ANALISIS PENJADWALAN PRODUKSI 1 UNIT GRAPPLE TRAKINDO DENGAN MENGGUNAKAN METODE SHORT PROCESSING TIME DI PT. ARKHA JAYANTI PERSADA

Transkripsi

1 ANALISIS PENJADWALAN PRODUKSI 1 UNIT GRAPPLE TRAKINDO DENGAN MENGGUNAKAN METODE SHORT PROCESSING TIME DI PT. ARKHA JAYANTI PERSADA Clamaya Arin Nurpraja 1), Ahmad Chirzun 2) 1)2) Teknik Industri, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Al Azhar Indonesia, Komplek Masjid Agung Al Azhar, Jalan Sisingamangaraja, Kebayoran Baru, Jakarta Selatan clamaya.nur@gmail.com Abstrak. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan penjadwalan produksi yang baik agar meminimalkan terjadinya keterlambatan, sehingga dapat mengalokasikan peralatan dan tenaga kerja agar mendapatkan total penyelesaian waktu terkecil. Penelitian ini dilaksanakan selama satu bulan dari awal bulan Februari sampai awal bulan Maret Lokasi penelitian berada di perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur yaitu PT. Arkha Jayanti Persada. Analisa pada penelitian ini menggunakan metode Short Processing untuk memproduksi 1 unit Grapple Trakindo. Metode ini digunakan untuk menganalisa waktu proses produksi yang diurutkan berdasarkan waktu terpendek. Dengan menggunakan metode tersebut, dapat dianalisis minimasi dari jumlah proses yang terlambat, jumlah maksimum keterlambatan (maximum lateness), rata-rata keterlambatan (mean lateness), dan proses yang dapat diminimasi waktu keterlambatannya. Sehingga, dari hasil analisis dapat diperoleh bahwa setelah dilakukan penjadwalan dengan metode SPT, jumlah proses yang terlambat ialah sebanyak 16 proses. Sebelum melakukan penjadwalan dengan metode SPT jumlah proses yang terlambat ialah sebanyak 19 proses. Untuk jumlah maksimum keterlambatan (maximum lateness) setelah menggunakan metode SPT menjadi sebesar 20,6 jam, dari yang sebelumnya 27,46 jam. Rata-rata keterlambatan secara keseluruhan setelah menggunakan metode SPT ialah sebesar 8,34 jam, dari yang sebelumnya 10,1 jam. Sehingga proses yang dapat diminimasi waktu keterlambatannya ialah proses bending, tack welding (TW), dan finishing dari machining. Kata kunci: Keterlambatan, penjadwalan, short processing time. 1. Pendahuluan Perkembangan industri yang sangat pesat pada saat ini, menyebabkan teknologi yang digunakan semakin beragam. Hal tersebut dapat diketahui pada perusahaan industri khususnya industri manufaktur. Dengan adanya berbagai macam teknologi, perusahaan dapat menggunakan sumber daya yang ada secara maksimal sehingga terciptanya efektif dan efisien dari suatu proses produksi. Pada kegiatan produksi, waktu dan alat yang digunakan menjadi hal penting yang harus diperhatikan oleh perusahaan terutama perusahaan dalam skala besar. Oleh karena itu, perusahaan dapat melakukan penjadwalan terhadap kegiatan produksi yang dilaksanakan. Penelitian ini membahas penjadwalan produksi 1 unit Grapple Trakindo di PT. Arkha Jayanti Persada. Permasalahan utama dalam proses produksi 1 unit Grapple Trakindo ialah sering terjadinya keterlambatan sehingga perlu dilakukan penjadwalan. Sehingga dengan adanya penjadwalan perusahaan dapat mengalokasikan peralatan dan tenaga kerja agar mendapatkan total penyelesaian waktu terkecil. Dengan total penyelesaian terkecil, maka dapat meminimalkan terjadinya keterlambatan. Penelitian ini menggunakan metode penjadwalan short processing time yaitu penjadwalan yang diurutkan berdasarkan waktu proses produksi terkecil Tinjauan Pustaka Keterlambatan Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia keterlambatan berasal dari kata lambat yang memiliki arti perlahan-lahan (geraknya, jalannya, dan sebagainya), tidak cepat, atau sesuatu hal yang terlambat. Dengan adanya keterlambatan dalam suatu produksi, maka akan memberikan dampak negatif ke perusahaan. Bukan hanya kerugian dari segi produksi, melainkan dari segi biaya dan tingkat pelayanan yang menurun kepada konsumen. Keterlambatan pada produksi dapat diminimalisir dengan cara melakukan penjadwalan. [1] C12. 1

