induk KM.Besakih. Surabaya. Yuni, Antok, 21, Menetukan Kebijakan Perawatan Yang Optimal Dengan Pendekatan RCM II.Surabaya.

10 9

11 1 Lampiran 1. Tabel Failure Mode And Effect Analysis Kegagalan Komponen Bentuk Penyebab Pengaruh Kegagalan LTA Fungsional kegagalan Kegagalan Lokal Sistem Plant Primary Jaw Palu tidak mampu Kerusakan palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya Plate, grizzly menghantam pada grizzly menghantam feeder batu dengan keras Feeder dengan keras (alat kontrol) Primary Jaw Palu tidak mampu Motor aus palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya Plate menghantam menghantam batu dengan keras dengan keras Tertiary Cone Palu tidak mampu kerusakan palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya Crusher menghantam pada alat menghantam dengan keras Control dengan keras Screening Saringan tidak mampu motor aus Screening sistem tidak ada tidak ada ya System menyaring batu sesuai tidak mampu dengan yang diinginkan. digoyangkan Lampiran 2. Tabel Logic (decision) Tree Analysis (LTA) Kegagalan Komponen & bentuk Analisa Kekritisan Kategori Keterangan Fungsional kegagalan Evident Safety Outage Primary jaw plate, grizzly feeder tdk Ya tdk D/A memerlukan perbaikan agar grizzly feeder dapat Palu tidak mampu menghantam menjalankan fungsinya dengan keras untuk menjalankan primary jaw plate Primary jaw plate tdk Tdk ya D/B memerlukan perbaikan, bila perlu diganti agar tidak Palu tidak mampu menghantam merusak sistem dengan keras secara keseluruhan Tertiary cone crusher tdk Ya tdk D/A memerlukan perbaikan cone feeder agar dapat Palu tidak mampu menghancurkan menjalankan fungsinya batu menjadi ukuran yang untuk menjalankan tertiary diinginkan cone crusher Screening System ya Tdk ya B perlu diganti secepatnya agar tidak terjadi kerusakan Saringan tidak mampu screening sistem menyaring batu sesuai yang diinginkan

12 11 Lampiran 3. Tabel Task Selection Road Map Kegagalan Komponen & bentuk Penyebab kandidat Informasi Perawatan Prediksi fungsional kegagalan kegagalan perawatan Keefektifan yang dipilih waktu Primary jaw plate, kerusakan yang -memonitor tekanan failure finding dilakukan FF x grizzly feeder tersembunyi. primary jaw plate untuk mencari keselamatan sistem -memberi perawatan kerusakan tersembunyi Palu tidak mampu secara periodik menghantam dengan keras Primary jaw plate, motor kerusakan yang - melakukan RTF lebih efektif RTF x tersembunyi, pengawasan dan Dilakukan Palu tidak mampu menghantam umur peralatan perawatan pada Dibandingkan dengan keras motor dengan melakukan - memonitor tekanan monitoring tekanan - mengoperasikan dan perawatan motor sampai rusak sepenuhnya Tertiary cone crusher kerusakan yang - memonitor alat failure finding dilakukan FF x tersembunyi. kontrol untuk mencari Palu tidak mampu keselamatan sistem - memberi perawatan kerusakan tersembunyi menghancurkan batu menjadi secara periodik ukuran yang diinginkan Screening System keselamatan sistem - melakukan time directed dilakukan TD x pengawasan dan untuk mencari Saringan tidak mampu perawatan pada gejala awal terjadinya menyaring batu sesuai yang saringan Kerusakan diinginkan