2 Penjadwalan Penjadwalan didefinisikan sebagai rencana pengaturan urutan kerja serta pengalokasian sumber, baik waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang harus diselesaikan (Vollman, 1998). Masalah penjadwalan muncul karena adanya keterbatasan waktu, tenaga kerja, jumlah mesin, sifat dan syarat pekerjaan yang akan dilaksanakan. Secara umum ada dua permasalahan utama yang akan diselesaikan melalui penjadwalan, yaitu penentuan pengalokasian mesin yang akan digunakan untuk menyelesaikan suatu proses produksi dan pengurutan waktu pemakaian mesin tersebut. [2] Metode Short Processing (SPT) Pada pekerjaan yang mempunya batas waktu, penjadwalan diperlukan untuk meminimalkan rata-rata keterlambatan yang mungkin terjadi. Aturan ini dapat meminimalkan rata-rata keterlambatan. Langkahlangkah penjadwalan dengan pendekatan SPT: a. Urutkan pekerjaan berdasarkan waktu proses terkecil b. Hitung waktu penyelesaian pekerjaan tersebut, yaitu total proses sebelum pekerjaan ditambah dengan waktu proses pekerjaan itu sendiri c. Hitung keterlambatan masing-masing pekerjaan d. Hitung rata-rata keterlambatan Beberapa aturan dalam perhitungan SPT memiliki beberapa kelebihan yaitu meminimumkan flow time rata-rata karena n tasks yang akan diproses disebuah mesin diurutkan berdasarkan waktu pemrosesan terpendek dan meminimumkan mean lateness. [3] 1.2. Metodologi Penelitian Analisis permasalahan ini menggunakan metode short processing time (SPT) yaitu dengan menentukan waktu baku. Berikut ini merupakan tahapan-tahapan dalam melakukan analisis: a. Penelitian diawali dengan mengidentifikasi masalah yang terdapat pada PT. Arkha Jayanti Persada dan melakukan studi literatur, b. Mengumpulkan data berupa data waktu siklus produksi dari setiap stasiun kerja produksi Grapple Trakindo. c. Tahap-tahap dalam melakukan pengolahan data antara lain: 1) Membuat plot data waktu siklus produksi 2) Melakukan perhitungan waktu baku/waktu standar 3) Melakukan perhitungan penjadwalan dengan metode SPT d. Menganalisis proses produksi yang harus didahulukan berdasarkan perhitungan dengan metode SPT e. Kesimpulan 2. Pembahasan 2.1. Produksi Grapple Trakindo Pada 1 unit Grapple Trakindo terdiri dari 5 komponen yaitu link, link keong, upper, lower, dan bracket arm. Dari setiap komponen mengalami beberapa proses dengan waktu siklus yang berbeda-beda. Berikut ini merupakan gambaran dari proses produksi Grapple Trakindo. Roll Bending Tack Welding (TW) Quality Control (QC) Submerged Arc Welding (SAW) Assembly Painting dari dari SAW Gambar 1. Produksi Grapple Trakindo Sebelum melakukan perhitungan waktu baku berdasarkan data waktu siklus yang diperoleh, maka dapat dibuat grafik waktu proses pembuatan 1 unit Grapple Trakindo. Berikut ini Gambar 2. menyajikan grafik waktu siklus dari proses pembuatan 1 unit Grapple Trakindo sebelum dilakukan penjadwalan dengan menggunakan metode SPT. C12. 2

3 Gambar 2. Grafik Waktu Sikus Pembuatan 1 Unit Grapple Trakindo Sebelum Dijadwalkan Dari Gambar 1 dan 2, maka dapat dilakukan perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode Westing-House. Pada metode Westing-House waktu baku diperoleh dengan memberikan penilaian terhadap empat faktor yang mempengaruhi proses produksi (performance rating) yaitu, keahlian (skill), usaha (effort), kompetensi (competency), dan kondisi pekerjaan (working condition). Selain empat faktor tersebut terdapat faktor kelonggaran (allowance) dalam bekerja yang diperhitungkan. Batas waktu pada setiap proses produksi ialah sebesar 10 menit lebih lama dari perhitungan waktu baku yang telah diperoleh. Pada Tabel 2.disajikan data berupa hasil perhitungan jumlah proses yang terlambat (tardy job), jumlah maksimum keterlambatan (maximum lateness), rata-rata keterlambatan (mean lateness), dan rata-rata waktu alir keterlambatan. Tabel 2. Hasil Perhitungan Sebelum Dilakukan Penjadwalan dengan Metode SPT untuk Pembuatan 1 Unit Grapple Trakindo No Tardy Urutan Bagian 1 Roll Roll 2 Bending ) Roll 3 TW Keong 3) Link 4) Lower Assy 5) Lower 6) Upper 4 QC QC 5 SAW ) Lower C12. 3

4 Tabel 2. Hasil Perhitungan Sebelum Dilakukan Penjadwalan dengan Metode SPT untuk Pembuatan 1 Unit Grapple Trakindo(lanjutan) No Tardy Urutan Bagian C ) Upper dari SAW dari ) Link 9 Painting Assembly Assembly Untuk dapat meminimasi keterlambatan yang terjadi pada proses produksi 1 unit Grapple Trakindo, maka selanjutnya dilakukan penjadwalan dengan metode Short Processing (SPT). Penjadwalan dikelompokkan berdasarkan prosesnya, sehingga dapat diketahui pada suatu proses permbuatan Grapple Trakindo proses bagian mana saja yang harus dikerjakan sesuai dengan jadwal. Pada proses roll, QC, dan assembly tidak dilakukan penjadwalan karena hanya terdiri dari 1 proses kerja. Sehingga hasil jadwal yang ada nanti diurutkan berdasarkan proses pembuatan 1 unit Grapple Trakindo. Berikut ini pada Tabel 3. menyajikan hasil perhitungan penjadwalan proses pembuatan 1 unit Grapple Trakindo dengan menggunakan metode SPT. Tabel 3. Hasil Perhitungan Setelah Dilakukan Penjadwalan dengan Metode SPT untuk Pembuatan 1 Unit Grapple Trakindo No Tardy Urutan Bagian 1 Roll Roll 2 Bending ) Roll 3 TW Keong 3) Link 4) Lower Assy 5) Lower 6) Upper 4 QC QC 5 SAW ) Lower 6 dari SAW ) Upper

5 No Tardy Urutan Bagian dari Painting ) Link 10 Assembly Assembly Pada tabel tersebut dapat diketahui bahwa pada proses pembuatan 1 unit Grapple Trakindo dengan melakukan penjadwalan dengan metode SPT, pemrosesan dilakukan secara lebih terjadwal. Maka dapat dibuat grafik waktu proses pembuatan 1 unit Grapple Trakindo. Berikut ini merupakan Gambar 3 yang menyajikan grafik waktu proses setelah dilakukan penjadwalan dengan metode SPT. Gambar 3. Grafik Pembuatan 1 Unit Grapple Trakindo Sesudah Dijadwalkan Dari data yang ada pada Tabel 2 dan 3, dapat dianalisa bahwa pada proses produksi 1 unit Grapple Trakindo setelah dilakukan penjadwalan dengan metode SPT memiliki jumlah keterlambatan pekerjaan yang lebih kecil dibandingkan dengan sebelum dilakukan penjadwalan. Hal tersebut dapat dilihat pada jumlah keterlambatan pekerjaan (tardy job) sebelum dilakukan penjadwalan ialah sebanyak 19 proses. Dimana proses yang banyak mengalami keterlambatan berada pada proses tack welding (TW) sebesar 5 bagian proses dan finishing dari machining sebesar 3 bagian proses. Setelah dilakukan penjadwalan, jumlah keterlambatan pekerjaan (tardy job) menjadi 16 pekerjaan, dengan proses di tack welding (TW) menjadi 4 bagian proses dan finishing dari machining menjadi 2 bagian proses. Selain itu, dari keterlambatan maksimum (maximum lateness) sebelum dilakukan penjadwalan jumlah keterlambatan maksimum keseluruhan ialah 1647,48 menit atau 27,91 jam. Sedangkan apabila sudah dilakukan penjadwalan jumlah keterlambatan maksimum keseleruhan ialah sebesar 1238,64 menit atau 20,64 jam. Pada keterlambatan rata-rata (mean lateness) sebelum dilakukan penjadwalan secara keseluruhan ialah sebesar 604,41 menit atau 10,07 jam, namun bila sudah dilakukan penjadwalan maka keterlambatan rata-rata menjadi 500,15 menit atau 8,34 jam. Untuk rata-rata aliran keterlambatan (mean flow time) C12. 5

6 secara keseluruhan sebelum dilakukan penjadwalan ialah sebesar 2552,93 menit atau 42,55 jam. Bila sudah dilakukan penjadwalan rata-rata aliran keterlambatan menjadi 1954,99 menit atau 32,58 jam. Dengan demikian penjadwalan dengan menggunakan metode SPT dapat meminimasi keterlambatan dalam proses produksi 1 unit Grapple Trakindo. Dengan hasil terbaik penjadwalan ialah pada rata-rata aliran keterlambatan (mean flow time). Hal tersebut dikarenakan pada semua proses diurutkan dari bagian proses terkecil hingga terbesar. 3. Simpulan 1. Dengan menggunakan metode SPT, jumlah proses produksi 1 unit Grapple Trakindo yang dapat diminimasi keterlambatannya ialah sebanyak 3 proses yaitu proses bending, tack welding (TW), dan finishing dari machining. 2. flow time dari proses bending berkurang 242,1 menit, proses tack welding (TW) berkurang sebesar 135,78 menit, dan proses finishing dari machining sebesar 101,44 menit. Daftar Pustaka [1]. KBBI, Tim Penyusun, Kamus Besar Bahasa Indonesia Edisi Kelima. Edisi ke-lima. Jakarta: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan RI. [2]. Vollman, T. E., Whybark, dan Lee Berry W Manufacturing Planning & Control System, 4thEdition. McGraw-Hill:Trade. Heizer, Jay dan Barry Render, Operations Management. Jakarta:Salemba. C12. 6